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泵送混凝土范文1
关键词：混凝土；坍落度损失；原因；对策
Abstract: In this paper, the author analyzes the main reason of influencing the pump concrete slump loss, and proposes the corresponding measures.
Key words: concrete; slump loss; reason; countermeasure
中图分类号：TU7文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）
近年来，随着建筑技术的快速发展，泵送混凝土施工技术得到普及和应用。泵送混凝土必须满足泵送的可泵性，可泵性能良好的混凝土拌合物应具有：较高的流动性，足够运输时间内塌落度损失最小，混凝土的粘聚性好，在泵压力作用下，不离析不泌水，较高的水泥砂浆含量降低了输送过程中产生的磨擦力。但是混凝土材料品质及配合比质量的波动以及混凝土输送、泵送、浇筑、养护等施工工艺对混凝土质量有较大的影响，施工过程中需要进行严格的质量控制。
1 影响混凝土坍落度损失的主要因素
1.1 外加剂与水泥的不适应 外加剂与水泥不相适应是引起混凝土坍落度损失过大的主要原因。由于我国水泥品种和质量总体上复杂多变，工地上由于工程业主或是其它方面的原因，可选择的机率比较小。而外加剂的选择应根据不同的使用目的，不同的使用温度，不同的混凝土标号，不同的水泥生产工艺来确定。根据所经历的许多试验对比和工程实践证明，不同的外加剂坍落度损失如下：超塑化剂> 高效减水剂 > 普通减水剂 > 引气减水剂 > 缓凝减水剂。
1.2 水泥对混凝土坍落度损失的影响 水泥的细度，熟料的矿物组成，调凝剂的含量和形态，水泥碱含量，水泥的原材料及掺合料以及水泥匀质性都影响混凝土的坍落度损失。水泥新标准由于采用了 ISO 标准，提高了水泥的标号。水泥生产厂家为提高水泥标号最简单的方法是增大水泥比表面积，提高水泥的粉磨细度，水化速度加快，导致坍损加快。
水泥熟料矿物中，C3A 水化速度最快，当有足够的石膏存在时，形成钙矾石。这一反应一方面结合了大量的水，另一方面由于钙矾石为一种针状晶体，在外力作用下较难运动，而且易与其他颗粒交叉搭接，因此，新拌混凝土的坍落度损失影响较大。水泥中的石膏也可能对新拌混凝土的坍落度损失产生较大影响。石膏是一种调凝剂，其含量与形态对水泥凝结时间的影响很大。水泥所用的二水石膏，有粉磨过程中，由于温度高会使部分二水石膏脱水成半水石膏和无水石膏，半水石膏在水中的溶解速率和溶解度大于二水石膏，无水石膏则小于二水石膏，这样对调节缓凝时间有较大的影响。同时掺入一定数量石膏后，使得水泥水化速度减慢。但当石膏掺量太大或不足时，反而会使水泥的水化速度加快，会导致新拌混凝土较大的坍落度损失。为了解决碱骨料引起的混凝土耐久性问题，市场上使用的大多为低碱水泥。水泥碱含量高混凝土坍落度损失大。生产水泥原料是石、灰石和粘土。为了保护耕地，一些地方不允许用粘土作为原料，而采用砂岩或者含 SiO2的原料，这些熟料制成的水泥粘性不好，和易性差，水泥不易流动且泌水，会造成坍落度损失。
在混凝土中，胶凝材料与水反应形成水化产物。水化产物的形成使得水泥浆体有分散状态向凝聚结构转移。这一转移过程必将引起混凝土的坍落度损失。胶凝材料的水化速度决定了水化产物的形成速度，因而也将影响混凝土的坍落度损失速度。
近年来，我国的水泥普遍向细化和高 C3S方向发展，因此，水泥的水化速度普遍加快，这也是引起混凝土坍落度损失加快的一个原因。
1.3 骨料吸水对混凝土坍落度损失的影响 混凝土的流动性与混凝土中的自由水含量有着密切的关系。混凝土中的自由水减少，坍落度也就减小。如果在拌制混凝土时采用干集料，而且集料的吸水率较大的话，它可以从混凝土中吸取大量的水分，使混凝土中的自由水减少，导致混凝土坍落度减小。
1.4 施工环境对混凝土坍落度损失的影响 环境对新拌混凝土坍落度损失的影响主要表现在温度和湿度两个方面。温度可以影响水泥的水化速度。温度越高，一方面水泥的水化速度越快，另一方面水分蒸发越快，因而坍落度损失也就越快。相对湿度越低，水分蒸发越快，坍落度损失也就越快。
1.5 含气量对混凝土坍落度损失的影响 众所周知，混凝土的坍落度与混凝土的含气量是密切相关的。泵送剂中由于掺入引气剂可以在新拌混凝土中引入一定数量的气泡，这些气泡的存在不仅可以改善硬化混凝土的抗冻融性能，也能提高新拌混凝土的流动性。但是，如果这些气泡不稳定的话，它将较快地从新拌混凝土中逸出。气泡一旦逸出，水泥浆的流动性减小，水泥浆的体积含量也减小，从而使新拌混凝土的坍落度损失。
1.6 矿物外加剂对混凝土坍落度损失的影响 矿物外加剂的活性通常比水泥熟料低，因此，它们的水化反应或火山灰反应则较慢。用矿物外加剂部分取代水泥，可以使胶凝材料的水化反应速度减慢，因而可以减小新拌混凝土的坍落度损失。
2 减少混凝土坍落度损失的主要技术措施
2.1 调整水泥的性能
水泥生产厂家不仅仅只考虑水泥的活性，还应根据用户的信息不断调整水泥的使用性能。即不仅仅是要求强度，还要对坍落度损失有影响的需水量（即标准稠度用水量）、流动性等指标要有要求。同时，水泥的细度不宜太细，即表面积不要太高，C3A 的含量要低些，通过实验确定一个合量的石膏掺量和粉磨温度，使二水石膏的含量高。在水泥需求旺季也应有足够的库存，避免热水泥出厂。寻找合适的助磨剂和粘土的替代品，使水泥有足够的粘性，以减少混凝土的沁水和坍落度的损失。
2.2 解决水泥与外加剂不相适应
当水泥与外加剂不适应时，应重新选择水泥或者外加剂。在水泥一定的情况下可采用：
