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车工技术范文1
车工技术课程是数控机械类专业的普通实习课程，根据高职院校的人才培养方案和数控车工国家职业资格的标准，车工技术实习的主要内容包括车床知识的简介，轴类工件、孔类工件、成形面工件、偏心工件与各式螺纹的车削等。在教学实施过程中，要与相关企业进行合作，并将企业的项目化生产过程移植到实习过程中，根据本专业学生的特点制订相关项目内容，使之符合企业的生产过程，贴近企业的用工需求，也符合学生自身的发展需要。
(一)明确项目任务。在项目内容确定之后，学生根据图纸要求，在机床上加工项目任务的车削内容———圆锥轴(如图1所示)。要求学生通过工艺理论知识的学习，能掌握外圆锥的尺寸计算和锥面尺寸的控制;通过项目任务的技能操作训练，掌握利用转动小滑板车削外圆锥的方法，直至完成项目内容———圆锥轴的车削。
(二)制订项目内容计划书。本阶段的工作安排主要以学生为主，教师只是起到指导作用。首先，由教师将全体学生分成4～5个小组，并推举出组长。然后，学生根据项目任务进行研究，组内成员相互交流观点和想法，在此基础上进行合作探讨，制订出切实可行的项目训练计划书(见表1)。在这个阶段，每个小组成员都要学会独立思考问题，虚心接受他人意见。
(三)组织实施项目内容。在项目实施阶段，要充分发挥学生的主体地位，让学生自行解决在实施项目过程中出现的问题，通过运用所学知识和技能处理实际问题。教师的指导作用体现在，让学生按照既定的工作计划开展工作，在学生加工项目内容出现状况的时候进行辅助指导。这样，就能在很大程度上避免理论知识与实践操作过程的脱节，真正实现由教师指导、学生操作，即做、学、教相结合的教学方式，不仅提高了学生的实践能力和专业知识能力，也加强了学生细致、高效、合作等职业岗位素养。锥体轴的主要加工步骤如下:1．夹工件35mm外圆，伸出50mm左右，找正夹紧。2．粗精车端面，车中心孔。3．粗车外圆35mm至23mm，长度为29．5mm。4．工件掉头，装夹工件外圆35mm，伸出30mm左右，找正夹紧。5．粗精车端面，车准总长110mm。6．车中心孔。7．一夹一顶装夹工件外圆23mm，长度为25mm。8．粗车外圆35mm至21mm，长度为19．5mm;外圆35mm至33mm，长度至台阶处。9．二顶尖装夹工件。10．精车外圆21mm至200－0．033mm，长度19．5mm为20mm。11．倒角C1。12．工件掉头，精车外圆23mm至220－0．027mm，长度29．5mm为30mm;外圆33mm至320－0．039mm，长度至台阶处。13．粗精车圆锥1∶10±6'。14．倒角C1，锐角倒钝C0．5。15．检验。
(四)多样化的学生成绩评定。在项目教学中，多样化的学生成绩评定是一个重要指标，如实物展示、精度测量等。在项目任务完成后，首先，让学生对项目内容———圆锥轴———进行实物展示，教师在检查时可以一目了然地发现学生在项目实施过程中存在的一些不足，并进行恰当的点评。然后，教师对学生的作品进行精度检测，以检验学生对项目内容技能操作的掌握程度。
二、实施项目教学法需要注意的一些问题
在高等职业教育的课程设置中，学生的操作技能和工作态度的养成是以理论知识为基础的。在项目教学过程中，要做好任务计划的制订、实施环节的落实、实施过程的督导。在实施项目教学的同时，应注意以下一些问题:
(一)项目教学实施过程的完整性。项目教学过程所要求的知识点必须在各个任务之中形成联系，让各个任务最终能形成一个完整的项目设计。在进行项目教学时，要根据每个项目的内容、任务和目标以及各年级学生学情的不同特点，采取多种教学方法和手段，以满足教学的需要，并最终完成该项目的内容。
(二)项目教学必须以学生为主，教师为辅。在项目教学的实施过程中，许多教师担心对学生的管理有难度，对实施过程难以掌控，而无法实现教学目标。然而，从笔者实施项目教学的经验来看，只要始终以学生为主体开展教学，让学生自主学习、自主探索，学生的求知欲、协作能力乃至责任心等都会被激发出来，并且会随着项目任务的深入明显提高。本实例中，到了学生操作阶段，每个小组的组长都自觉地担负起责任来，互帮互助，成了教师最得力的帮手。这样，教师的角色也会发生变化，即从主导变成了引导，从主讲变成了辅助。
(三)项目教学必须以问题的方式引导学生学习。项目内容的实施过程不是简单的模仿，而是要让学生在实施过程中，不断地发现问题、思考问题、解决问题。如在项目内容为圆锥轴的车削过程中，学生难以保证外圆锥的车削精度，提出了一个问题———怎样才能又快又好地保证锥度的车削方法。经过对现有的几种车削锥度的方法进行对比和练习，再加上教师的引导，终于发现了一种“空对刀”的车削方法，这种方法既能快速地车削锥度，又能满足车削精度的要求，提高了车削锥度的效率。
