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机械零件范文1
论文摘要：检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。
机械零件的技术要求很多,它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手,用哪些量具,采用什么样的先进方法,是检测中技术性很强的一个问题。为了使产品质量信得过,避免出现错检、误检和漏检,对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析,掌握零件的形体结构。首先分析主视图,然后按顺序分析其它视图。同时要把各视图由哪些表面组成,如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等,组成表面的特征,如孔、槽等,它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸,通过看尺寸,可以了解零件的大小,看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析,要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度,表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用，对于特殊零件,如齿轮、蜗轮蜗杆、丝杠、凸轮等有专业功能的零件,要会运用专业技术标准。掌握各类机械零件的国家标准,是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件,应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏，标题栏内标有所用材料零件名称,通过看标题栏,掌握零件所用材料规格、牌号和标准,从中分析材料的工艺性能,以及对加工质量的影响。工作中,我曾遇到这样一个问题，在铣床上加工一批不锈钢支架,因所选铣刀材料不对,造成加工表面粗糙度不好,并且效率较低,严重影响了产品精度与产品质量。我发现了问题严重性后,选择了合适材料的铣刀,试用后,速度又快,表面粗糙度又好。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书,一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅,同时应了解关键工序的装夹方法,定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工,从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果,这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时,不能使用,造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后,下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时,带公差装轴承部位,应选用卡尺、千分尺、钢板尺等；如测量带公差的内孔尺寸时,应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测,这就要求检测人员,根据一定的实践经验、书本理论知识,用现有的量具进行整改,或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时,要选用精度高,能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔,轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上)为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏,一般总是从表面层开始的。