前言：中文期刊网精心挑选了钣金加工范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
钣金加工范文1
工业技术革命的最大特点便是将先进的电子技术和计算机信息技术引进，并应用到了工业生产和加工中，实现了工业加工的机械化和自动化。这是工业技术的革命，同时也是人类历史文明的一大进步。在锻压机械行业，利用现代化电子信息技术来促使锻压机械向机电仪一体化发展，并在此基础上实现锻压生产辅助设备和装置的智能化，使它们自动形成，并灵活组织成一条全程机械化和自动化的生产线，切实提高工业生产和加工制造效率，为小型加工企业的小批量生产提供和开辟一条新型的发展之路。
1 钣金加工机械概念
我国的工业从建国初期开始发展，到改革开放后期，进入飞速发展的阶段。机械设计开始向着自动化的高端技术发展。在国外的一些发达国家，机械自动化行业的产值占到工业产值的百分之三十以上，在现代的工业中，自动化的影响越来越广，各个领域都开始向着自动化的方向发展。而在我国的钣金行业，由于其加工的成本比较低，产出的产品具有体积小、重量轻、性能高等特性，在各个行业中被广泛的应用。但是随着现代的用户对产品的要求越来越高，因此传统工艺生产的产品已经不能满足用户的需求，而产业中的一些行业开始向钣金加工的自动化方向靠拢。随着钣金行业自动化的企业越来越多，之间的竞争开始加剧，因此，钣金行业的机械自动化开始向着更高的技艺发展。
钣金加工是近代才发展起来的一门工艺，简单的说，就是对金属的加工和处理，举例说明，在生产实践中，人们制作金属器件时，对金属器件进行的加工都属于钣金加工的范畴。在金属产品成型前，钣金加工是一道必不可少的工艺，只有通过钣金加工，才能将器件的性能发挥出来。当然，在进行钣金加工前，工作人员还要具备加工的一些几何知识。
在钣金加工中，加工的器件很多，在加工过程中要综合考虑制作的器件以及原料的选择。在选用的原料中，一般会用到的原料主要是一些金属原料，如：冷轧钢、热轧钢以及一些电镀的金属等，在钣金加工中，一般的钣金过程大致相同，但是有些也是有区别的，这就需要工作人员根据工作的经验来合理的安排钣金的顺序。按照流程来讲，钣金加工不可缺少的几步包括：对金属原料进行下料处理，将金属原料用冲床等机器对其进行下料；钣金中的钳工加工；冲床对机械元件的冲压，使其成为特定的模型，在冲床的使用中要着重注意钣金原材料的正确位置；还有就是钣金中的压铆、折弯、焊接等一系列操作。
2 钣金加工机械化对工业的意义
随着我国的经济快速发展，我国的工业都开始向着机械自动化发展，其中钣金也开始向着这方面发展。钣金机械自动化能大大的提高加工效率，为企业增加额外的利润。在工业生产中应用最多的就是电子技术和计算机技术，还有就是工业上的机械化和自动化。这是工业革命最大的应用。在现代的工业中，钣金加工的自动化更是将这一革命发展更远。这使得前面的机械自动化形成了一条完整的生产线，实现了工业制造的全机械化，提高了工业生产的效率，为工业的更快发展提供了一条新型的、科学的、进步的可持续发展的快速之路。
3 钣金自动化加工中的冲床自动化
钣金加工最常用到的加工设备就是数控自动化的冲床，这套冲床系统使得工业生产的效率明显提升，保证了生产产品的机械化和自动化。下面详细的对这套钣金加工中最主要的冲床进行探究和相关方面的论述。
3.1 数控自动化冲床的主体部分