(四)项目教学的考核评价和学生成绩的评定要多样化。每个项目任务完成后，一定要有"结果"，也就是产品，通过产品的展示和对“结果”的检测才能及时、有效地发现问题，从而及时调整教学计划。对学生成绩的评定不能以偏概全，片面地下结论。教师应采用以正面表扬和言语激励为主的赏识教育法，对学生的项目实施过程和成果进行评价，让每个学生都产生自豪感和成就感，从而激发其实践积极性。
车工技术范文2
[课题编号]
项目一 （P1~15）
[课题名称]
普通车床加工技术入门
[教学目标与要求]
一、知识目标
1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统
2．了解普通车床的加工范围、切削用量
3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则
4．了解工量具定置管理
二、能力目标
1．会作好车床的日常维护工作
2．会正确操作机床，选择合适的切削用量
3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具
三、素质目标
1．了解普通车床的各部件功用及传动路线
2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床
3．会使用工量具，并作定置管理
4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则
四、教学要求
1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义
2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量
3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则
[教学重点]
1． 会操作车床，会调整参数
2． 会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性
[难点分析]
1． 传动系统图表达的传动路线
2． 切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定
[分析学生]
1． 第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则
2． 要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器
[教学思路设计]
1． 理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示
2． 示范—练习—指导—总结
[教学安排]
4+6学时
[教学过程]
一、开场白
1．自我介绍
2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习
3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程
二、新课教学
1．CA6140车床的基本参数及功用
2．了解CA6140车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途
3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动
4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量
5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故
6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量
7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容
8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生
三、小结
1．车床是最常用的机械加工设备
2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全