产品的性能,尤其是它的可靠性和耐久性,在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制加工过程,最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件,检测完后,都要认真作记录,特别是半成品,对合格品、返修品、报废产品要分清,并作上标记,以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法,因为直接测量法比较简便,很直观,无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量,就需用间接测量,间接测量方法比较麻烦,有时需用繁琐的函数计算,计算时要细心,不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂,尺寸较多的零件时,测量前应先列一个清单,对要求的尺寸写在一边,实际测量的尺寸在另一边,按照清单一个尺寸一个尺寸的测量,并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后,根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸,又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14种形位公差项目。对于测量形位公差时,要注意应按国家标准或企业标准执行，如轴、长方件要测量直线度，键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中,影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下,测量同一量时误差的大小和方向都是变化的,而且没有变化的规律,这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形,测量力的变化,目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等),还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意,比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值,应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下,重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变,或者测量时条件改变,误差按照一定的规律变化,这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确,校正量具或者量仪的校正工具有误差,精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有,测量前必须对所有计量器具进行检定,应当对照规程进行修正消除误差。另外,保证刻度对准零位,必须测量前,仔细检查计量器具,保证足够的准确性。
机械零件范文2
1）要满足该机械零件所应有的使用要求：首先，其设计的结果应能使该机械零件达到预期的使用目的；其次，被设计出的机械零件能够长期可靠地运行。综上所述，结构设计所制作的机械零件应该满足基本的功能、寿命、精确度、稳定性等要求。
2）要考虑最大经济性的原则：经济性原则是人类生产生活中一成不变的原则，其涉及到产品的诸多细节方面，在设计、生产、使用的整个过程中才能综合体现出经济性的指标。即结构设计的结果应能使产品满足制造成本较低、使用高效率、维护费用较低等特性。
3）要考虑到机械零件的使用者的劳动需求：机械零件的安全性能必须要严格把握，以保证劳动者及周边人员的人身安全；另外，还应该尽可能地改善劳动者的劳动条件，为劳动者创造安全轻松、省时省力的劳动环境；最后，对于机械零件的外观设计上也应最求一定的美观要求。
4）要满足机械零件其他的环境、功能等上的特殊要求：如大型的机械产品应设计上便于运输的要求，机械机床精度长期保证和保持的要求等。
2机械零件结构的设计方法
设计是在正确的基本原理和已有的实践经验基础上来创造和发展新事物或者改造旧事物。对于机械零件的设计，也应与该概念相合，从知识上的理论原理到实践中的经验总结都应该体现出来，因此，从理论到实践的结构设计，可有以下的几种结构设计的设计方法：
2.1理论设计