在钣金加工中，数控冲床是最主要的部分，也是钣金加工的核心部位，这套核心的冲床采用的是三箱状的框架，这样的框架更加的稳定和牢固，在钣金工作中，保证了加工的元件在加工过程中元件的不偏离，这在一定程度上减少了钣金加工的误差率。这套数控自动化冲床的安装很简单，只要在地面上垫上专用的垫板，将垫板上的固定螺丝固定好数控冲床，就能是冲床安全的固定上。固定上冲床后，还要将冲床的二次保护装置安装好，这样就能保证数控冲床在工作时准确度不会出现偏差。
在固定完冲床后，接下来就要对冲床的回转头进行调整。回转头在钣金行业的工人中有一个专业的名称，叫做转塔。一般的转塔有两种，22工位的转塔和40工位的转塔。所谓的工位，就是在工作中的冲床模具的套数，也就是说，22工位的转塔就是在钣金工作中能够提供22套的原件模具。这就使得原来一个转塔一个模具彻底改革，大大减少了换模具的次数，在一定程度上提高了钣金工作的效率。
在原来的回转头中，是没有换模系统的，这种自动的换模具的系统正是在钣金加工开始向着自动化方向发展中逐渐发展起来的。具体自动换模的过程是，当一种模具冲压完毕后，系统会自动根据之前电脑中的记录和操作，对下一个操作中要用到的模具进行自动的判断，并将这些信号通过电信号传送到钣金冲床设备中的控制系统中，控制系统根据接收的命令信号，自动的换模具，自动的对器件进行加工，大大降低了人工转换的频率。
3.2 CNC程控部分
CNC程控部分主要是指CNC程序软件系统，在这里，文章以国外某公司独立研发出的一套名为“WIEDMAN”威德曼程序软件系统的运行为具体实例，对其软件系统的程序编制作简要介绍。
“WIEDMAN”威德曼程序软件是由不同级别的软件组成，从最简单的“康巴斯TWO”到能自动排样的“INTER―GREN”，各具不同特点并可逐级升级。该软件主要由近30条语句组成。
另外，在程控部分，当程序编制完毕后可在屏幕上进行各点预演，以检查程序是否正确，是否能正常冲制。有时会出现预演警报，最常见的为X、Y超程，即X、Y坐标在机床源程序限定参数中规定X、Y均在±2Omm范围内，超出该范围机床就会报警，自动停止冲制。
3.3 钣金加工自动化中用到的系统软件
在我国钣金自动化加工中，用到的系统软件主要是CNC软件来控制冲床的工作，这套软件由于操作简单、准确度高，被我国的钣金行业广泛的应用。这套软件不同于以往那些软件，这套软件是用一个个小软件来综合起来工作的，在其中的一个软件发生故障后，其他的软件还能保证冲床的其他功能的正常工作，在使用中，该软件还能升级进行更新等。在该软件中，最常用的术语也就几十条，对于那些钣金加工企业中的新手，操作起来只需要经过简单的操作。因此，这款软件对于那些文化程度低的员工来说意义重大。
3.4 专用的模具
在钣金的自动化加工中，除了最重要的冲床，专用的模具也是不可缺少的。当然，这些模具也会根据不同的工位冲床有不同的类型和尺寸。在模具的安装上，人工安装只要第一步的基础安装，之后全是自动化的转换，大大的节省了人力，在很大程度上提高了工作效率。这部分在钣金加工的自动化发展中是一个很有发展潜力的一方面，在以后会有很大发展的空间。
4 结束语
现代科学技术在快速的发展，钣金行业都开始向着智能化、自动化、机械化方向发展，当然，科学技术是推进钣金加工行业发展的动力。通过对数控自动化钣金冲床技术的研究，对钣金加工的主要部件进行了详细的分析，让我们对钣金自动化加工技术有了更深的认识。相信我国在科学技术的推动中，钣金加工的自动化水平会越来越高，我国的钣金加工技术会越来越好。
参考文献：
[1]陈玉兰.钣金加工机械化自动化浅析[J].锻压装备与制造技术，2013，（01）.
