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装配工艺设计范文1
关键词：直升机产品设计与工艺;装备并行设计
引言
直升机制造技术一直在不断革新，近年来更是发生了根本性变革。传统直升机制造方法大多为设计成型模板，然后根据模板进行零件、样件的制作和装配，而现在的制造技术已经更多趋于数字化，样机制作、装配技术等都已与计算机技术相联系。虽然新技术的应用对于直升机制造有很大的推动作用，但同时也要求了更高的工装设计和制造技术。作为有高技术含量的产品，当采用新技术时，即代表旧有技术即将过时，所以在设计思想、技术和方法方面都需要相关人员有质的转变，只有接受直升机制作新技术的复杂化和综合化，才能做好转变工作。
传统的直升机产品设计与工艺装备设计的分隔界面非常严格。直升机产品新研型号在论证总体方案之后，进入具体产品设计，完成对产品的详细设计后，制造厂工艺部门分解制造任务，并促使生产车间提出工装订货，由工装生产单位进行制造。
直升机的设计和生产过程分以下几个阶段：
①根据对直升机的基本要求进行概念设计;②当概念设计通过后，开始对直升机布局进行总体设计，并对主要零件结构等进行分别设计;③总体设计完成后，要对直升机工作时的各项参数、性能规划、对工装的要求等进行详细的设计，最后以设计图纸作为结论。这是直升机设计方面最重要的阶段;④在正式生产前要试制产品，并进行试验;⑤试验通过后可以将设计定型;⑥生产定型阶段;⑦进入生产阶段，即制造厂商开始制造直升机，工装部门根据图纸分配给各个生产车间工装任务，由其制造其中一部分，最后将各个部分进行组装成型。
在直升机整个外形和结构设计完成之后，直升机制造单位的工艺主管人员依照产品各部分装配组成情况制订工艺方案，依据产品设计所发放的产品图纸与相关信息，确定对各类工装的需求，随后工装设计单位分派具体的工装设计任务。另外，在设计过程中为保证工装的刚度和强度，工装设计人员还要依照经验增加保险系数，还要进行产品与工装、工装与工装、产品与产品的静动态干涉检查。
2.直升机装配工艺设计的主要内容
直升机装配工艺设计是一个“自顶向下，逐步求精”的过程，构成直升机装配工艺设计的基本单元是部件的装配工艺设计，贯穿于直升机设计、试制和批生产的全过程，为部件装配提供工艺技术上的准备。部件装配工艺设计在直升机设计、试制阶段的工作重点虽然不同，但其主要内容为：①划分装配工艺分离面;②为确保装配的互换协调性与准确度，选择合适的工艺方法;③确定各装配元素之间交接供应技术状态;④确定装配定位方法及其基准;⑤选定设备、工具和工艺装备;⑥装配顺序的确定，包括工步、工序及各组成元素之间的先后关系;⑦零件、标准件和材料的配套;⑧工作场地的工艺布置。
3.直升机产品设计与工艺装备并行模式的形成
传统直升机设计方法采用串行方式进行，一旦某个环节出现错误，必须按顺序返回上一层重新进行相应工作，明显增加了时间成本与设计人员的负担。而在引入数字化技术后，直升机的设计工作就由串行变为并行，结构设计、总体设计、工艺设计等可以同时进行，并可以实时制定每一个产品的信息模型，在提高设计效率和质量的同时降低了研制成本。
受直升机事业的发展及周期短、型号多等的影响，传统的厂所独立的直升机研制模式已经无法满足需要，一定要通过信息化手段，采用多厂所协同、联合研制的新体制，建立一个统一的协同研制环境。协同工作平台作为管理与产品和生产有关的信息与过程，是实现直升机工装设计与产品设计并行的关键中介，是解决目前问题的最优方案，也是工业生产需求与企业计算机信息化发展到一定阶段的必然结果。从而以协同工作平台为媒介，规范的三维数字化设计、并行设计为主线的全新数字化设计模式应运而生。
4.传统设计流程与现行并行工程设计方法存在的不足
经过多年的直升机制造实践，传统设计方式已经形成了比较成熟的理论和相应的规范，这样在直升机设计时就有了更多的参考。但是，这种设计方法采用串行方法设计直升机，每一步骤都很繁琐，当完成几个步骤后，不但耗费了大量时间，而且设计人员也会感到疲惫，从而影响以下步骤的设计质量，这种问题在传统直升机设计中不可解决。