理论设计是日常生活中已掌握的合乎客观实际规律的理论和实践知识的基础上，与现代的各种物理力学理论、机械与金属的知识原理和规律相结合，来实现对机械零件的最理论的结构设计。根据零件的整体载荷情况、材料性能、零件工作情况和应力分布规律等方面的条件，运用理论知识下的简单的数学计算公式来确定该机械零件的几何尺寸、设计要求等。运用数学计算公式初步建立机械零件的形状尺寸后，下一步则是进行校核计算。校核计算是指运用理论的校核计算方法对计算出的机械零件的危险剖面的安全系数数值进行比对校核。该设计步骤多应用于机械内应力分布规律比较复杂，但该规律又能通过材料力学公式表达出来的机械零件结构设计。同时，它也适用于在已知零件尺寸的基础上而又应力分布规律相对简单的结构设计情况，如轴和弹簧的设计。一些实践经验丰富的设计工作者为了简化计算过程，常在进行机械零件制造的结构设计时，在相关资料数据的基础上先进行粗略估算，直接实施结构设计，然后再进行校核计算。理论设计是一种比较科学和现代化的设计方法，随着科技的发展，该方法正在不断进步和改善，它阐明了机械零件的材料性能及应力分布规律，是在大量的感性知识的基础上总结出来的一种设计规律，可广泛适用于绝大部分的机械零件的结构设计。
2.2经验设计
经验设计是指根据设计者本人的设计经验，再结合零件已有的设计使用经验，采用类比的方法来进行的结构设计就叫做经验设计。在理论设计非常困难或者理论欠缺等不适用的情况下，可考虑使用经验设计的的方法。经验设计与理论设计相比，虽然没有足够多的理论科学分析作为设计的基础，但是根据设计经验本身形成的公式与理论就已具备有一定的科学参考价值和理论统计性，所以经得起实践过程中的考验，具有很大的实用性的价值。并且一般来说，理论设计和经验设计在某种意义上是相辅相成的，可以相互应用。经验设计适合应用于载荷情况不明、无法用理论分析且外形复杂的机械零件的结构设计中，多在机架、变速箱体的设计中得到应用，也多应用在一些价值不高的机械零件结构设计中。2.3模型实验设计模型实验设计是指在对机械零件作出已有的初步设计的基础上，再做整体和局部的非特殊处理，形成一体上的模型，并对提出的模型进行反复试验，结合实验经验加以修正完善。该设计方法要能制定出复杂机械零件的工作应力分布和极限承受能力，相对于经验设计更加合理，更加完善。这也是一种使经验设计顺利转化为理论设计的重要途径。模型实验的设计方法与实验相结合，能改善理论设计指导上的不足，同时也弥补了经验设计中不够科学的地方。对于一些理论知识不够完备的大型的、结构复杂的机械零件的结构设计，模型实验设计是一项不错的选择。
3机械零件的结构设计需要有创新意识
创新精神是一个国家和民族进步的前提和不断源泉，同时，为了与国际现代化科技的创新发展理念相接轨，每一个机械零件制造的结构设计者都应当尽力附上自己的创新设计，以促进产业发展，并能提高产品的竞争力，实现经济效益。以上的设计方法和原有的理论设计步骤上设计者都可以做出自我的创新改变。如在进行机械零件内部结构分类时除了按各部分的功能进行分类外，还可以根据不同结构的不同价值，进行成本优化，做出结构评价再分类。
4结语
机械零件范文3
关键词：机械零件；加工精度；分析
中图分类号：TU984 文献标识码：A 文章编号：
尽量减少各种不利因素对机械加工精度的影响，提高生产率，降低加工成本，已成为机械加工中值得深思的问题。
1 机械零件加工产生误差的主要因素
1.1 加工原理误差
主要是指采用了相似的成型或轮廓进行加工而产生的误差。这一加工方式虽然有原理上的误差，但是一般都可以简化机床结构或刀具形状，甚至提高生产效率等，都可以得到比较高的机械加工精度。所以，只要其误差不超过一定的范围，在机械加工生产中是可以得到比较广泛的运用的。
1.2 工艺系统的几何误差
如机床、夹具、刀具的制造误差，工件因定位和夹紧而产生的装夹误差，这一部分误差与工艺系统的初始状态有关。
1.2.1 机床的几何误差
对工件加工精度影响较大的机床误差有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的制造误差、安装误差和使用过程中的磨损是机床误差的根源。
1.2.2 夹具误差与装夹误差
夹具的作用是使工件相对于刀具和机床具有正确的位置，夹具误差主要是指夹具的定位元件、导向元件及夹具体等零件的加工与装配误差，它与夹具的制造和装配精度有关，直接影响工件加工表面的位置精度或尺寸精度，对被加工工件的位置精度影响最大。在设计夹具时，凡影响工件精度的有关技术要求必须给出严格的公差。粗加工用夹具一般取工件相应尺寸公差的1/5～1/10。精加工用夹具一般取工件相应尺寸公差的1/2～1/3。另外，夹具的磨损也将使夹具的误差增大，从而使工件的加工误差也相应增大。为了保证工件的加工精度，除了严格保证夹具的制造精度外，还必须注意提高夹具易磨损件的耐磨性，当磨损到一定限度以后，必须及时予以更换。