2.2.1 分次添加高效减水剂。将高效减水剂分两次添加是一种有效地控制混凝土坍落度损失的方法。第二次添加可以弥补液相被消耗掉的高效减水剂，从而使坍损得到一定恢复。高效减水剂初次掺量为总掺量的 60%- 75% 。
2.2.2 搅拌时用后掺法来加入外加剂。一般是在混凝土加水拌和后 50－70s 掺入减水剂，混凝土坍损较小。
2.2.3 采用复合高效减水剂。缓凝剂可起到调节水泥水化速度的作用。高效减水剂与缓凝剂复合使用，可使混凝土在施工浇筑前不因水化而明显降低流动性，有助于解决坍落度损失的问题。常用的缓凝剂主要是木质素磺酸盐，羟基羧酸盐及其衍生物和多元醇类，特别是柠檬酸、葡萄糖酸等，由于它们有强烈地抑制水泥早期水化作用，特别适合用于高温季节。若在缓凝高效减水剂中再复合保塑剂，更能有效地减少大流动性混凝土的坍落度损失。
2.2.4 选用新型高效减水剂。近年来，第三代高效减水剂聚羧酸盐和一些接枝的共聚物的推出，由于其掺量低，减水率高，增强效果好，一定的引气量，总碱含量极低和混凝土拌合物流动性保持好，坍落度损失小，已在客专、大坝和高速公路等部门大规模地应用。
2.3 降低环境的温度和增大湿度
当混凝土拌和料需要经过长距离的运输，要尽量保持混凝土的湿度。在夏天，由于环境温度高，集料如对输送管路采取隔热措施，如敷设湿麻袋或采用冷水浇灌等，以降低环境温度对混凝土的影响。
2.4 集料在使用前进行预吸水处理
在拌制混凝土的前一天洒水使集料润湿，将集料的吸水过程由混凝土拌制以后移到拌制前，可以有效地消除由于集料的吸水而造成的混凝土坍落度损失。洒水量不要太多，应控制含水量接近而略小于饱和含水率；洒水应分次喷洒，每次不宜太多，应多喷几次。同时在使用前应将集料翻匀以防料堆上下的含水量不均匀。
2.5 增强混凝土的保水能力
调整混凝土的配合比，多掺入一些具有保水能力的优质的粉煤灰，尽量少用保水能力差的矿粉。另外，掺入纤维素醚等化学保水剂可以使混凝土的保水性能得到改善。
2.6 控制混凝土中的不稳定气泡的含量
对于没有抗冻性要求的混凝土，可掺入适量的消泡剂，避免在混凝土中形成不稳定的气泡。对于有抗冻性要求的混凝土，应掺入质量较好的引气剂，引入较稳定的小气泡，并严格控制含气量，适当增加水泥浆的黏度，为气泡创造一个稳定的环境。
2.7 注意泵送施工工艺的影响
拌制泵送混凝土，应采用强制式搅拌机，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量，注意搅拌时投料次序，矿物掺和料与水泥同步，外加剂的添加应滞后于水和水泥。混凝土运输和等待中注意搅拌。由于压送会引起混凝土坍落度的变化，为此大坍落度混凝土可将压送后的坍落度值作为配合比设计的依据。
3 结束语
我们只是从材料物理性能上或是施工现场直观上进行了肤浅的分析，由于混凝土是一门复杂的学问，关于对造成混凝土的坍落度损失还有化学机理上原因，所以我们应采取必要的措施，以有效的技术手段，将因混凝土坍落度损失而造成的工程质量问题降低到最小程度。
参考文献：
[1] 徐羽白.新型混凝土工程施工工艺.化学工业出版社.
泵送混凝土范文2
【关键词】泵送混凝土标号；砂率；细度模数；措施
Analysis of pumping concrete thickness of sand
Li Yan—sheng
（Fuping County TREND Concrete Co.， Ltd Fuping Shaanxi 711700）
【Abstract】Sand thickness will affect the workability and pumpability. Summary analysis of the trial， and the production of construction and easy—to—use fineness modulus When pumping concrete grade higher in coarse sand， and less than 0.3mm relatively little is generally appropriate in 15% ～20% of the content of the particles， when pumping concrete grade lower the easy choice fineness modulus in fine sand， particle content and 0.3mm relatively more generally in the 20% ～25% is appropriate. Pumping concrete sand ratio generally increases with sand fineness modulus decreased with the improvement of the concrete grade. Concrete sand high rate faster slump loss. Due to the different requirements of different labels pumping concrete sand thickness， the thickness of the sand on the performance of concrete is not the same， in order to ensure the workability of the concrete pump， uniformity， laboratory experiments and field pumping construction summed up some of the responses.