采用CAD技术对直升机全机外形和内部结构数字化模型的建立，传统的工装设计方法暴露出工作效率低、设计质量欠佳和制造周期长等弱点。CAD系统应用到装配工装设计这个专业性很强的领域仍然存在很多不足，主要表现在：第一，不能完全满足工装设计思路。第二，由于直升机零件的规格、尺寸等并不是一成不变，即找不到标准模型，所以只能二次开发软件进行具体工装的三维数字化定义，效率还是达不到人们的期望。
工装设计变更一般分为两种：第一，对于直升机相应部件的尺寸更改，工装设计时相应的结构、位置等也要更改。第二，直升机内部一个小零件的增加、删除或者形状的改变都可能导致总体设计的改变，这时工装布局结构就要重新设计。
5.结束语
通过将直升机产品设计、工装设计的并行性和串行性相比之后， 我们会发现并行方法大大优于传统串行方法， 不但节省时间成本，而且能够提升直升机质量，并行性设计方法会是以后很长一段时间内的主流方法。以并行设计的协同来紧密连接设计单位和制造单位，共同协作完成新产品研制任务，在协同的基础上强调设计中的标准化作业，更加注重效率与质量，这对于缩短产品研发周期，快速相应市场的需求，降低研制成本，提高产品的核心竞争力都有着十分重要的意义。所以， 各个企业、单位都要与时俱进，积极跟踪新技术、新方法，不断探索创新新的直升机设计、制造技术，从根本上提升自身的竞争力。
参考文献：
[1]杨艳.分析直升机产品设计与工艺装备并行设计方法[J].科技资讯，2014，12：64.
装配工艺设计范文2
因为力矩电机的转子具有强磁场，所以要求装配场地内必须清洁，不能有灰尘、毛絮、杂物等，特别是要对力矩电机的定子和转子进行清洁防护，以保证圆环形力矩电机的装配和使用精度。装配前要对与之配合的机械零部件进行清洁，不允许残留铁屑等杂物，并将与装配无关的铁质零件和工具移出装配区域。禁止用力拖拽电缆，电缆出线端部要做好绝缘处理。操作人员需将手表、手机及金属饰品等取下，放置在安全区域内，防止由于强磁性而损坏。
2定子的装配
我公司选用的力矩电机定子外径φ2300mm，由于直径过大制造和运输比较困难，所以将整圆均匀分成9块进行组合安装。安装定子时首先将9块定子进行编号，并按顺序放置在机械部件的安装位置上，做好把合螺钉孔的装配标记。装配时要保证定子上的冷却水孔与机械部件上的冷却水孔对正，以保证能对定子进行正常的水冷却，确保力矩电机的正常工作。定子内圆面与机械部件的垂直定位面保证0.04mm的间隙，并控制每块定子之间的间隙均匀，间隙值约为0.4mm左右。在紧固定子把合螺钉前要将防水密封圈安装在定子的密封槽内，注意槽上的棱角，避免划伤密封圈，影响密封效果。紧固把合螺钉时要求使用力矩扳手，锁紧力矩约为83Nm，按40%、70%、100%分3次进行锁紧，锁紧后配作销钉孔，装入销钉。在定子的整个装配过程中必须注意装配环境的清洁，避免铁屑等杂物吸附在定子上损坏线圈，如果有铁屑等杂物已经吸附在定子上，可以使用橡皮泥将其取下。
3转子的装配
我公司选用的转子外径同样为φ2300mm，与定子一样，为了制造和运输的方便，转子也将整圆平均分成12块进行组合安装。因为转子具有强磁场，所以每块都带有N极和S极标志，并且在安装时必须N极和S极交替分布。装配时转子内圆面与机械部件的垂直定位面之间保证0.15mm间隙，这比定子间隙值要大一些，同时控制每块转子之间间隙均匀，约为0.4mm左右，这与定子要求相同。锁紧转子把合螺钉时同样要求使用力矩扳手，锁紧力矩约为83Nm，按40%，70%，100%分3次进行锁紧，锁紧后配作销钉孔，装入销钉。因为转子具有强磁场，所以在装配过程中更要注意装配环境的清洁，特别是永磁片部分更要注意保护。如果有铁屑吸附到转子上同样可以使用橡皮泥取下，如果工具吸附上用手很难直接取下，这时可以使用木楔块和锤子进行辅助，将工具与转子进行分离取下。在存放转子时注意不能叠放。
4定子和转子的组装
装配工艺设计范文3
关键词：石油化工；装置；蒸汽管道；设计
中图分类号： S611 文献标识码： A
1、引言