1.2.3 刀具误差
刀具误差是由于刀具制造误差和刀具磨损所引起的。机械加工中常用的刀具有：一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。一般刀具（如普通车刀等）的制造误差，对加工精度没有直接影响；定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀等）的尺寸误差直接影响被加工工件的尺寸精度；成形刀具和展成刀具（如成形车刀、齿轮刀具等）的制造误差，直接影响被加工工件表面的形状精度。另外，刀具安装不当或使用不当，也将影响加工精度。
1.3 工艺系统的动态误差
在加工过程中产生的切削力、切削热和摩擦，它们将引起工艺系统的受力变形、受热变形和磨损，影响调整后获得的工件与刀具之间的相对位置，造成加工误差，这一部分误差与加工过程有关，也称为加工过程误差。
1.3.1 定位误差
定位误差指的是由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差，它包括基准位移误差和基准不重合误差。一般情况下，加工过程的工序基准应与设计基准重合。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所用的定位基准与设计基准不重合时，就会产生基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，基准不重合误差等于定位基准相对于设计基准在工序尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工则不存在定位误差。而基准位移误差则是指工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，使各个工件的位置不一致，从而给加工尺寸所造成的误差。
1.3.2 工艺系统受力变形引起的误差
在进行零件加工时，加工工艺系统会在各种阻力的作用与反作用下产生一定程度的变形，使得了刀具、工件等位置发生一定的变化，也必然会造成机械零件加工误差的逐步增大。而这种因受力变形引起的误差，主要是由以下因素造成：
（1）机床的刚度。机床一般都是由很多零件、部件组成的，而这些零部件由于自身刚度不足等原因，必然会产生不同程度的误差。同时由于机床受到摩擦力、结合面接触变形、间隙过大等因素的影响，使得机床的整体刚度发生变化。
（2）加工零件自身的刚度。当加工零件自身的刚度相对于机床、刀具、夹具等来说比较低时，会由于机械零件自身的刚度不够而产生变形，进而导致了机械零件加工精度的降低。
例如车削细长轴时，在切削力的作用下，工件因弹性变形而出现“让刀”现象。随着刀具的进给，在工件的全长上切削深度将会由多变少，然后再由少变多，结果使零件产生腰鼓形。
1.3.3 工艺系统受热变形引起的误差
在机械零件加工过程中，其工艺系统一般都会受到各种热能的影响，进而产生了一定的温度，发生热变形，由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，这种热变形在很大程度上破坏了刀具、零件的正确位置以及运动等关系，从而产生了机械零件的加工误差，尤其对于精密加工，热变形引起的加工误差占总误差的一半以上。减少工艺系统热变形的途径：①减少工艺系统发热和采取隔热措施。②改善散热条件。③均衡温度场，加快温度场的平衡。④改善机床结构，合理选材，减小热变形。
1.3.4 内应力重新分布引起的误差
内应力是指外部载荷去除后，仍残存在工件内部的应力。
内应力是由于金属发生了不均匀的体积变化而产生的，体积变化的因素主要来自热加工或冷加工。有内应力的零件处于一种不稳定状态，一旦其内应力的平衡条件被打破，内应力的分布就会发生变化，从而引起新的变形，影响加工精度。减少或消除内应力的措施：①合理设计零件结构，尽量简化结构，使壁厚均匀、结构对称等，以减少内应力的产生。②合理安排热处理和时效处理。③合理安排工艺过程。
2 保证和提高机械加工精度的主要途径
保证和提高机械加工精度的主要途径大致可概括为以下几种：直接减小或消除误差法、转移误差法、补偿误差法、均分误差法、误差平均法、就地加工法。
2.1 直接减小或消除误差法。生产中应用较广的一种基本方法。它是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法消除或减少这些因素。例如细长轴的车削，现在采用了大走刀反向车削法，基本消除了轴向切削力引起的弯曲变形。若辅之以弹簧顶尖，则可进一步消除热变形引起的热伸长的影响。