【Key words】Pumping concrete grade；Percentage of sand；Fineness modulus；Measures
1. 试验生产所用材料
机械：水泥PoO42.5；水洗砂细度模数为1.7、2.2、2.8；5～25mm碎石；Ⅱ级粉煤灰；聚羧酸泵送剂；坍落度200mm；中联47m泵车；120搅拌站；12立方米混凝土运输车。
2. 砂子粗细对泵送混凝土的影响
砂率是影响泵送效果的主要因素，一般情况下砂率较高时易于泵送。但经试验发现砂率偏高则其混凝土流动性下降、用水量增加、坍落度损失快等缺点（相关试验数据见试验一），因此选择合适的砂率显得尤为重要。
2.1 试验一：砂率对用水量及坍落度损失的影响。
以C30混凝土为例，坍落度220mm，细度模数2.2，聚羧酸泵送剂，采用40%、45%两种砂率进行对比试验（见表1）。
表1
砂率（%） 用水量（Kg） 初始坍落度（mm） 30分钟坍落度（mm） 1小时坍落度（mm）
40 155 220 210 190
45 165 220 190 160
由上表可见当砂细度模数相同初始坍落度相同时，砂率增加则用水量随之增加，坍落度损失也随之加快。
2.2 试验二：选择砂率时首先在试验室对混凝土采用不同的砂率进行试拌选出合适的砂率，再通过现场泵送施工对砂率进行微调确定施工性和可泵性均较好的最终砂率。本试验采用细度模数为2.2、2.7的砂同时配置C20、C30、C40混凝土，坍落度均为200mm。试验生产数据见表2。
表2
混凝土标号 C20 C30 C40
细度模数为2.2时砂率（%） 试验室42 生产微调43 试验室40 生产微调41.5 试验室38 生产微调39
细度模数为2.7时砂率（%） 试验室45 生产微调46 试验室43 生产微调44 试验室41 生产微调42
泵送混凝土范文3
关键词：泵送 混凝土 施工 控制
对泵送混凝土的要求是，不但满足设计规定的强度、耐久性等，还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求，即要求混凝土拌合物有较好的可泵性，所谓可泵性，是指在泵送压力下混凝土拌合物在管道中的通过能力，是保证泵送混凝土能够顺利地在管道中输送的重要性能，泵送施工所要求混凝土，在输送过程中与管道壁之间的流动阻力越小越好，同时具有足够的粘聚性，以保证在泵送过程中不泌水、不离析。因此，不是任何一种混凝土拌合物都能泵送，有其一定的要求。所以在原材料选择和配合比方面要慎重考虑，以求配制出可泵性良好的混凝土拌合物。
一、原材料的组成
1、水泥数量
泵送混凝土中，水泥砂浆起输送管道和传递压力的作用，所以在泵送混凝土中水泥用量非常重要，水泥用量过少，混凝土和易性差，泵送压力大。泵和输送管道摩擦亦加剧，容易产生阻塞。水泥用量过大，不但不经济，而且水泥水化热提高，对大体积混凝土会引起过大的温度应力而产生温度裂缝。因此，应在保证混凝土设计强度和顺利泵送的前提下，尽量减少水泥用量。
2、粗骨料的粒径和级配
泵送混凝土的粗骨料最大粒径，除满足混凝土结构最小尺寸和钢筋最小间距要求外，还受混凝土泵结构及输送管路最小口径的限制。粗骨料的粒径越大，其表面积相应减少，因此所需要的水泥浆量相应减少，在一定的和易性和水泥用量条件下，则能减少用水量而提高混凝土的强度。
3、细骨料
细骨料与水、水泥搅拌砂浆，用来填充粗骨料之间的空隙外，应有一定的富余量包裹粗骨料，使粗骨料在输送管道中呈悬浮状态运动，同时使粗骨料与输送管之间及粗骨料之间不阻滞。
4、掺合料
低强度等级混凝土不能泵送的原因，主要是因为混凝土中的胶体总量不足，为了改善混凝土拌合物的和易性和提高混凝土可泵性，外掺掺合料对于需要泵送的低强度等级高流态的混凝土的显得尤为重要，掺用掺合料对低强度等级混凝土的明显好处是增大浆体的体积，泵送混凝土的外掺料品种较多，我们最感兴趣的，也是用得最多的是粉煤灰。
5、外加剂
使用外加剂目的，就是为能够对混凝土某一方面或某几方面的性能进行改善，各种外加剂都具有不同的特性，使用前应根据混凝土工程技术要求，进行技术经济分析，明确应用的主要目的，根据使用目的选择适用的外加剂。品种的选用和掺量要考虑工程对混凝土的性能要求环境温度，泵送高度、运输距离等必须通过试验确定。
二、配合比的设计
1、水灰比的选定
由混凝土的可泵性来确定混凝土配合比，就是根据原材料的质量、输送距离、泵的种类、输送的管径、浇筑方法和气候条件等来确定配合比，配制可泵性良好的混凝土。泵送混凝土水灰比主要受施工工作性能控制的，水灰比除对混凝土强度和耐久性有明显影响外，对泵送粘性阻力也有影响。多年的实践表明，泵送混凝土的水灰比，宜控制在0.35～0.55之间为妥，过大过小均不宜泵送，水灰比是影响混凝土各种性能的综合因素，必须认真选用。
2、坍落度的选定