伴随当前我国社会经济的高速发展，石油化工行业取得了显著的进步。对于石油化工工艺装置中的蒸汽管道来说，它是石油化工装置之中比较重要的公用工程管道，包括有蒸汽管道以及蒸汽凝液管道等等。石油化工工艺装置中的蒸汽管道具有高温和汽液两相流等特点，所以，在对蒸汽管道以及蒸汽凝液管道配管进行设计时，不仅仅应该考虑到它的经济合理性和整齐美观性，还应该要满足蒸汽管道的应力计算要求以及蒸汽管架的设计要求。只有充分考虑到这些因素的话，才可以保证蒸汽管道配管的设计，做到既经济实用同时又安全可靠。
管廊上蒸汽管道的设计
为了可以较好地讨论管廊上蒸汽管道的设计，就以1000 kt/a乙烯装置作为实例进行分析。1000 kt/a乙烯装置主要由3横2纵5条管廊组成。3 横管廊可以分为四层管廊，分别是EL5. 500、 EL8.500、EL11. 500、 EL14. 500。纵管廊则设置为四层管廊，分别是EL7. 000、EL10. 000、 EL13. 000、EL16. 000。依据管廊配管设计的规定，管廊的一层、二层布置工艺物料管道，三层布置公用工程管道，第四层布置火炬管道以及电气、仪表电缆槽板。而蒸汽管道属于公用工程管道，处于纵横管廊的三层。1000kt/a乙烯装置之中总共有4种压力等级蒸汽，分别是超高压蒸汽(13MPa)、高压蒸汽(4MPa)、中压蒸汽(1.6MPa)以及低压蒸汽(0.4MPa)。以下主要介绍这4根不同压力等级蒸汽管道的布置要求。
2.1、四根蒸汽管道应该靠近在管廊一侧布置，如此则可以方便集中设置形补偿器。因为蒸汽管道属于高温管道，应该设置形补偿器来吸收管道的热膨胀。工艺装置之内蒸汽管道上应该禁止使用波纹管膨胀节来吸收管道的热膨胀，因为波纹管膨胀节价格比较高，而且比较容易遭到破坏。管廊之上蒸汽管道的形补偿器设置的方位应该通过管道应力分析计算来确定。在一般的情况之下，超高压蒸汽(13MPa) 管道宜每间隔50m来设置一个形补偿器； 高压蒸汽(4MPa) 管道则应该每间隔75m设置一个形补偿器； 中压蒸汽(1. 6MPa) 或者低压蒸汽(0.4M Pa)管道应该每隔100m设置一个形补偿器。形补偿器的设置则应该进行统一的规划，并且尽量集中成组设置，当管径比较大、温度比较高时则就需要较大补偿量，管道适合设置在外侧，反之则适合设置在内侧。
2.2、对于1000kt/a乙烯装置，应该设置多层管廊，蒸汽管道则适合布置在多层管廊的上层，比如说第三层。当蒸汽管道布置在下层之时，则就可布置在管廊的外侧，但是不应该同液态烃管道或者低温管道彼此相邻，最小净距不应该小于500mm，或者使用其他公用工程管道来隔开。蒸汽管道可能同氮气、仪表空气、装置空气这些公用工程管道同层布置，则布置在多层管廊的上层。当蒸汽管道同其他公用工程管道在同层布置之时，它的最小净距除了满足大于50mm之外，还应该考虑到蒸汽管道横向热位移的影响。
2.3、电气、仪表电缆槽板可同蒸汽管道同层来布置，也可以布置在蒸汽管道的上层，比如说第四层。当电气、仪表电缆槽板同蒸汽管道同层布置之时，它和蒸汽管道最小净距不应该小于200mm，或者使用其他公用工程管道来隔开； 当电气、仪表电缆槽板布置在蒸汽管道的上层之时，它同蒸汽支管的最小净距应该大于500mm。
管廊上蒸汽管道的排液装置设计
通常来说，石油化工装置蒸汽管道除超高压蒸汽不会产生凝液外，蒸汽管道在开车或者暖管阶段则会产生出大量的凝液，因此管廊蒸汽管道的低点应该设置排液装置。超高压蒸汽管道在正常生产之时不会产生凝液，所以管道低点不设排液装置，对于开车或者暖管阶段所产生的凝液，能够通过管道低点的排液设施排出；高压蒸汽、中压蒸汽和低压蒸汽管道在正常的情况之下产生较少的凝液，但是在开车或者暖管阶段则会产生出大量的凝液，应该设计相应压力等级的凝液管道，并且在它的低点要设置经常疏水设施。除了管廊之上蒸汽管道低点应该设置排液装置或者疏水设施之外，蒸汽主管在进入装置界区的切断阀上游和主管末端应该设置排液设施或者疏水设施，蒸汽管道的减压阀、调节阀前也应该设置疏水设施或者排液设施。
4、蒸汽支管的布置