2.2 转移误差法。就是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等误差，使其从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。如磨削主轴锥孔保证其和轴颈的同轴度，不是靠机床主轴的回转精度来保证，而是靠夹具保证。
2.3 补偿误差法。人为地造出一种新的误差，去抵消或补偿原来工艺系统中存在的误差，尽量使两者大小相等、方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
2.4 均分误差法。在加工中，对于毛坯误差、定位误差引起的工序误差，可采取分组的方法来减少其影响。其实质就是把原始误差按其大小均分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。
2.5 误差平均法。利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。在生产中，许多精密基准件（如平板、直尺、角度规、端齿分度盘等）都是利用误差平均法加工出来的。
2.6 就地加工法。在机械加工和装配中，有些精度问题牵涉到很多零部件的相互关系，如单纯依靠提高零部件的精度来满足设计要求，有时不仅困难，甚至不可能。而采用就地加工法（也称自身加工修配法）就可以较好地解决这种难题。
机械零件范文4
【关键词】车辆；机械；零件；磨损
车辆机械零件在工作时，汽车零件工作表面的物质，由于相对运动不断损耗，使零件产生磨损，造成零件失去设计制造时所给定的功能。按磨损的机理则分为粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。必须对相关磨损进行探讨，以便更好的发挥零件功能。
一、粘着磨损
粘着磨损，是指车辆机械零件摩擦表面相互接触，在接触点之间由于分子引力粘附或局部高温熔着，使摩擦表面的金属发生转移而引起的磨损。（1）表现形式及危害。粘着磨损会因两摩擦面间的强度和硬度的不同而引起不同的磨损形式，主要表现为：轻微磨损，涂抹，擦伤，胶合和咬死五种形式。摩擦时油膜破裂，摩擦副表面由于微观粗糙而形成接触点，产生分子吸附和原子吸附，甚至造成化学吸附，使接触点形成强粘着。摩擦产生大量的热，促使原子扩散，又强化着微观接触点的粘着作用。使摩擦表面在相对滑动时，粘着点产生塑性变形乃至被剪切撕脱，转移表面物质。这样通过粘着和撕脱的循环反复，形成粘着磨损。磨损表面的外观呈现鳞尾或麻点。摩擦表面发生粘着磨损时，会使油膜破裂，摩擦产生的热量不能散发，粘着点产生塑性变形被剪切撕脱，再粘着再撕脱；严重时会导致摩擦表面被破坏，运动终止，酿成机械事故。（2）预防措施。保证两摩擦表面间具有易剪切的薄膜，主要有油膜、边界膜和固体剂膜等。两摩擦表面必须形成合适的“楔形”间隙，且油有必须有合适的粘度，才能形成油膜；适度调整车辆机械零件的配合副之间的间隙，各部位必须选用合适的油；在油中加油性添加剂和抗磨极添加剂，在摩擦时可在零件表面形成边界膜。正确选择合适的摩擦副配对材料。采用互溶性小的材料配对组成摩擦副，粘着倾向小，不易发生粘着磨损；或一组摩擦副中，选择表层较弱的金属，减少磨损量。
二、磨料磨损
磨料磨损是指摩擦面间由于硬质颗粒或硬质凸出物（磨料），使相对运动的零件表面材料损失，引起的磨损。（1）表现形式及危害。在磨料对摩擦面产生微观切削、擦伤、刮伤、 冲击下，摩擦面会产生擦痕、沟槽、凹坑、疲劳、微观断裂等磨料磨损破坏，这是车辆机械零件中最常见、危害最大的磨损形式，磨损表面外观呈擦伤、沟纹或条纹状。此磨损会大大降低燃油系的寿命，当发动机油底壳油中的杂质（磨料）增加时，会破坏油膜、拉伤零件表面，使零件表面磨损加剧，严重时会使零件运动卡滞。（2）预防对策。阻止磨料进入摩擦副之间。车辆使用时要按时、按质对空气滤清器、燃油滤清器和机油滤清器清洁和更换；并保证各管路接头和接合面处无松动。车辆的维修保养场所要环境清洁、空气中含尘量小和地面尘土少；装配前，清洗干净。
三、疲劳磨损