用普通方法施工的混凝土的坍落度，是根振捣实方式确定的，而泵送混凝土的坍落度是水灰比、砂率的综合反映，除考虑捣实方式外，还要考虑其可泵性。泵送混凝土坍落度视具体情况而定，如水泥用量较少，坍落度应相应减少。用布料杆进行浇注或管道转弯较多时，由于压力损失大，应适当增加坍落度。泵送混凝土不仅要选定合理的坍落度值，而且应注意坍落度经时损失值，施工中我们一般把注意力放在搅拌车运输中的坍落度经时损失，在运输距离。
3、砂率的选定
泵送混凝土可泵性取决于拌合物在管道内受到的流动阻力最小，流动过程中不发生离析和泌水，要达到这个目的，砂率是关键。众所周知，砂率是指混凝土中砂的质量占集料总质量的百分率，它对泵送混凝土的流动影响较大。
三、施工工艺
1、混凝土的拌制
混凝土的供应应根据施工进度需要，预先计划的需求量，加强协调调度，确保连续均匀的条件。拌制混凝土配料时，应对计量设备进行重点校核，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，并按测定值调整骨料和水的用量。拌制时应对各种原材料进行计量，配料数量不得超过允许偏差，泵送混凝土的搅拌量短时间为1min，当搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长1―2min，时间过短、延长都会造成拌和物均匀性变坏而增大沉陷。
2、混凝土的泵送
混凝土泵启动后，应先泵送适量的水用温润混凝土泵的料斗，活塞及输送管道内壁等直接与混凝土接触的部位，并检查确认输送管道内无异物后，再泵送1：2水泥砂浆或与混凝土内除粗骨料外其他成分相同的配合比的水泥砂浆，对混凝土泵及输送管道进行，然后进行混凝土的泵送。首次泵送时，由于管道阻力较大，混凝土泵应处于慢速泵送，泵送正常后，可逐步加速，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。当混凝土泵出现压力升高且不稳定，输送管明显振抖等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除避免堵塞。如混凝土供应不足时，宁可减低泵送速度也要保持泵送连续进行。若因故需泵停时间较长，也要每隔4-5min进行正反泵以防混凝土在管道内离析。其实能否连续泵送混凝土，是混凝土泵送施工的成败关键之一。
3、混凝土的浇筑
泵送混凝土的浇筑应根据工程结构特点，混凝土供应和泵送能力，劳动力及周围场地的大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域，泵送混凝土时，应由远而近浇筑，这样布料，拆管和移动设备等不会影响先浇筑混凝土质量。为防止高差落料造成混凝土离析，应限制浇筑混凝土时落料高度，其自由下落高度不应超过2m，超过时，最好采用软管下料，不得已采用串筒、溜筒落料时，应当架设临时挡板条控制石子的下落方向，防止落料时产生偏移。造成石子在某处堆积，不易振捣均匀密实，在外观上形成蜂窝，麻面等缺陷。浇筑时，下料不易太快，防止堆积或振捣不充分，严禁采用振捣器摊平推赶混凝土的布料方式，会使砂浆和浮水向低硅处流动，骨料与砂浆离析，造成混凝土的缺陷。
四、施工机械
根据工程特点，工期要求和施工条件，正确地选择混凝土泵，泵车和输送管。混凝土的输送管内应光滑，密闭不漏气，旧管由于摔、砸会造成管壁凹凸，应及时更换，管道接头的橡胶圈须根据破损情况及时更换，降低管道堵塞的机率。
对混凝土泵和输送管道要进行正确的布置，良好的管路布置，不仅可以减少输送阻力，防止堵塞，而且可以大大提高泵送效率。要求管道尽可能平整，管路的长度要尽可能的短，弯头要尽量少也就减少了堵管的可能性。输送管和管件都要有良好的支撑，避免同坚硬物品磨擦，混凝土向上泵送布置时，应有足够的水平管和弯管以增加阻力减少背压，防止混凝土倒流。
五、环境条件
泵送混凝土范文4
关键词：泵送混凝土；塑性沉陷裂缝；塑性收缩裂缝；预防与控制
引言 所谓混凝土的早期裂缝是指混凝土浇入模型之后到混凝土终凝前出现的裂缝。这种裂缝一般要在混凝土浇筑后的8至12个小时以后，才能用肉眼看出，那时再采取措施不但费时费力，甚至会给工程留下终身隐患。所以，对混凝土的早期裂缝我们必须在原材料选择，配合比设计及拌制、浇筑等阶段就对其进行控制，尽可能减少形成早期裂缝的影响因素，以免后期造成被动局面。
混凝土的早期裂缝根据其形成的原因可分为：（1）塑性沉陷裂缝（骨料结构沉陷裂缝）；（2）塑性收缩裂缝（早期干缩裂缝）；（3）模板变形裂缝；（4）震动、荷载裂缝四种。本文仅对前两种裂缝形式进行讨论。
一、塑性沉陷裂缝
塑性沉陷裂缝是指混凝土处于塑性阶段即在硬化前由于混凝土流动性过大以及混凝土均匀性不良造成混凝土中的固体颗粒的不均匀沉陷而产生的裂缝，出现时间为浇筑后0.5～3小时，裂缝一般深达钢筋面。
1.1塑性沉陷裂缝的形成原因与特征