蒸汽支管应该从主管的顶部接出，当工艺要求支管上设置切断阀时，切断阀应该设置在靠近主管的水平管段之上，切断阀的布置应该考虑方便操作。蒸汽支管不应该从用汽要求很严格的蒸汽管道上接出，比如灭火、消防以及吹扫等等用途的蒸汽支管不得从蒸汽透平、再沸器这些重要用途的蒸汽管道上引出。在蒸汽管道的形补偿器上，不得引出支管。在靠近形补偿器两侧的直管上引出支管的时候，支管不得妨碍主管的位移。
一般来说，从蒸汽主管上引出的蒸汽支管都应该使用二阀组(切断阀-切断阀或者切断阀-止回阀)。而从蒸汽主管或者支管而引出接至工艺设备或工艺管道的蒸汽管上，应该设三阀组，即就是两切断阀(或切断阀-止回阀) 之间应该设一常开的DN20mm检查阀，这样可以方便随时发现泄漏。蒸汽支管的低点应该设置排液设施或者经常疏水设施，它的设置要求可以参照管廊之上不同的压力等级蒸汽管道设置排液设施或者经常疏水设施。以下蒸汽支管的低点应该设置排液设施或者经常疏水设施：蒸汽支管的应该是最低点；蒸汽支管减压阀、调节阀之前；蒸汽分水器以及蒸汽加热设备这些的低点；应该经常处于热备用状态的设备在进汽管切断阀前的最低点；蒸汽透平机、蒸汽泵以及换热器的蒸汽在进汽管的入口切断阀前低点；蒸汽分配管的底部、扩容器的底部。蒸汽支管的局部低点和当蒸汽支管为间断操作或者只在开车之时应该排除管内凝液时，可以只设凝液放净阀。超高压蒸汽凝液放净阀设双阀，而其他蒸汽凝液放净阀设置单阀。
5、蒸汽凝液管道的布置
管廊之上蒸汽凝液管道通常和蒸汽管道同层布置。当凝液管道上设形补偿器之时，为了防止水锤，则可以设计成水平方向的形的补偿器，或者设计成立管为倾斜段的形补偿器按不同压力的蒸汽疏水阀出来的凝液则应分别接到各自的凝液回收总管。公称直径等于或者不小于50mm的支管应该顺介质而流向45°斜接在凝液回收总管顶部；公称直径小于50mm的支管可90°直接在凝液回收总管顶部。
凝液回收系统使用的疏水阀适合选用法兰连接，疏水阀入口管道不应该有袋形。
当凝液回收总管高于疏水阀之时，除采用热动力式疏水阀之外，应该在疏水阀后设置止回阀。止回阀应该设置在靠近凝液主管的水平管道之上，应该考虑到管道吹扫拆卸止回阀的需要，选用法兰连接的止回阀比较合适。
6、结语
通过上文的论述，可以看出石油化工工艺装置蒸汽管道配管设计它是一个复杂的过程，应该充分考虑到各种因素对它的影响，我们只有从实际出发、充分发挥好主观能动性，如此才可以为我国石油化工产业的发展贡献力量。
参考文献：
装配工艺设计范文4
关键词：PBOM；可视化工艺；PDM系统
中图分类号：TP391.72 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 （2012） 15-0000-01
1 前言
装配工艺设计是连接产品设计和装配生产现场的关键环节。实现数字化装配工艺设计，就是要有效连接数字化产品设计和装配生产现场的制造执行，即充分继承和利用数字化产品设计信息，通过创造性的工艺设计，为装配生产现场的制造执行提供必要和准确的工艺技术信息。
2 装配工艺业务现状
目前现有装配厂工艺编制主要以查阅二维装配图纸、编写工艺文档、手工统计清单方式完成，工作量非常大，对工艺人员编制工艺提出很高要求，同时也对使用工艺文件生产的操作人员提出了很高的要求。对于新工艺人员或操作人员来说需要一定的时间来编制、理解工艺，在操作中有可能会出现错误。因此基于PDM平台的装配工艺编制需要从理解二维图纸、编制文档方式中解放出来，采用直观的三维结构化编制方式，提高工艺工作效率，保证产品装配质量。
3 装配BOM的建立
3.1 BOM的基本概念
BOM物料清单，是计算机可以识别的用数据格式来描述表达的产品结构或物料结构关系的规范性数据文件，是产品对象的属性结合。BOM是一种定义产品结构的技术文件，因此又被称为产品结构表或产品结构树。BOM也是一种管理文件，是联系与沟通企业各项信息业务的纽带，是产品数据传递的载体。产品BOM一般包含产品结构信息、产品属性信息等，企业中的BOM并不是单独存在的，需要与所有与产品相关的技术文档、图形文档、工艺路线、制造资源等信息关联到一起。