疲劳磨损是指有相对滚动的零件摩擦面，在接触应力周期性的作用下，摩擦面材料发生疲劳破坏和微粒脱落的现象。（1）表现形式及危害。它与疲劳断裂破坏的区别是在摩擦表面微观凸蜂的周期性载荷作用下，使微观接触点产生塑性变形，造成残余应力、由于应力集中形成微观裂纹，微观裂纹随摩擦进程的延续进一步扩大并交织在一起，最后围成面积而剥落。疲劳磨损表面外观呈现裂纹或点蚀状，甚至出现疲劳脱层。（2）预防措施。提高零件表层材料的品质，减少零件表层材料内的非金属夹杂物和其他杂质；减少零件表面的缺陷，如软点、夹杂物、划痕凹坑和腐蚀坑等，这些地方都可能成为裂纹的发源地。提高零件的表面品质。零件表面粗糙度愈小，则抗疲劳磨损的能力愈强。通过喷丸、激光表面冲击、表面渗碳渗氮等表面改性工艺，使零件表面获得残余压应力，从而提高零件的抗疲劳磨损能力。
四、腐蚀磨损
腐蚀磨损是指摩擦材料与周围介质发生化学变化或电化学相互作用引起的磨损。因其介质的性质、介质作用在摩擦表面上的状态以及摩擦材料性质的不同，腐蚀磨损状况也不同。（1）氧化腐蚀。摩擦金属与氧接触，发生塑性变形时，金属表面生成氧的固溶体及氧的化合物（FeO.Fe2O3），形成红褐色的氧化膜。若生成的是脆性氧化膜，它与基体结合处的抗剪切性能很差，在摩擦过程中极易呈小微粒形式磨脱。若生成的是韧性氧化膜，则抗剪切性能好，氧化膜磨损与金属直接摩擦磨损比较是较缓慢的，或者氧化速度大干磨损速度，则氧化膜便能起到保护摩擦面的作用。（2）化学腐蚀。化学腐蚀是指金属与介质发生化学反映而引起的损坏。如燃烧产物内含有CO2，SO2，NO等碳、硫和氮的氧化物，以及水蒸气或冷凝水。它们可直接与金属起化学反应生成腐蚀性膜层，在切向力作用下，很容易把这种腐蚀性膜层撕脱，从而加速了摩擦面的磨损。（3）电化学腐蚀。电化学腐蚀是指金属与介质发生电化学反映而引起的损坏。金属与电解质溶液接触，能形成原电池，其中电位低的金属原子溶解成为正离子，使它表面电子过剩构成电池的负极。这种原电池电流无法利用，但是它却能使负极金属腐蚀，成为腐蚀电池。如果金属表面有杂质，且杂质又是高电位构成的正极，也将使金属产生腐蚀。（4）预防措施。车辆在使用时要避免发动机长期在低温下工作，避免车辆频繁启动或在行驶中突然加减速，减少腐蚀介质的产生。对易发生腐蚀磨损的零件进行表面改性处理，通过镀铬、镀锡、覆盖油漆、塑料等非金属层、激光熔覆等获得防腐蚀保护层，或通过零件发蓝、磷化等工艺，在零件表面生成一层致密的保护膜，减缓零件的腐蚀磨损。
五、气蚀
（1）表现形式及危害。当零件表面与液体接触，并有相对运动时，若液体与零件接触处的局部压力低于液体的饱和蒸气压力，溶解在液体中的气体，会析出形成气泡。这些气泡随液体流到高压区，气泡被压缩、变形和破裂，在气泡破裂的瞬间，产生很大的冲击力和显微射流，作用在零件上很小的面积处。如此反复多次作用，使零件表层材料变形和疲劳剥落。气蚀在初始时出现麻点坑，随后由于射流反射和小孔腐蚀作用，使麻点坑的深度越来越大，磨损穴坑呈麻点状、鱼鳞状和蜂窝状，严重时穿透零件，造成机械故障。（2）预防措施。一是防止和减少气泡的形成。二是产生气泡时，要设法使气泡在远离机件表面的地方破裂。增加气缸套的刚度，减小缸套的振动，减少气泡的产生；增加水套的宽度，减少气泡破裂时的影响；消除管路中的涡流区和死水区，将气泡顺利带走；在冷却液中加入防锈乳化油，都可以减少气蚀的发生。
六、微动磨损
微动磨损是指两个互相接触并压紧的表面间，发生低幅（100μm以下）往复切向振动时，零件表面材料微粒脱落的现象。（1）表现形式及危害。微动磨损发生在相对静止的零件表面，如发动机固定处、螺栓联接处、搭接接头处、键联接处、以及过盈配合的轴和毂等处，特征是零件表面出现麻点或沟槽。微动磨损的绝对磨损量虽然很小，但危害很大，不但使零件的配合精度下降，紧配合的零件松动，更严重的是引起应力集中，使零件的疲劳强度降低，导致零件疲劳断裂。（2）预防措施。减小零件配合表面之间的振动，对紧配合的零件，应有足够的预紧力，如在螺栓连接中采用弹簧垫圈或非金属垫圈预紧。在零件配合表面之问涂覆固体剂，如二硫化铝、聚四氟乙烯等，可以减缓件的微动磨损。
参 考 文 献
机械零件范文5
磨损是零件失效的最主要形式。一般机器中因摩擦磨损而失效的零部件占全部报废零部件的70%～80%。磨损是不可避免的，但我们可根据对磨损结果的认识，来减小或减缓磨损。
关键词:
农业机械;零件;磨损特点
0引言