混凝土的裂缝形成原因不外乎是因为混凝土变形过大，变形不均匀和变形受到约束等原因产生变形拉应力，当混凝土的抗拉能力无法抵御变形拉应力时，混凝土就出现裂缝；泵送混凝土塑性沉陷裂缝形成原因就是因为泵送混凝土流动性过大而造成混凝土沉陷变形过大，又因外部因素造成变形不均匀产生变形拉应力，而此时泵送混凝土处于塑性阶段，本身没有强度，对拉应力无抵抗能力，所以出现了裂缝。
1.2沉陷裂缝的预防与控制措施
如前所述，对于泵送混凝土，其形成的沉陷变形应力与沉陷量的大小和沉陷的均匀性相关，在相同的情况下沉陷变形越大，造成沉陷不均匀的因素越多，沉陷变形应力越容易产生，产生沉陷裂缝的危险性也越大，这就是泵送混凝土易产生沉陷裂缝的主要原因。因此，防止泵送混凝土出现沉陷裂缝的最根本措施就是控制沉陷变形量和消除造成沉陷不均匀的因素。
1.3混凝土原材料配合比的选用（减少混凝土沉陷变形量的措施）
a.用水量，塌落度的控制
泵送混凝土沉陷变形大的主要原因是流动性、泌水大，而控制泌水大小的措施之一就是控制混凝土的单位用水量，因为在混凝土的材料一定的情况下，即泌水率不变的情况下，减少用水量就是减少混凝土的析出水量。而且减少用水量也可减少水泥浆量从而提高固体颗粒
含量减小沉陷。
混凝土的流动性是用塌落度表示的，但用水量是控制塌落度大小的一个最重要的手段，对用水量的控制也就是对塌落度的控制。在保证泵送混凝土的可泵性的前提下，应尽可能减小混凝土的塌落度，规范规定泵送混凝土的塌落度一般在140～180mm之间，在施工时应尽可能取其下限，而对于用水量应在保证塌落度的前提下尽可能取较小值。
b.掺加掺合料
混凝土中掺入一定数量的优质粉煤灰后，不但能代替部分水泥，而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚球效应，起到作用，可改善混凝土的流动性、粘聚性和保水性，从而减少混凝土中粒径在0.315mm以下的细集料达到15%的要求，从而改善了可泵性。这就减少混凝土的沉陷变形。
c.选用质量优良的粗细集料及砂率选择
粗集料
根据泵管内径和构件最小断面尺寸，尽可能选用较大的粒径，例如5～40mm粒径可取5～25mm的碎石或卵石混凝土减少单位用水量10～20㎏/m3，因此可以减少混凝土的沉陷变形，而连续粒级的粗集料也比单粒级的混凝土单位用水量减少6～8㎏/m3，碎石混凝土比卵石混凝土的泌水高，其单位用水量要大8%～10%。
细集料
实践证明，采用细度模数为2.8的中砂，比采用细度模数2.3的中砂，可减少用水量20～25㎏/m3，，而且较粗的砂在同等条件下泌水率也较小。所以在选择泵送混凝土用砂时，应在满足可泵性要求的前提下，优先选择细度模数较大级配优良的中砂。
砂率
在同等条件下，增大砂率可在一定程度上减少用水量，但较大的砂率也将造成混凝土离析的可能性增大，且增大混凝土的泌水，从而增大混凝土的沉陷变形，所以在满足泵送混凝土对砂率的要求后，应尽可能选择砂率的下限。
1.4泵送混凝土施工工艺控制（对混凝土不均匀沉陷影响因素的控制措施）
a.搅拌时间b.模板的平整度及两板间高差应符合要求，木模应充分湿润。c.振动浇筑d.二次振捣e.在采取以上措施后，如发现仍有塑性沉陷裂缝出现，应在混凝土终凝前进行二次抹压。
二、塑性收缩裂缝（早期干缩裂缝）
2.1塑性收缩裂缝的形成原因
AC1305委员会于1977年提出并于1991年补充发表的（炎热气候下的混凝土施工），简而言之，混凝土的塑性收缩裂缝形成的根本原因是因为混凝土表层混凝土与内部混凝土体积收缩变形不均匀而产生变形拉应力，此时混凝土还处于塑性阶段无力抵抗由此而产生的变形拉应力，所以变形拉应力将混凝土面层拉裂，对于泵送混凝土，因其所含水份较多故而体积收缩较大，这样就比普通混凝土容易产生塑性收缩裂缝。
2.2塑性收缩裂缝的预防与控制措施
综合以上所述原因我们可以得出一个结论，那就是要控制泵送混凝土的塑性收缩裂缝我们必须从两个方面着手（1）首先必须减小泵送混凝土的收缩，以减少泵送混凝土在出现变形拉应力的情况，也可减少应力值；（2）其次改善混凝土的外部环境条件，以此降低水份蒸发速度，从而提高混凝土收缩的均匀程度。
2.3原材料与配合比的选用（减少泵送混凝土收缩的措施）
水泥的标准稠度用水量和混凝土中水泥用量都影响混凝土的单位用水量。水泥细度、组分都影响混凝土中游离水的份量，从而影响混凝土的体积收缩。水泥中的G3A含量大，混凝土的收缩也就大。
配合比是混凝土拌制的依据，混凝土拌合物的性能由其决定，所以选择较好的配合比是解决裂缝问题极为重要好的一环，在我们解决塑性收缩裂缝时，良好配合比设计将能大幅降低混凝土的收缩变形。用水量，水泥用量，砂率，塌落度。
三、施工养护工艺的控制（对混凝土不均匀收缩影响因素的控制）
混凝土产生塑性收缩裂缝的最主要原因之一就是水份蒸发速度太快，这也是混凝土产生不均匀收缩的原因，至于水份蒸发速度快到什么程度才会大于水份外移速度，即混凝土出现塑性收缩裂缝的临界点是多少？原来普通混凝土的临界点为1㎏/㎡/h，而泵送混凝土的临界点还未见试验资料，还需经过大量试验才能确定。