3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求
[作业布置]
车工技术范文3
关键词：管材液压成形技术 原理 优点 应用
一、前言
随着我国经济的快速发展，汽车已经成为人们重要交通工具，汽车行业得到了前所未有的发展。因此，汽车工业技术也在不断进步，汽车自身的轻量化一直是各企业追求的目标，液压成形技术为汽车轻量化的发展提供了重要技术支持。
二、液压成形技术
所谓液压成形是指利用液体传力介质代替凸模或凹模来加工零件的一种塑性加工技术。与普通的加工技术相比，液压成形技术不但能成形复杂零件，还能够提高零件质量，减少成形工序，降低加工成本，特别适合于小批量零件的加工生产。液压成形技术早在20世纪40年代就被用于汽车制造业。汽车轻量化是人们长期以来追求的目标，随着人们环境保护意识的提高、对燃料和原刊料成本的节约要求及环保法规对废气排放的严格限制，汽车自身的轻量化显得日益重要。除了重新设计车体构造、采用轻体材料外，减轻质量的另一个主要途径就是在结构上采用“以空代实”和变截面等强构件，即对承受以弯曲或扭转载荷为主的构件采用空心结构，既可以减轻重量节约材料又可以充分利用材料的强度和刚度。管件的液压成形技术正是为适应这一要求而开发的一种制造空心轻体构件的先进制造技术。
三、管材液压成形技术原理及优点
1.成形原理
管件液压成形技术通常是用管坯作为原材，通过对管腔内施加液体压力、轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的技术。先将管坯放入下模腔内；然后管件两端的柱塞冲头在液压缸的作用下压人，将管件腔密封，液体介质不断通过冲头内的液体通道流人管件腔；此时上模向下移动，与下模共同形成封闭的模腔，最后高压泵与阀门控制液体压力不断增大，冲头向内推动管件，管壁变形并逐渐贴模，最终得到所需形状的零件。
当零件轴线不是直线、零件局部最小截面小于管坯截面时，需进行预弯曲、预冲压等预成形工艺，以便管坯能放人模具中，并使管坯接近零件形状，再充液胀形成形。
2.管材液压成形技术优点
与传统的冲球焊接工艺相比，管件液压成形虽然具有生产周期、液压成形机与模具费用高等缺点，似是却具有以下显著的优点：
（1）减轻重量，节约材料
采用管件液压成形技术可以一次成形复杂形状的零件。减少了结构的零件数量与焊接重量。而且可以使用更少的材料，所以管件液限成形技术的节材减重效果明显。管件液成形件较传统的冲压焊接件减轻20%-30% 。与车削/镗孔零件比较，可减轻40%-50%，最多甚至可达75%。
（2）提高零件产品质量
因在成形过程中发生了加工硬化，提高了强度和刚度，尤其是疲劳强度，而且成品的壁厚均匀，尺寸精度高，整体质量得到改善。以散热器支架为例，垂直方向提高39% ，水平方向提高50%，外形精度也大幅提高。
（3）可减少后续机械加工和组装焊接量
对于复杂形状的部件可减少零件数，节省焊接、组装道次及后处理工作量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由l74个减少到20个，装备工序由6道减少到3道，生产率提高66%。
（4）降低生产成本
一般冲压件需要多套模具才能成形，而管件液压成形通常仅需要一套模具，如采用管件液压成形件后副车架零件由6个减少到1个。美国Ford公司1994年推出的Mondeo车型的前车架结构件，由于采用管件液压成形，模具数量由原来的32副减少至3副，模具费用减少了37%。
四、案例分析――液压成形技术在汽车轻量化中的应用
1.液压成形技术在轻量化中的应用状况
汽车轻量化绝非是将汽车简单的小型化，在减轻汽车自身重量的情况下，既要保证汽车原有的性能不受影响，又要保证汽车的行驶安全性、耐撞性、抗震性及舒适性。同时，汽车本身的造价不被提高，以免给消费者带来经济压力。液压成形技术是一门新型的金属成形技术，广泛应用于汽车各车身结构件中。
2.内高压成形工艺的典型应用
采用内高压成形技术，可制造各种沿轴线变化的圆形、矩形或异性截面的空心结构汽车零件。它采用金属管材为毛坯，在专用设备和模具上通过液体介质在管内产生超高压，成形工作压力通常为200-400MPa，最高可达1，000MPa。通过有效的横截面设计和合理的壁厚设计，将结构件由管件液压胀形后形成结构复杂的整体式结构。达到既减少产品质量，又减少二次操作（如焊接、连接等）与装配工作。例如：美国福特公司的Mondeo轿车的发动机支架采用液压胀形技术后，与传统的加工技术相比，具有显著的优势：①零件数由6个减少为1个；②制造工序由32道减少为3道；③构件的质量由12kg减少为8kg；④每件的成本由20英镑减少为10英镑。