磨损是运动摩擦副接触面间相互损耗的现象，是零件失效的最主要和普遍的形式。农业机械运动摩擦副之间金属———介质———金属相互作用着，各部分之间的作用形式和作用效果极其复杂，使得摩擦表面的磨损过程及磨损原因也十分复杂。但通常认为，摩擦表面的耗损主要有关因素有:机械因素(弹性与塑性变形、振动);分子物理因素(扩散、加热、吸附、接触熔化);化学因素(化学吸着作用、电化学、油中高分子链的分解和形成)等。因此，磨损是机械、物理、化学现象的总和。磨损将严重影响机器的寿命和可靠性，使机械效率降低，能源消耗增加。一般机器中因摩擦磨损而失效的零部件占全部报废零部件的70%～80%。对磨损过程和原因有多种解释，不同解释也在一定范围内说明磨损的过程和机理。尽管观察到的现象及得出的结论，受到试验条件的限制，还不能用来解释和概括全部的磨损现象，但我们可根据对磨损结果的认识，来分析并提出减小或减缓磨损的技术措施。
1农业机械零件主要磨损形式分析
农业机械零件的磨损主要有磨料磨损、粘着磨损和腐蚀磨损，下面分别对其特点及原理进行分析。
1．1磨料磨损
进入摩擦副零件表面之间的硬质磨料颗粒，在零件相对运动时对零件表面产生“切削”作用，使零件表面磨损，称为磨料磨损。磨料可能从外界进入(如外界的粉尘、油料中的杂质)，也可能是早已存在于摩擦表面的(如铸件含砂、镀件中杂质)，还可能是磨损过程的产物(如金属氧化膜的剥落)。磨料磨损的速率与摩擦副的运动速度成正比;磨料的硬度愈高，磨损越大;磨料大小与配合副间隙相近时磨损量最大。磨料磨损容易发生在运动速度高、负荷大、杂质易混入的摩擦表面的零件之间，如曲轴主轴颈与主轴承之间，连杆轴颈与轴承之间，活塞、活塞环与气缸壁之间，气门导管与气门杆之间等。这些零件表面使用一定时期后，大都有磨料磨损的明显痕迹。
1．2粘着磨损
当零件摩擦表面受到过大的机械负荷和热负荷作用时，相互嵌入并产生塑性变形，造成局部高温而处于熔融状态，相对滑动使零件表面材料转移或断脱，这种现象称为粘着磨损。粘着磨损的程度与粘着点的强度有关。如果粘着点的强度比摩擦副的表面强度低时，撕脱或材料转移发生在粘着点上，两摩擦表面材料转移极轻微，摩擦面也较平滑，只有轻微的擦伤，这通常称为外部粘着。若粘着点强度比两摩擦表面一方的材料强度高时，撕脱或材料的转移将发生在强度较弱的摩擦表面材料上，且造成弱材料表面局部粗糙的撕脱损伤，这通常称为内部粘着。在多数情况下，摩擦表面的粘着磨损的内部粘着与外部粘着同时发生，即一部分粘着点从外部分离，一部分粘着点从内部分离。在接触负荷大、条件差、冷却强度不足、相对滑动强度高的粗糙摩擦表面，很容易发生粘着磨损，且零件的表面负荷愈大、表面温度愈高，粘着磨损现象也越严重。粘着磨损一旦发生，发展很快，能在短时间内造成零件的严重破坏，还会导致柴油机重大事故。柴油机的气缸与活塞、活塞环的配合表面，轴颈与轴承的配合表面都是发生粘着磨损的高危险区域。使用不当、维修调整不正确、零件材料与表面质量不合要求时，很容易产生粘着磨损。
1．3腐蚀磨损
零件的表面，由于受到腐蚀性气体或液体作用，由电化学反应生成化学反应膜，在机械载荷作用下，表面摩擦导致化学反应膜与基体金属的脱离，又形成新的反应膜，继而又被破坏，这种周而复始的现象称为腐蚀磨损。腐蚀磨损一般分为氧化腐蚀和特殊介质腐蚀两类。氧化腐蚀磨损普遍存在于柴油机零件摩擦副中，其损坏特征是金属的摩擦表面沿滑动方向呈匀细的磨痕。氧化磨损的磨损速率在各类磨损中是最小的。摩擦表面上的氧化膜性能对零件的磨损产生重要作用。零件表面形成的氧化膜，可以降低零件的摩擦系数和磨损速率，可以提高零件抗磨料磨损的作用，还有利于防止粘着磨损。柴油机在运转中应减小大负荷的工作频率和降低全速全负荷的工作时间，避免氧化膜的破坏，以延长柴油机的使用寿命。特殊介质磨损是由于摩擦副零件与酸、碱、盐等介质作用发生腐蚀，在载荷和摩擦作用下破坏氧化膜，此氧化磨损有更高的磨损速度和更大的磨损量。柴油机气缸壁是经常发生特殊介质腐蚀磨损的区域。轴瓦合金中的铅、铬等元素，容易被油中的酸性物质腐蚀，在轴瓦减磨合金表面生成黑点，逐渐扩展成为海绵状软组织而小块脱落。
2减少磨损的措施
(1)新购买或大修后的大型农业机械都要进行严格的磨合运转，才可投入作业，避免因局部过载、过热而产生擦伤和烧损，出现异常磨损。
(2)按要求做好维护保养工作，保持油、水、气等系统的清洁，减少磨粒的侵入造成的磨粒磨损。
(3)保证系统工作良好，正确选择油，及时更换油，保证油路畅通、油压正常，防止干摩擦出现。
(4)保持发动机的温度在正常范围。如发动机温度过低，气缸得不到良好的，缸壁磨损将会增大，并且气缸内的水蒸气容易凝结成水珠，溶解废气中的酸性气体分子而生成酸性物质，使气缸壁受到腐蚀磨损。若温度过高，会降低气缸的强度，同时油膜会因高温而遭到破坏，使得缸壁磨损加剧。
机械零件范文6
关键词：机械零件 加工 冲压模具 应用