应在在空气温度25℃，相对湿度40%，混凝土温度32℃，风速32km/h蒸发速度为2.6kg/m2/h。
3.1混凝土入模温度
如混凝土的入模温度过高，可采用减低骨料温度，拌合水中加入冰块等方法予以降温。
3.2环境相对湿度低、风速大、环境温度高
对于这三种情况可采用喷涂养护剂，塑料薄膜覆盖等手段阻隔外部空气与混凝土之间的空气对流，减少水份的蒸发，在水份蒸发受控制的条件下，也就控制了混凝土的不均匀收缩。
3.3二次抹压工艺
在已出现塑性收缩裂缝的部位，进行二次抹压，以消除塑性收缩裂缝。
四、结语
综上所述，泵送混凝土以其较大的流动性而产生了较大的塑性变形，在变形的过程中，由于各种影响因素的作用而产生的不均匀变形导致了变形拉应力的出现，在混凝土塑性阶段，对变形拉应力无抵御能力，故而使混凝土出现裂缝，这是泵送混凝土两种早期裂缝（塑性沉陷裂缝和塑性收缩裂缝）形成的重要原因。因此我们应从两个方面进行重点控制，一是混凝土原材料的选用，配合比的合理设计；二是混凝土施工浇捣，养护工艺的控制，通过以上的控制，解决混凝土用水量、塌落度、浇捣密实度、表面快速失水等方面对混凝土塑性变形的影响，以达到消除减少泵送混凝土早期裂缝的目的。
参考文献：
[1]《建筑物的裂缝控制》冶金部建筑研究总院（内部）出版 1985王铁梦
[2]《水泥路面混凝土路面早期裂缝的原因及防止》混凝土1996-1.杨煜惠
[3]《混凝土手册》吉林科学技术出版社王异等1985
泵送混凝土范文5
关键词：大体积混凝土泵送商品混凝土
1工程概况和特点
萧山国际大酒店是1995年竣工的中外合资四星级高级宾馆，地处萧山闹市区西北角，建筑面积42500m.2，主楼28层，为内筒外框钢筋混凝土结构，总高度107m，裙房3～4层，地下层2层，主楼地下室由104根1000钻孔灌注桩支承，基坑挖深8.7m，混凝土底板厚2.6m，混凝土设计强度等级C30，混凝土总量3500m.3(其中主楼底板2700m.3)，全部采用泵送商品混凝土，坍落度12±2cm，要求一次连续浇筑，不留施工缝。
工程特点是：①混凝土运输距离远，从杭州搅拌站到萧山施工现场达35km，且市区交通拥挤，道路堵塞严重，在通行相对正常的情况下，混凝土运达现场约需1.25～1.5h；②基础混凝土浇筑按工期和施工进度要求，安排在8月上旬，正值盛暑炎热，且当年出现百年一遇长达两个月的持续高温，日最高温度达39℃；③结构体积大，主楼基础长宽各33m，厚2.6m，且嵌有暗梁，钢筋密集，施工技术要求高。根据这些特点，除必须满足混凝土强度和耐久性等要求外，其关键是确保混凝土的可泵性，控制混凝土的最高温升及其内外温差，防止结构出现有害裂缝。
2施工技术措施
大体积混凝土由外荷载引起的裂缝的可能性很小，而混凝土硬化期间水化过程释放的水化热和浇筑温度所产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用，由此产生的温度应力和收缩应力，是导致结构出现裂缝的主要因素。因此，主要采用减少水泥用量以控制水化热，降低混凝土出机温度以控制浇筑温度，并采取保温养护等综合措施来限制混凝土内部的最高温升及其内外温差，控制裂缝并确保高温情况下顺利泵送和浇筑。
2.1限制水泥用量降低混凝土内部水化热
(1)选择水泥。选用杭州水泥厂水化热较低的＃425矿渣硅酸盐水泥。其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3d的水化热约可低30%。
(2)掺加磨细粉煤灰。在每立方米混凝土中掺加粉煤灰75kg,改善了混凝土的粘聚性和可泵性，还可节约水泥50kg。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～1.2℃，因此可使混凝土内部温度降低5～6℃。
(3)选用优质外加剂。为达到既能减水缓凝，又使坍落度损失小的要求，经比较，最后选用了上海产效果明显优于木钙的E.A—2型缓凝减水剂，可减少拌和用水10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。
(4)充分利用混凝土后期强度。实践证明，掺优质粉煤灰混凝土后期强度较高，在一定掺量范围内60d强度比29d约可增长20%左右。同时按《粉煤灰混凝土应用技术规范(GBJ146—90)》，地下室内工程宜用60d龄期强度的规定。为了进一步控制温升，减少温度应力，根据结构实际承受荷载情况，征得设计单位同意，将原设计混凝土28d龄期C30改为60d龄期C30(即用28d龄期C25代替设计强度)，这样可使每立方米混凝土的水泥用量减少50kg，混凝土温度相应随之降低5～6℃。
(5)综合上述因素，考虑高温和远距离运送造成的坍落度损失较大，取出机坍落度18±2cm，水泥用量控制在370kg/m.3以下。由于降低水泥用量可降低混凝土温度16～18℃。