3.金属板料液压成形的典型应用
金属板料液压成形技术是指利用液体介质代替凹模或凸模，靠液体介质的压力使板料成形的一种工艺。金属板料液压成形的优点：（1）提高成形极限、减少成形道次、精减了工装和模具，降低成本。（2）板料液压成形技术能显著地提高产品表面质量；与传统的拉伸工艺相比，液压成型件的几何尺寸精度更高、材料利用率更高、回弹减小及较好的残余应力分布。（3）液压成形技术具有生产的产品质量轻、价格便宜、几何外形复杂等优点。
液压成形技术是近10年被广泛关注的一种近净成形技术，且由于板料液压成形技术具有如上显著优点，已广泛应用于制造汽车零部件。Audi公司生产的侧面车架和油底壳，采用液压成形技术后，减少了原先的组装和焊接工序。其次，模具成本大约为传统工艺的1/3。
随着液压成形技术的不断发展及其独特的工艺特点和技术、经济优势，将广泛应用于汽车轻量化中。用于加工生产各类强度高、自重轻、表面质量好及几何尺寸要求高的汽车零部件。对推动汽车轻量化的进程产生良好的经济社会效益。
五、结束语
近年来在国外液压成形技术已广泛应用于汽车制造业中。我国汽车工业的快 速发展以及对液压成形产品的需求，也将促进该项新技术的快速发展与普及。
参考文献
车工技术范文4
2017年车间工作计划书一
风风雨雨的2016年过去了,迎来了挑战性的2017年,回顾2016年的工作,首先感谢领导对我工作的支持与帮助,感谢所有班组长以及员工,在这坎坷的一年里勤勤恳恳,兢兢业业,共同努力,圆满的完成了公司下达的各项工作指标;在这一年里跟着领导学到的多,得到的也多;2017年我车间认真执行上级领导们的会议精神,虽然有些成绩但离领导的要求距离还很远;质量的不稳定,工作事故的出现,设备的损坏,面对着种种困难,方法总比困难多,在这一年里更能体现我们的管理能力,更能发挥我们本身的潜力,结合实践经验对以后的工作做以下计划:
一、不断提升服务质量(全年执行)
我们将在认真吸取以前教训的基础上,把提升维修服务质量作为公司管理工作的重中之重来抓,采取多种措施保障安全生产无事故。将维修技能提升和标准维修操作流程为培训重点,不断强化员工主动服务意识。加强维修现场管理,做好车辆维修后自检与互检工作。
二、减少客户报怨量(全年执行)
针对2016年在客户报怨上存在的一系列问题,我们将在2017年采取以下措施来减少客户报怨量,提高一次性修复率。第一,加强车间人员技能培训,强化员工服务意识,。将与售后各部门合作,对相关人员进行定期的培训,使员工了解本职工作的重要性,端正服务态度且在平时维修现场中对员工维修质量意识不断强化,使其熟知职位可能产生的维修问题和避免方法。培训频率做到至少一月两次。第二,加强检验员的质量巡检工作,避免二次返修的发生,并要求其对返修情况记录在案,使质检工作有迹可循,便于维修后分析与研究。第三,建立合理的奖惩制度,在考核机制中加入维修技能考核,与员工的收入挂钩,奖优罚劣。通过以上措施尽最大努力提升进站车辆的一次维修合格率。
三、提升维修产值(全年执行)
在提升维修工时前提下,建立新的产值奖惩制度,建议加入维修新增金额提成率。即下维修工时费任务,做到完成任务或超出任务有奖,完不成任务要罚。(具体任务量根据前三个月工时费平均值进行汇总统计,然后逐渐递增)
四、加强现场管理,推进6S管理制度(每周检查)
在2017年,将进一步加强车间6S现场管理,保持车间维修现场的整洁有序,推进6S管理制度,将该指标作为优秀员工考评指标之一,避免做得好和做得差都一个样的大锅饭思想!力争在2017年售后车间6S管理工作不断提高,走上新台阶。
五、加强车间设备及工具管理(每月检查)
针对车间设备管理现状,制定车间维修设备及工具管理负责人,减少设备及工具使用不当造成的故障率,提升设备及工具故障及时报修率,设备及工具负责人对设备的日保、周保、月保制度化,定期检查,实施各种激励手段,引导员工运用正确的方法进行设备使用和修护。上述措施有效的保证了设备及工具稳定运行及正常维修使用,为按时保质交车提供了强有力的支持。
六、做到以身作则,以德服人,良性竞争
作为领导必需严于律己,以身作则,遇到困难不退缩,迎难而上,做好带头人。采用能者上,平者让,庸者下的用人原则!对经常违反纪律,不听从指挥,恶性竞争,影响公司形象的员工,坚决予以辞退。争取为满意度和一次性合格率双提升打造一个公平公正的良性可持续发展的工作环境。
在2017年我们将知难奋进、开拓进取,不断创新的精神,从点滴小事做起,严格落实岗位责任制,内强管理,外树形象,力争通过扎实有效的工作,争取做得员工与客户的双满意,实现公司新一年的经营指标!