BOM是计算机识别物料的基础数据，编制计划的依据，配料和领料的依据，采购和外协的依据，成本计算的依据，报价参考的依据，物料追溯的依据，使设计系列化、标准化、通用化。
3.2 基于EBOM的PBOM的重构
装配BOM的重构实质是各装配业务部门的装配工艺业务的划分，当定义好装配BOM的结构后，结合工艺流水，各业务部门就清楚的知道需要编制哪些零部件的装配工艺规程和作业指导书。装配PBOM是企业的工艺设计部门在EBOM的基础上，依据分工明细信息，在装配工艺设计过程中，制定装配工艺路线，确定产品装配顺序、各种相关资源等，反映产品物流过程，按各零（组）件装配顺序给出各装配阶段的零组件及消耗数量形成的BOM数据。装配PBOM为零件级BOM，即从零件形成到最终形成整个产品的BOM结构，是工艺BOM的上层BOM。一般简单产品的装配PBOM和EBOM基本相同。对于结构或功能复杂的产品来说，EBOM中所描述的产品设计结构未能完全体现产品装配顺序，不能直接用来指导生产，产品的装配PBOM和EBOM就有着很大的区别。产品的工艺设计为了满足企业工艺装备特点和生产实际，通常改变EBOM的零组件间的结构顺序，形成新的结构关系，反映产品的实际装配关系，装配BOM的所有叶子节点的实体零件完全来源于EBOM，且装配PBOM和EBOM的所有叶子节点的实体零件应完全一致。
4 装配工艺系统的建立
4.1 装配工艺数据管理
装配工艺数据管理系统是基于数字化制造平台（TCM）之上，包括实现产品、工艺、资源的数据模型统一管理，实现对发动机的装配工艺、工装、检验及指导书的数据管理，实现装配工艺设计审批及更改等的过程管理。通过对现有PLM系统的扩展，建立装配工艺数据管理平台，实现与设计数据、零件工艺数据、工装资源数据、工艺流水分工数据的关联和共享的模式。定制装配工艺数据模型、流程、版本、更改、配置管理规范和实现模式。
4.2 结构化装配工艺规划的研究
在装配工艺的设计方面，直接利用设计的三维模型和工艺BOM，进行装配工艺规划，进行装配结构的定义，包括工艺、工序、工步、资源等。结构化装配工艺编制管理系统提供定制格式的装配工艺规程生成机制，自动从结构化工艺中抽取信息，输出工艺规程。支持图文并茂的装配工艺操作指导卡的生成。
4.3 典型装配工艺、工序库的研究
工艺模板是重要的工艺知识。采用资源库进行管理，方便检索和使用。模板库的建立、优化和管理，有利于工艺编制的规范和效率。工艺模板库包括典型工艺和通用工艺，通用工艺是非结构化的，在编制工艺时引用，用于简化工艺内容、规范操作过程。典型工艺是结构化的，在编制工艺时克隆，用于提高工艺编制效率。
通过分析装配工艺的发动机类型、装配单元的划分、装配方法等，建立典型工艺分类库，包括工艺、工序、工部等。建立典型工序、典型工步等已经经过实际验证的工艺实例知识，通过工艺属性的查询，选择相似的工艺属性查询，选择相似工艺模板，可以实现快速工艺编制，提高设计效率和质量。
4.4 可视化装配工艺的研究
装配作业指导书作为新增加的工艺文件能够提供更丰富的信息，采用了更为直观、更容易理解的图表表现方式从而能帮助操作人员更好地理解工艺，减少错误，稳定装配质量。装配作业指导书是装配工艺规程中工步的扩展，与工序一 一对应，即每一工序生成一个作业指导书。装配作业指导书由工步目录、工步顺序图、工步内容以及辅助的统计目录组成。
4.5 装配工艺知识的描述方式
从工艺设计师那获取的知识，并不能直接用于专家系统进行决策，必须经过提炼、整理，一定方式形式化、结构化，编译为可供工艺决策专家系统进行工艺决策的计算机内部形式表示。
5 结论
通过应用最新数字化、信息化技术，结合装配的具体情况和发展需求，改进工艺设计和管理模式，建立结构化的可视化的装配工艺管理平台，使得工艺技术人员从繁琐的重复性工作中解放出来，投入更多的精力用于工艺改进和技术创新，使得车间操作明确、规范，减少更改和返工，稳定质量，使得生产管理获取实时、准确数据，实现精细化和科学化管理。
参考文献：
装配工艺设计范文5
关键词：飞机；柔性；装配工装；设计
中图分类号：TB