2.2用原材料降温控制混凝土出机温度
根据由搅拌前混凝土原材料总热量与搅拌后混凝土总热量相等的原理，可求得混凝土的出机温度T，说明混凝土的出机温度与原材料的温度成正比，为此对原材料采取降温措施：①将堆场石子连续浇水，使其温度自浇水前的56℃降至浇水后的29℃，且可预先吸足水分，减少混凝土坍落度损失；②黄砂在钱塘江码头起水时，利用江水淋水冷却，使之降温。③虽混凝土中水的用量较少，但它的比热最大，故在搅拌混凝土用的3只贮水池内加入冰块，使水温由31℃降到24℃，总共用去冰块75t。这样一来，经计算出机温度T为32.8℃，37次实测的平均实测值33.2℃，送达现场的实测温度为34.60℃，从而使入模温度大为降低。
2.3保持连续均衡供应控制混凝土浇筑温度
(1)为了紧密配合施工进度，确保混凝土的连续均匀供应，经过周密的计算和准备，安排南星桥和六堡两个搅拌站同时搅拌，配备了18辆6m.3搅拌车和两只移动泵，在三天四夜里始终保持了稳定的供应强度，基本上做到了泵车不等搅拌车，搅拌车不等泵车，未发生过一次由于相互等待而造成堵泵现象。
(2)本工程基坑挖深8.7m，坑内实测最高气温达62℃，为避免太阳直接暴晒，温度过高，造成浇筑困难，采取在整个坑顶搭盖凉棚，并安设了通风散热设施，使坑内浇筑温度大幅度降低，接近自然气温，不仅控制了最高温升，而且改善了工人劳动条件，得以顺利浇筑。
(3)为不使混凝土输送管道温度过高，在管道外壁四周用麻袋包裹，并在其上覆盖草包并反复淋水、降温。
(4)考虑混凝土的水平分层浇筑装拆管道过于频繁，施工组织工作难于实施，故采取斜面分层浇筑，错开层与层之间浇筑推进的时间以利下层混凝土散热，但上下层之间严格控制，不得超过混凝土初凝时间，不得出现施工“冷缝”。由于泵送混凝土的浆体较多，在浇筑平仓后用直尺刮平。约间隔1～2h，用木蟹打压两次，以免出现表面收水裂缝。
2.4加强混凝土保湿保温养护
混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间，减少混凝土内外温差。经实测混凝土3天内表面温度在48～55℃之间，且很少发现混凝土表面有裂缝情况。
2.5通过监控及时掌握混凝土温度动态变化
(1)温度监控的最终目的是为了掌握混凝土内部的实际最高温升值和混凝土中心至表面的温度梯度，保证规范要求的内部与表面的温差小于25℃及降温速率。
(2)温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键。为了客观反映混凝土温度状况，进行原材料温度、出机温度、入模温度、自然温度、覆盖养护温度、混凝土内部温度、棚内温度等7个项目的测试，便于及时调整温控措施。
(3)主楼基础的混凝土温度按不同平面部位和深度共布置了25个测点，由专人负责连续测温一周，每间隔2h测一次，比规范规定每8h测2次的频度要大些。
3效果及结论
(1)混凝土强度按《混凝土强度检验与评定标准(GBJ107-87)》进行了测试，属合格。
(2)由于采用了“双掺技术”(缓凝减水剂和磨细粉煤灰)，延缓了凝结时间，减少了坍落度损失，改善了混凝土和易性和可泵性。使得混凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送，也未发生堵泵。
泵送混凝土范文6
泵送混凝土在建筑工程中应用十分广泛，但是在施工中，由于操作不当等原因极易造成堵管与堵泵的状况，本文就如何处理这些问题进行了简要探讨。
【关键词】
泵送混凝土；堵管；堵泵
一、引言
泵送混凝土被广泛应用于公路、铁路、水利、高层和超高层建筑及建筑物的施工中，但是由于一些施工人员对泵送混凝土施工工艺缺乏系统的了解，而在施工中采用了一些比较传统的操作方法，致使在施工中时常发生堵管故障，严重影响了混凝土浇筑质量，延误了施工工期。为了避免这种现象的发生，根据实践经验，对堵管现象产生的原因和排除方法进行分析。
二、泵送混凝土堵管的原因及处理方法
1. 混凝土拌合物质量
（1）坍落度不稳定堵管
原因①：混凝土坍落度过小（
原因②：混凝土坍落度过大（23-25cm）时：混凝土已接近离析状态，在长距离水平输送时，由于骨料的重力作用，粗骨料逐渐下沉而产生分层离析，而造成中距、远距混凝土泵送将无法进行；当平行泵距100m以上，泵送时将出现流量失控及混凝土离析堵管，这是因为混凝土坍落度过大时容易出现弯头处骨料的紊流现象，使泵的推动力无法克服这种紊流阻力，而出现骨料相互冲撞挤压和划动管壁，造成混凝土堆积而堵管；当混凝土在上下垂直泵送时.垂直下90°弯头很容易出现骨料堆积，稍加停顿就会在压力作用下产生严重泌水而堵管。