2017年车间工作计划书二
在这一年来的安全生产工作中,我工厂采取了强有力的措施,做了大量的工作,消除了不少安全隐患,在取得成绩的同时,我工厂的安全生产形势依然严峻,安全管理工作永远没有终点,在以后的安全管理工作中我工厂将根据实际,明确责任,加大力度,把安全生产工作深入扎实、坚持不懈的抓下去,以确保全工厂安全生产形势稳定。因此,明年我们将着重从以下几个方面开展安全生产工作:
1、根据我工厂实际情况,建立健全各方面的安全生产规章制度、操作规程,把我工厂安全管理工作制度化、规范化,使我工厂安全管理水平上一个新台阶;
2、进一步落实完善安全生产工作责任制,各部门、车间都要与工厂签订安全生产责任书,确保安全生产责任制落到实处;完善安全生产责任追究制度,使安全生产责任真正落实到每个员工、尤其是生产一线的生产和安全管理人员,营造全员参与安全管理的企业安全文化氛围;
3、按要求配备安全管理人员,按规范完成厂区安全设施的布置工作,加大安全经费的投入,确保安全经费富足、到位,同时把安全工作的关口前移,立足防范,狠抓“三违”行为;
4、加大安全生产宣传力度,提高全员安全生产意识及安全文化素质,强化员工的自我保护意识,认真宣传和贯彻落实党和国家关于安全生产的各项方针政策,抓好各项安全整治措施的落实;
5、加强我工厂员工安全教育培训工作,广泛开展安全生产技能培训,在企业中全面提高各级管理人员和生产员工的安全生产意识和安全生产技能,建立一支政治素质过硬、技术全面的安全生产管理队伍和员工队伍;
6、加强我工厂消防安全管理,同时每月组织一次工厂全体人员的消防演练,为“提高我工厂发生火灾后的快速反应能力,最大限度地减少人员伤亡和降低工厂财产损失”提供保障,同时在厂区范围内按要求安装足量的消防设施,加强重点防火区域的消防管理工作,做到勤巡逻、勤发现、勤解决,以消除各项消防隐患;
车工技术范文5
关键词：数控仿真；数控车零件；机械加工
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.24.003
基于CAD/CAM/CAPP的PLM技术，可使得不同系统校验和加工时误差精确度无纸化，同时进行全过程动画模拟，多用于各类机械产品设计出图、工业确定、数控程序生成中，但各大专业软件并非完美，其间仍有着诸多不足之处，软件仿真不能真正代替实际加工中的校验性，不过处理此类问题则可充分提升产品可靠性及生产效率。本文深层分析了基于数控仿真软件的数控车零件机械加工，并提出实用性应用设计。
1 数控仿真软件与数控机床关系
1.1 数控仿真软件与数控机床关系概述
现代化发展与数控加工技术息息相关，因此数控专业人员数控机床操作能力非常重要。若是不理解制造工艺及数控机床操作，则数据程序编程与具体情况严重脱轨，这时则仅是从理论性教材中获取知识，并没有实践性指导，从而演变为纸上谈兵。随着计算机技术水平的不断提升，使得虚拟现实技术快速发展，促使着可模拟设备加工环境极其工作实际情况下计算机仿真培训系统生成，是利用计算机仿真培训系统展开各项培训，可有效提升操作者自身素质，同时提升安全性且降低费用。现阶段数控加工仿真系统软件形式众多，不过此类数控机床仿真系统本附带仿真系统，生产中却具备极大的局限性，各项技术掌握较为困难，同时生产者训练存在诸多阻碍，再加上很多先构图自动式编程仿真软件不适应社会生产需求及要求。就比如，DLANOGOR软件可以校验编程程序，不过操作起来非常复杂，很多数控系统和机床均不适应该软件，该软件也不能对生产中对刀训练进行训练，更不能严格训练对应操作面板。国内数控加工仿真软件也大都满足不了现代化需求。不过美国的Vericut软件却具备良好的数控仿真能力，该软件注重虚拟现实来实现数控铣床和数控加工核心及数控车床零件加工等方面的仿真，其间还包括毛坯定义，或者是夹具刀具定义的选择，也可设置零件基准测量，有效调试数控程序的输入和编辑，其有着多种数控系统，模拟功能更是多系统、多机床、多零件，该软件具备很强的独创性，目前其仿真能力已是国际先进水平。