文献标识码：A
doi：10.19311/ki.1672-3198.2016.15.100
柔性装配工装技术在国外飞机设计与制造中广泛应用，近年来，引起国内飞机研究人士的关注。而且柔性装配工装技术能够适应装配环境的变化，具有多种定位功能，该工艺的核心为：在个自由度方向上，确定柔性定位器的行程与布局之间的约束关系。基于此，本文介绍了国内外飞机柔性装配工装设计研究现状，并且具体的分析了设计流程，期望能够产生一定的积极效用。
1 介绍国内外飞机柔性装配工装设计研究现状
1.1 国外研究现状
目前，国外大量的飞机装配均采用了柔性工装技术，而且为了有效的适应产品设计的变化要求，其研究者们共同努力，提出了一种适用于复杂形状工件或者定位含有大曲率的荣幸工装技术，该工艺是通过有效的控制真空吸盘所生成的能够与工件曲面的外形保持一致（且均匀分布）的吸附点阵，并且能够精确而牢固的帮助工件完成铆接、钻孔、铣切等工序，与此同时，若壁板外形发生某种程度的变化，采用该工艺，其工装的外形以及布局会随着壁板变化而发生相应的调整。另外，为了提高飞机装配工装设计的精确度，还可以通过及时的更换蒙皮夹持器、长桁等，并且选用不同尺寸以及不同形状的壁板完成不同要求的工装设计。除此之外，国外还存在另外一种柔性装配工装设计工艺，即：机翼装配的可重构柔性工装技术，该工艺的静态框架采用了一系列的螺栓连接的标准梁以及相应的标准连接件构造，将飞机装配工装的骨架支撑起来，并且在框架梁上安装动态模块，从而使得定位夹紧器的设计参数符合相关设计要求，然后，利用激光测量系统，对定位夹紧器进行适当的微调，而且经实践发现，该工艺适用于各种复杂零件的定位夹紧，而且该工艺在国外的各种类型的飞机装配工装中得以应用。还值得一提的是：国外近年来出现了机翼与翼梁的决定性装配工艺，该工艺是通过连接翼肋、翼梁、壁板等，由翼肋、翼梁共同构成骨架，减少飞机装配对型架的依赖，提高了装配工装的精准度。总的来说，国外对飞机柔性装配工装设计工艺的探究较为成熟，且获取了较高的研究成果。
1.2 国内研究现状
近年来，国内也开始重视飞机柔性装配工装设计工艺研究，并且设计了大量的飞机柔性装配工装，举些例子，如：行列吸盘式壁板柔性装配工装、壁板组件预装配柔性工装、数控柔性多点装配型架、大部件对接柔性装配工装等等，这些装配工装工艺具有相通点，即：利用定位单元、夹紧单元、柔性骨架单元、锁紧单元等，进行了相应的定位执行末端设计。另外，在飞机制造的过程中，需要根据布局的实际要求，按照特定的顺序科学合理的布置定位点级、工装骨架轴位域、元件级等，从而全面的提升飞机柔性装配工装设计的精准度。除此之外，根据实际需要，构建分层映射模型（根据多色集合理论），从设计特征――工装概念设计特征，完整的映射出相关参数，并且根据飞机制造的实际要求，及时的调整设计，并且通过控制几何层科学的计算出各个参数，保证各个参数的真实、客观、完整，从而全面的提升设计的精准度。
2 具体的分析设计流程
2.1 分析目标产品的设计特点
飞机柔性装配工装设计首先需要综合分析产品设计模型的结构特点（在科学的选取设计模型的基础上），参考相关文献以及制造实际数据，分析、总结出目标产品的机构、基准等特征，并且根据相关要求，采取装配协调方法，提高转配的精准度，目的在于：有效的确定多装配对象之间保持调谐的精准度，实现装配基准。
2.2 确定柔性定位特点
飞机柔性装配工装设计的定位特点的确定，主要是通过分析产品顶层关键特征（包括外形的准确度、交点的准确度等），然后逐级的传递分解（沿着飞机制造的流程），直到零件级的分解，最终获取各个环节的具体特征，并且整合出装配精准度对各个环节所造成的影响以及各个环节互换协调特征，最终形成目标产品的初始定位特征，然后进行具体的分析。另外，确定柔性定位特点，至少需要一个刚性装配工装的辅助，而且在设计的过程中，需要及时的调整工装周期，有效的解决细节问题，从而满足一个产品结构特征的变化需求，且提高精准度。
2.3 确定柔性定位器功能