排除方法：控制混凝土合适的坍落度。泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离确定。对于大落差，垂直向下的混凝土泵送施工，坍落度宜控制在12-16cm为好，由于向下泵送混凝土过程中，管内混凝土因自重而产生向下自流，粗骨料下落速度远大于砂浆的流散速度.而造成混凝土的分层离析。所以若坍落度选择过大，极易造成粗细骨科分离，而发生堵管现象。
（2）混凝土配合比不良堵管
原因：①配比不良的混凝土拌合物在压力较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管；②混凝土水灰比过大时易产生分层离析，造成砂浆与骨料分离而堵管；③水泥用量过少或砂率过大时，混凝土拌合物的和易性差，与管壁的摩阻力增大，极易堵管；而水泥用量过大，往往无助于提高混凝土的可泵性，相反会加大混凝土运输中的坍落度损失，粘度增大，从而增加泵送阻力，也易堵管。
排除方法：确定适当的水灰比及用水量。泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300kg/m3，且各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB 175-1999）和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》（GBl344-1999）标准，最大水灰比为0.6，一般宜控制在0.44-0.6比较好。混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定。如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度，以保证混凝土的可泵性。
2. 混凝土泵送管道（配管及布管不合理堵管）
原因：①使用了弯曲半径太小的弯管；②使用了锥度太大的锥形管：③配管凹陷或接口末对齐；④管子和管接头漏水，造成输送过程中混凝土坍落度下降和泄压。
排除方法：①严格确定输送泵停放位置与浇灌地点的距离，除满足施工要求外，还要利用水平管的摩阻力抵消部分垂直管内混凝土自重造成的逆流压力；②精确计算输送管水平换算长度；③垂直向上布管时，宜使地面水平管长度不小于垂直管长度的1/4，一般不宜少于15m。布管时，如受条件限制，可增加弯管或环形管来满足要求；当垂直输送距离较大时，应在混凝土泵机“Y”形管出料口3-6cm处的输送管根部设置销阀管，防止逆流；④侧斜向下布管时，当高差大于20m倾度大于4-7°时，应在斜管下端设置5倍高差长度的水平管（或3倍高差长度加—段软管；如条件限制可增加弯管或环形管来满足要求。⑤当倾度大于7～12°时；应在斜管上端设排气装置。泵送时，除在斜管下端设置5倍高差长度的水平管（或3倍高差长度加一段软管外，还应先打开排气阀，待输送管下端混凝土有了一定压力时，方可关闭排气阀。
3. 操纵方法不当堵管
原因：①管道清洁不够干净；②混凝土排量过大；③待料或停机时间过长；④泵送困难或泵压升高时处理不当：⑤混凝土配料准确度不够，搅拌不均。
处理方法：①混凝土泵使用完清洗时，应从进料口塞入海绵球，然后用水或压缩空气推出管道中混凝土。清洗前应反泵吸料，降低管内压力，避免水洗时泵水和管内混凝土直接接触，水泥浆流失而堵管。用压缩空气吹管时，动作要迅速，管线太长宜分段进行，否则易造成混凝土挤密而堵管；②合理确定混凝土排量；③待料时间较长时.应使泵低速运转并调小流量，可适当反泵以保持混凝土的流动性；④泵压持续增高时，应放慢速度，先进行1-2个反泵循环，并用木槌敲击锥形管、弯管部位；⑤采用自动配料装置和强制式搅拌机，保证恰当的混凝土坍落度及和易性。
三、堵泵的原因及处理方法
堵泵指投泵的吸人流道被堵塞无法输人破。堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，检输出量明显减少，料斗内的柱下得很慢，搅拌也往往发生困难，最后泵送油压降低到零，检输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出“嗤嗤”声。
1. 堵泵原因
（1）由于破的配合比不良引起，这时，大量的粗料积聚在料斗颈部，破不能顺利进人往缸，直到吸人流道被完全堵塞，泵送停止。
（2）砼离析后，部分骨料之间的空隙得不到灰浆的补充，骨料砼隙中的空气随柱一起被吸人破缸内，随着空气在检缸内积聚增加吸人效率迅速降低，最后破的吸人和泵送完全停止。由于有部分空气进人输送管，在泵送时会听到漏气声。
2. 堵泵的处理和预防
堵泵砼对容易处理，如果刚刚发生可立即反泵操作，将破吸回料斗重新搅拌均匀后再泵送。但当吸料已完全受阻，泵送砼压已降到零时反泵操作也无济于事，只有将泵内进完全清除掉再重新泵送。
重新泵送时料斗内要加人砂浆充足、质量较好的检，反复进行正反泵操作直至能正常操作为止。不要试图将劣质检泵送出去，因为即使勉强泵人输送管也会发生堵管，而砼配合比泵难处理得多。
此外，应及时改善改配合比，改进供料方式，以防堵泵再次发生。