1.2 数控系统主要功能
虚拟数控机床可以说是虚拟环境中数控机床具体模型。和真实机床对比而言则虚拟数控机床有着下述几方面功能：虚拟数控机床和真实机床相同，其结构完全相同，虚拟数控机床可模仿具体机床所有功能，同时不会因运用某个类似替代物而造成某个结构及信息出现失真及丢失问题，其和真正机床有着相同界面风格，这给技术人员的学习及培训带来极大益处。虚拟数控机床具备强大网络功能，这同时为远程教育提供可能性。健全的图形及标准数据接口，使得用户可于真正环境中展开虚拟机床运行，同时可详细观察到各类运行参数，再将其和CAD/CAM软件进行连接，虚拟数控机床通常均是基于平台构建而实现的。
2 CAXA数控车设计及加工工艺出图
2.1 机械设计图纸生成分析
CAXA数控车具备较强的图纸生成分析，其可快速形成非常完整的二维机械设计图纸，CAXA数控车主要是利用公式曲线指令进行制图，也就是二轴参数方程各表方法，同时因之后的各项加工轨迹生成只需要对应零件和毛坯，所以是利用图层设置，把核心线和对应尺寸线放在图层内部以实现隐藏。零件和毛坯剩余部分是设置镜像层与轨迹层来实现加工轨迹设计。利用文字进行零件标注以代替修改功能，但是加工轨迹和对应程序生成是基于图形具体尺寸设计而进行的，单位为毫米不可随意更改。图幅调进填写是以CAXA坐标系原点为中心，将数控编程原点作为加工绘图原点，同时毛坯右侧端面是中心点。设计图纸中各零件都是基于加工原点尺寸设计，再缩放、偏移至图幅中心，最终对其进行注释。
2.2 工艺设计生成左右内外加工工艺图
加工时要依据装夹、刀具等生成真实比例及原点位于毛坯右端核心的工艺图纸。工艺图纸数量并无具体规定，往往是按照实际要求来精确工艺文件，使其生成各方面单步图纸，再者就是集合自动换刀程序而单独生成某部分工艺轨迹图。加工轨迹一般分为白色，即指令快刀型；或者是绿刀切削用量界面内部进刀量、速度、走刀；粉红色退刀；红色进刀。这些轨迹颜色严禁擅自修改，同时也极易被混淆，要专门设计对应轨迹土层，实现显示隐藏。要切削的毛坯部分和保留成形部分都设置对应土层，再采用不同颜色和线性以达到加工拾取的目的。工艺图纸对内外沟槽绘制处理主要是CAXA数控车会出现不识别及跳槽，再加上粗加工内部沟槽进行下切时，工艺出错无需不同工艺图纸进行沟槽封口。图层会把对应沟槽与封口进行严格设置，同时将其有效隐藏，CAXA数控车会出现隐藏图层不识别而出现加工缺陷。工艺图纸应绘制螺纹大径，加工时输入对应螺纹牙深即可。
3 CAXA数控车生成加工轨迹
3.1 机床类型设置
CAXA数控车设置中存在的误差往往是在轨迹生成中进行处理，若生成FANUC数控系统指令，极易出现不可预知的误差及缺陷，螺纹切削指令应是G32，且其加工节距是F，刀具号或补偿号位数是2，同时自动补足为0，行结束符则应是小写分好。
3.2 后置处理设置
后置设置程序主要格式应重视数控车程序，样本也应基于数控车程序，不需设置行数上限，应允许CAXA将复杂程序自动分离为若干文件。用户可自行将轮廓各项加工分为若干步，同时用人工添加主和子程序方式将其连接。
3.3 刀具库设置
刀具库的设置也是极易出现各方面问题，比如，添加对应刀具时，软件界面要设置遗漏刀具补偿号，每添加新刀具时，刀具库应及时于管理界面进行补充，未补偿时则程序自动警报。刀具名应是中文，切槽车设置软件不稳定时，铣刀具和钻孔车刀设置则就没意义。
3.4 生成加工轨迹
CAXA数控车工具栏提供6个车加工，6个二轴铣加工指令，并且车加工指令间包括固定循环指令，为了生成用户容易理解的数控车程序，但是实际加工中应用极少。钻孔加工是把钻头用刀架固定，这也使得钻孔轨迹和程序生成无效。VNUC能够仿真此类加工模式，同时也是此类教学中可应用的方面案例。指令中并未设置内部沟槽与内螺纹加工。探析其间处理方案则可将内部沟槽及螺纹绘制完成，之后根据CAXA坐标系X轴镜像之后而生成对应加工程序，手动则是基于X-代替全部X。内加工都需严格关注起刀点及刀具直径、孔径之间的比例。CAXA仿真不检查内部干涉撞刀问题。