中图分类号：TG3 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）02（a）-0092-01
冲压是一种常用的机械零件加工方法，是利用冲床和模具对不同的材料，包括管材及型材等施加压力的方式，使其发生变形或者分离，最终获得市级所需各种尺寸和形状的方法。利用各种模具进行冲压加工，可以得到各种人们所需的机械零件。
1 机械零件加工中现代冲压模具的应用方法
1.1 冲压模组配零件加工
在加工各种冲压组配机械零件的过程中，要注意对具体的加工部位进行科学的选择。例如，如果需要加工各种凸模或者凹模固定板以及卸料板型孔的时候，便需要严格按照相应图纸的具体要求，对基准件机械能细致的编制。另外，也可以选择其他的组合加工模式，例如对上下模座导柱和导套孔进行组合，并在加工相同的基准之后，再次加工导套孔固定孔。
1.2 组合加工
组合加工是一种特殊的工艺方法，使用的是能够调试的刀、夹具以及同组零件。在加工的时候，可以按照不同机械零件的实际工艺特点和外形、结构等进行合理的分类编组，以提高工艺流程的科学性。组合加工是从传统的单件、单机床或单工序加工基础上发展而成的工艺方法，并增加了加工的工序，实现了多个不同工件的集中加工。通过组合加工，可以有效减少零件的装夹次数，并提高加工的精度等。从而在提高机械零件技工质量的同时，还可以有效降低加工成本，实现加工企业经济效益的提高。
1.3 注射模组配零件加工
在利用注射模组配方式加工各种机械零件的时候，可以选择不同的加工方法。其中，小型模具可以利用复位杆来取代原有的板导柱。不采用单件钳工钻制，而是采用复位杆孔与推板上的孔组合成镗制。
2 机械零件精加工中现代冲压模具的应用
2.1 加工流程的安全操作
（1）生产。机械零件加工流程中的生产即为工作台操作，加工过程中，各种冲压需要在特定的工作台上完成。在加工的时候，要注意对凹凸模予以严格的控制，保证其具备足够的冲压能力。从而保证零件精加工的精度，并提高加工的安全性，避免加工过程中零件冲出工作台。
（2）定位。加工过程中，零件定位也是一个十分重要的步骤。如果工件固定不够稳定，则在冲压加工的时候，便容易出现偏离，导致最终加工精度发生改变。而通过准确的定位，则可以保证零件的加工精度。因此，在对工件进行加工之前，要将其妥善固定在工作台上，并保证定位的准确性，以保证后续加工流程的顺利进行。
（3）导向。导向结构会对模具上下冲压路线产生较大的影响，并对机械零件的最终加工精度等造成一定的影响。因此，在对工件进程加工飞低吼，要保证凹凸模符合标准的具体要求。一般情况下，冲压模具使用的导向装置为导柱，导柱可以发挥出强大的固定作用。另外，加工时要保证导柱和模块以及压料板之间保持一定的距离，以避免冲压超程损坏导柱。
2.2 机械零件的精加工
（1）磨削。在对各种机械零件进行精加工的时候，磨削是一个十分重要的步骤。以往的一些加工过程中，忽略了对零件的磨削，导致最终产品存在精度较低以及表面粗糙等质量问题。而磨削加工需要用到专用的磨床设备，在对工件进行一定的磨削处理之后，再将其安装到冲压模具上予以进一步的精加工。这样一来，机械零件的加工精度便可以得到有力的保证，以往的一些质量和精度问题也迎刃而解。
（2）切割。随着时代的发展，切割技术以及工艺水平都得到了较大的提高。在各种机械自动化生产过程中，切割加工技术都得到了广泛的应用，并获得良好的效果。在机械零件的冲压模具加工过程中，为提高加工水平，也可以积极的使用切割加工技术。利用切割技术按照加工需要来切割机械工件，可以去掉多余的部分，为冲压加工提供较大的便利，实现加工效率等的提高。
（3）表面。各种机械零件在经历进行磨削和切割等多个加工流程之后，还需要接受进一步的表面加工。上述各项工艺结束之后，受到冲压过于集中等因素的影响，零件表面可能会存在一定的磨痕。这些磨痕的存在会对零件的质量等产生影响，因此，需要相应的表面加工使机械工件表面保持光滑，以提高零件的最终质量。
3 结语
该文对机械零件加工中现代冲压模具的应用方法以及机械零件加工中现代冲压模具的具体应用相关问题进行了分析，希望通过该文的分析，可以为实际的机械零件加工提供些许参考。总之，现如今，各种现代冲压模具已经被广泛的应用于各种机械零件的加工之中，并获得良好的应用效果。相信随着现代冲压技术和工艺的不断发展和完善，机械零件的加工质量和加工精度等必将随之得到进一步的提高，从而为企业带来更大的经济效益。
参考文献
[1] 陈洪艳.现代冲压模具在机械零件加工中的主要方法及有效应用[J].河北农机，2014（2）：45-46，47.