飞机柔性装配工装设计在很大程度上依赖定位器功能的提升，而为了有效的提升定位器功能，确保飞机制造的精准度，一般情况下，需要实现多个产品对象的柔性定位，并且在3个自由运动的空间内可以随意的定义6个自由度，而且高精度的机床可以实现8个自由度运动，而且针对柔性设计而言，其稳定性以及高精准度能够确保飞机制造的安全性，降低风险以及成本，提高效益。另外，在设计上，尽可能的体现出空间的开敞性以及简约性，在设计数据上要尽可能的降低误差，保证客观、完整、真实，从而确保整个飞机设计制造顺利完成。
2.4 设计定位执行末端
执行末端设计包括：定位件、接头定位件的连接与固定，并且在操作的过程中，要保证各部件的互换以及对接接头的协调，并且在定位之前，需要综合考虑制造的可行性、开敞性（装配操作）、可达性（安装测量）、方便性（更换）等，科学合理的进行布局，采用专业的定位器，从而提高飞机制造效率和质量。
2.5 优化行程和布局
飞机柔性装配工装设计的最终环节体现在细节处理，也就是优化行程以及布局，根据飞机制造的碎石机要求，使得各部件在装配上实现各归其位（配置在最佳位置，发挥最佳效能），并且根据操作过程中出现的问题，及时的进行修正，达到布局最优化，从而提升各部件装配的精准度，提升价值。
3 结语
总而言之，飞机柔性装配工装设计需要综合考虑诸多外在影响因素，注重细节布局，通过各种各样的方式，提升各部件装配的精准度，降低误差，才能保证飞机制造安全，并且获取较大的经济效益和社会效益。本文的分析阐述可能存在一定的片面性，需要进一步深入研究，但是不能忽视其研究价值，期望能够为我国飞机制造业提供一定的帮助。
参考文献
[1]路卫华，谭娜.面向飞机的舵面类柔性装配工装设计及应用[J].制造业自动化，2013，35（2）：116-118.
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装配工艺设计范文6
关键词：飞机；数据管理；集成管理
飞机是当今交通运输行业的主要交通工具之一，其汇集了当今各种高新技术，可以说是人类当今工作科技发展支柱，航空产业也因此成为当今各国经济与国力的体现依据。就我国而言，航空产业的兴起也带动着材料产业、通信产业及电子产业的蓬勃发展。在飞机装备综合保障的分析与设计工作中，可靠性维修性保障性分析已成为关注的焦点。文章通过分析飞机数字化装备数据集成管理的内涵，提出了具体的实施方案。
1 飞机综合保障数据集成管理
飞机是一个集机械、电子、通导、武器等多种装备及技术的综合体。在使用过程中如何保持飞机的最大系统效能，以最少的投入来保障各装备的安全可靠的运行一直是各级部门以及装备使用和维修管理人员追求的目标。为了实现该目标，要进行有效地综合保障，必须要有能描述装备状态的准确数据。也就是说，要有大量的有效信息用于分析与决策，这就涉及到数据的集成管理。即数据是各种保障方案得以执行的前提。
飞机数字化装备数据是飞机数字化装配工艺设计、制造中所使用的制造数据的总称，它包含了工程数据、装配工艺数据、资源数据及检验数据等多个领域。其中工程数据主要指的是工程设计部门所的有关产品结构、产品物理性能、功能及设计方面的数据。装配工艺数据指的是飞机是数字化装配中所生成的各项工艺信息流。资源数据则是飞机数字化装配工艺设计、生产当中所生成的基本信息，其中包含了材料信息、设备库信息、人员配置信息及工具库等。检验数据是一个动态的过程，它随着装配业务流程的开展而不断变化，其中包含了检验测验数据、现场装置数据、数字化测量设备得出的实验数据以及误差分析数据等。
2 以数字化为核心的装配技术
飞机装配的关键在于要协调和解决好系统件装配过程中的互换问题，只有这样才能实现装配的科学合理。数字化装配技术是一种能提高产品质量、适应快速研制和生产、降低制造成本的技术。数字化装配方法不仅包括了传统数字化装配概念中工装的设计、制造及装配的虚拟仿真等，还包括了如柔性装配、无型架装配等自动化装配方法。飞机数字化装配技术是数字化装配工艺技术、数字化柔性装配工装技术、光学检测与反馈技术、数字化钻铆技术及数字化的集成控制技术等多种先进技术的综合应用。数字化装配技术在飞机装配过程中实现装配的数字化、柔性化、信息化、模K化和自动化，是将传统的依靠手工或专用型架夹具的装配方式转变为数字化的装配方式，将传统装配模式下的模拟量传递模式改为数字量传递模式，因此要首先明确以下概念：