3.5 数控代码及工艺文件生成
轨迹完成之后应严格管理生成的数控系统工艺文件与程序，切轮廓、槽、螺纹等步骤加工合一程序生成应注重换刀点，并且严格关注各步加工程序先后循序及轨迹生成先后顺序，这时则生成的程序顺序是取决于拾取轨迹顺序。不同的铣加工CAXA制造工程师软件，CAXA数控车并没有专门工艺文件生成指令。这时采用不同轨迹来生成TXT。
4 仿真软件多元评价体系
仿真软件均具备其自身特定规范性，这就要求应严格核对程序名、刀具规格、毛坯大小等方面，加上坐标系及工艺规程等方面的一致性。仿真时应详细检车刀具及机床与工装零件存在互相干涉碰撞与否，严格检查比对程序出现过切或者是加工残余。可能超程零件要严格确定零件摆放位置，同时将仿真检查作为工艺纪律的重要内容。仿真软件管理便捷，不管是新产品制造，所有程序都要进行仿真与核对，复杂件要三方审定，通过之后才可应用。
5 结束语
随着社会市场经济环境的日益激化，安全生产则成为企业稳固生存且持续发展的重要内容，质量成为了企业生命源泉，工作效率是企业可持续发展的主要动力，因此把仿真技术及工艺和生产管理有效结合极为关键，从而生成整套仿真应用规范以提升企业竞争力，确保企业在市场中占据一定优势。文中CAXA数控车软件结合VNUC数控仿真软件，对不同工艺材料机械产品绘制设计，以达到工艺出图且生成数控程序，从而进行仿真机床实操加工以生成工艺文件，使得复杂案例数控车零件全方位安全仿真加工校对。本文就基于数控仿真软件进行了深层分析，探析了数控车零件机械加工设计各方面因素，同时提出实用性设计策略，以期提升国内数控零件机械加工水平及质量。
参考文献：
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车工技术范文6
[关键词]弧形坡道 地下车道支模 标高控制 节点深化
中图分类号：TU94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）36-0092-01
1 工程概况
工程地下二层地下车库，为框架结构，汽车坡道平面为四分之一圆弧形，整个汽车坡道分两段，分别为从地下二层地面至地上一层，从地下一层至地上室外地坪，高差分别为5.95m和3.9m，车道宽度8.1m，车道板厚度150mm。车道两侧为现浇混凝土墙，车道顶为现浇梁板结构。
2 三维建模分析
施工前期对圆弧形车道按照设计文件绘制三维图，分析施工过程中可能出现的施工难点。绘制出的三维图如图2.0.1，其中，为了展示弧形车道的全貌，车道两侧的混凝土墙体未绘制。
通过分析三维图，鉴于车道为圆弧形且标高渐变，在施工过程中可能遇到的施工难点如下：
（1）支模架立杆的布置需要进行优化，保证在两个方向上成直线，车道板、梁底顶托高度不易控制；
（2）车道梁、板顶标高不易控制，需采用分角度分段进行细化，采用由点带线，由线成面的主体思想进行控制；
（3）弧形梁及弧形梁端节点支模质量不易控制。
3 圆弧形斜车道支模体系设计
3.1圆弧形墙体支模设计
墙体木模板采用15mm厚多层板拼装，板四周钉50mm×100mm木方作为次楞，竖向布置，间距250mm，同时在板间接缝处布置木方堵缝。次楞外侧用φ20螺纹钢筋加固次楞木方，横向布置，竖向间距400。主龙骨采用2φ48×3.5钢管，布置在φ20螺纹钢筋外侧，竖向布置，间距500mm。穿墙螺栓选用Φ14型（地下外墙采用Φ14止水螺栓），间距500mm×500mm。模板间的接缝贴海棉条，防止漏浆，当汽车坡道施工时，模板随坡度进行拼装，确保拼缝紧密，下部用砂浆进行封堵。
3.2梁板支模设计
梁板支模体系采用布置灵活的扣件式支模体系。车道梁板下支模架立杆基本轴网尺寸为900mm×900mm，根据板的尺寸进行调整，保证立杆与梁（包括弧形梁）边缘距离不超过400mm，对于超过的部位，增加立杆。在车道主梁下增加立杆，增加立杆数根据计算确定。
水平杆步距不大于1800mm，立杆顶端下200处设置一道水平杆，在板模板主楞处设置水平杆承受上部传递的水平荷载，水平杆与四周墙、柱等竖向结构构件顶紧。
4 车道标高控制
4.1圆弧形段汽车坡道放线基本依据
（1）设计院提供图纸为圆弧形汽车坡道的平面投影图和汽车坡道中线剖面图；
（2）圆弧形车道在同一径向上等标高，即从圆心到车道外弧线任意一点连线上汽车坡道等标高；
（3）在同一圆弧线上等角度等高差；
（4）在实际施工中需要面对的是一个三维立体实体，需将平面转化为立体，即需要将设计院提供的图纸中的方向、标高、距离等综合考虑，并确定出关键点，连点成线，由线成面。
确定圆弧形汽车坡道的标高，首先要确定坡道上点的标高，再将确定出标高的点与圆弧圆心连接，即可确定出圆弧径向线的标高，在理论上，确定出足够多（无穷多）径向线的标高即可确定整个圆弧形汽车坡道，在实际操作中，将四份之一圆弧每15°或10°甚至更小角度进行划分，最后由线成面。确定点的位置需要定方向、定距离、顶标高。
4.2定方向
首先确定基线，一般将四分之一圆弧的一端的径向线定为基线，利用制图软件将四分之一圆弧按照固定的角度进行划分，本工程中根据设计院的建议采用15°进行划分，即将四分之一圆弧划分成6等分。等分点在圆弧形坡道中心线上，由上至下分别定为B1、B2、B3、B4、B5、B6、B7，将等分点和圆心连线，圆心定义为O，OB7即为基线。将各等分点与圆心相连，分别与内弧和外弧相交得到点：A1～A7、C1～C7。在施工现场，利用经纬仪转角度，分别定出连结圆心和各等分点的方向射线，同时确定出基准点B7。
4.3定平面位置
将上述B7点作为基准点，利用制图工具，由于点A7与基准点B7同在基线上，量出线段B7 A7的长度，即确定了B7点的平面位置。量出线段B7 A6的长度，再量出线段B7 A6与基线的夹角，即可确定出点A6的平面位置，同理可得点A3～A7、C1～C7的平面位置。根据制图工具得出的数据，在施工现场，利用全站仪可直接得到各点位置。
4.4定标高
圆弧形车道在同一径向上等标高的原理和在同一圆弧线上等角度等高差的原理，由设计院给出的图纸，已知圆弧段两端点标高，按照6等分平分两端点高差即可计算出各等分点的标高。在施工现场，用水准仪或全站仪在已施工完成的竖向结构构件上标出各点的标高。
4.5定点、形成圆弧
根据上述得到的各点平面位置和标高，即可准确确定各点空间位置，将圆弧内外侧上各点连接起来，得到内外侧圆弧段。
4.6连线成面
在内外侧圆弧线之间将等高点连线（即径向线）整平，即得到我们要的圆弧坡道面。
5 弧形梁支模深化设计
弧形梁侧模及底模采用15厚覆膜多层板，梁高600mm，板厚200mm，侧模采用宽度为200mm模板条，次楞采用木方，主楞采用φ20钢筋。
弧形梁底模用分段制作的定型模板块拼接。
弧形梁与直线梁交接部位侧模及底模利用制图软件定出细部尺寸，在现场加工制作。
6 结语
在圆弧形汽车斜坡道的施工中利用前期图纸深化及三维建模分析，结合现场实际的施工条件，提出的一些施工难点的解决措施得到了良好的应用，效果明显。在实际工程应用的基础上得出如下结论：
（1）圆弧形汽车斜坡道在支模架搭设过程中立杆布置较复杂，需要进行立杆布置优化，在局部位置进行调整间距，保证立杆布置横平竖直。支模架水平杆根据坡道高度变化进行优化，保证整个架体的稳定性；
（2）传统的墙体支模体系不能满足弧形墙体支模。为解决此问题，圆弧形墙体支模采用三层龙骨，紧靠模板的木方龙骨竖向布置，中间层钢筋龙骨横向布置，最外层钢管龙骨竖向布置，模板长向竖向布置。
（3）弧形斜车道标高不易控制，采用定圆心，细化角度，同径向同标高的原则放线，采用由点带线，由线成面的主体思想进行控制整体标高。
（4）弧形梁支模进行深化设计，细化尺寸，按照细化尺寸制作模板，现场组装拼接的方式保证节点支模质量。