2.1 协调准确度。
协调准确度描述的是两个系统件相互配合的实际尺寸和几何形状的匹配程度，符合程度越高该值越大。由此可见，采用的先进装配技术必须能够提高不同系统件之间的协调准确度。
2.2 关键特性
关键特性是指那些能够影响飞机系统件之间协调准确度的过程特性、零部件特性以及材料特性。它是由具体的计量和计数数据来衡量的，并根据数据制定相应的特性树从而指导飞机装配。
2.3 基于数字化标工定义的互换协调方法
数字化协调方法是一种建立在数字化标准工装定义上的协调互换方法，也即是常说的数字化标准工装协调方法，它能够保证组件和产品部件、产品和生产工艺装备、工艺装备之间形状和尺寸的协调互换。数字标工协调法的实现依赖于测量系统、数字化制造以及数字化工装设计，利用数控成形加工出定位元素。在进行工装制造时，通过室内GPS、数字照相测量、电子经纬仪、激光跟踪仪等数字测量系统实时控制测量，建立相关的坐标系统从而直接比较3D模型定义数据和测量数据，达到验证产品是否合格的目的。
3 装配数据集成模型
飞机数据装配之中需要大量的数据信息，这些信息在各个应用系统之间要及时互通共享，此时集成数据则能有效的保证业务流和数据流的互转。在飞机装配中，数据集成模型的构建主要从以下方面入手。
3.1 系统集成框架的建立
集成框架指的是在分布式、异构的计算机环境中实现信息集成、功能集成及过程集成的软件系统，这一环节通常都是以PDM作为集成平台，将CAD、CAPP、ERP、MES作为数据传输平台，从而实现内外信息的共享与互通，使信息流处于有效、有序、可控的状态。这种集成框架是以现有的数据库技术、网络技术为支撑平台来完成文档管理、项目管理和配置管理等任务。
3.2 装配数据集成实现的关键技术
3.2.1 数字化装配工艺的设计
数字化装配工艺设计的基础是基于模型的定义（MBD）技术，即用集成的三维实体模型来完整表达产品定义信息，作为唯一的制造依据。MBD技术根据数字化定义规范，采用三维建模进行数字化产品定义，建立起满足协调要求的全机三维数字样机和三维工装模型。工艺人员可直接依据三维实体模型开展三维工艺设计，改变了以往同时依据二维工程图纸和三维实体模型来设计产品装配工艺和零件加工工艺的做法，依据数字化装配工艺流程，建立三维数字化装配工艺模型，通过数字化虚拟装配环境对装配工艺过程进行模拟仿真，在工艺工作进行的同时及飞机产品实物装配前进行制造工艺活动的虚拟装配验证，确认工艺操作过程准确无误后再将装配工艺授权发放，进行现场使用和实物装配。在工艺模拟仿真过程中还可生成装配操作的三维工艺图解和多媒体动画，为数字化装配工艺现场应用提供依据。
3.2.2 框架系统之间的集成
现阶段的装配数据是在数字化技术的基础上，以PDM作为集成平台，这一集成方式包含了封装模式、接口模式、内部函数调用模式、中间交火模式和中间数据库等，是根据数据类型、信息操作分类及存储方法再结合管理流程、开发成本形成的一套系统集成模式。
（1）CAD与PDM集成
CAD与PDM之间的信息集成利用接口连接的方式来实现，CAD系统将产品的结构。零件信息及时、准确的反映给PDM系统，确保了两个系统数据的一致性，另外通过PDM系统内部借口，将这些文件批量导出并存储到PDM系统中，读取零件相关信息，且生成BOM结构树，与三维模型、文件等信息一一对应。
（2）CAPP与PDM集成
CAPP与PDM系统之间的集成采用了接口与紧密集成混合的继承方式，是通过DELMIA作为系统核心，以PPR-HUB作为存储器，用来存储集成产品的相关信息和工艺资源，为产品装配各阶段工艺人员使用提供了最新、最真实的数据资料。
结束语
伴随科学技术的进一步发展，装配企业的信息集成势在必行，本文通过对飞机综合保障数据集成管理分析，旨在通过建立统一装配数据模型，达到信息共享与交换的目的，但由机系统的复杂性，这一方案还有待进一步的探讨与研究。
参考文献