钣金加工范文2
关键词：钣金加工；机械自动化；工艺流程
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.06.036
0 引言
社会经济的迅速发展，对工业企业向着机械自动化领域发展也有着促进，钣金机械加工自动化的目标实现，是工业化发展程度提高的重要表现。通过从理论上对钣金机械加工自动化发展研究分析，就能为实际发展提供理论支持，从而促进机械自动化的整体水平提高。
1 钣金机械自动化加工的方式和特征体现
1.1 钣金机械自动化加工的方式分析
钣金加工的方式是多样化的，在对连续冲裁方式的应用上比较常见，这一加工方式又能分成多方向以及单方向的加工。其中的多方向冲裁方式是对大型金属实施层面加工的。单方向的加工时对呈堆叠状多个金属部件实施的加工，这一方式设置的机械角度以及功能也有着不同，能实现多样化的加工效果[1]。钣金机械加工方式中的单次冲压方式的应用方面，能有效实现对呈圆弧分布以及针孔等分布的金属实施加工，能有效完成金属结构分离，保障金属产品定型。
另外，钣金机械加工方式中单次及多次连续加工方式的应用上，对数控机床的应用能结合模具选择要求处理金属零部件实施一次性拉伸定型，这样就能获得和模具相匹配的金属零部件。而在对后续精加工的方式方面，是对金属零部件后期加工实施打磨以及精加工的应用方式，加工的精确定位以及精细打磨的效果比较良好。还有就是阵列成形方式的应用，这是对数控机床的应用，能进行大规模的生产，对钣金产品的快速度加工目标就能有效实现。
1.2 钣金机械自动化加工的特征体现
钣金机械加工的特征比较鲜明，通过数控机床的应用就比较方便，加工能有效减低成本。数控机床的应用下就能将加工更加便捷的进行，能有效结合所给定的图纸，从而实现目标金属成型加工[2]。数控机床钣金加工就能大大减少加工的时间，在加工的整体效率上能得以提高。在产出的产品质量上能得以保证，加工的精确度也得到了有效提高，能最大程度减少次品率。钣金机械自动化加工中，通过同质化以及同批次的加工，在质量上也能得到有效均衡，对人工筛选的程序就能大大简化。钣金机械自动化加工能将工业技术和现代计算机技术进行结合，从而就提高了加工的现代化。
2 钣金机械加工自动化加工的流程和不足级自动化表现
2.1 钣金机械加工自动化加工的流程分析
钣金机械加工自动化需要按照流程执行，首先就是对材料的安放，然后试试钣金加工工艺。实施钣金金属原材料加工就要运用自动化技术，对数控自动化技术的应用就比较重要，接着就要结合需求方提供的加工图纸按照模具选择，通过对数控技术进行加工。在钣金加工中就要注意相应的问题，先把被加工的金属材料固定好，避免金属材料在加工中受到打磨因素影响产生晃动，造成最终产品成型达不到实际要求[3]。加工时要判断材料安放是否是垂直的，以及是否符合加工需要的角度。对材料投入的时间以及顺序等因素也要能充分考虑。
要充分重视机床套裁加工工艺，加工过程中能适当的对零部件可能产生的重叠和脱落情况实施监控，对材料安放过程中要尽量留有空隙，从而方便降低机械操作错误率。为能有效保障钣金加工有序开展，就要针对加工工艺选择适当的加工时机，在精确度上要能加以保障。
2.2 钣金机械自动化加工的不足分析
对钣金机械加工自动化加工过程中，还存在着一些不足之处，对这些问题的及时性解决就显得比较重要。数控机床的应用可能对钣金造成压伤的问题。这一问题的出现和被加工原材料表面附有杂志以及金属碎片有关。所以在进行钣金加工过程中，就要注重对机床杂物清理工作加强重视，然后结合实际对机械零部件进行检查维护，保障数控机床的正常运行。在实际加工过程中，也比较有可能对钣金造成划伤以及出现材料变形的问题[4]。对于这些不足之处，在实际加工中就要充分的认识，并找到相应的处理措施加以应对。
2.3 钣金机械加工自动化表现
钣金机械加工自动化能从多方面进行体现，数控冲床自动化就是钣金加工生产当中，比较常见的自动化加工设备，对钣金生产效率能有效提高，也能有效保证钣金加工生产机械化以及自动化。从自动化的主体部分来看，数控冲床就是钣金加工中比较关键的部分，也是加工的核心基础，是通过三箱状框架结构，这样就能保证其稳定性，对钣金加工的元件可靠性就能保证，同时也大大降低了加工中造成的误差。对数控冲床固定后，通过自动化冲床技术应用就能改善传统工艺技术，在自动化模具的更换下，就大大提高了施工的效率。具体应用中将模具信息传入钣金冲床设备控制中心，就能自动化实施加工处理。
钣金机械加工自动化当中对系统软件的应用也比较重要，主要是运用的CNC软件控制冲床技术实施工作的。在这一软件的应用上比较简单化，在应用的准确度上也比较高。这一软件和其他软件不同，在进行综合性工作中一软件出现故障其他软件能正常工作[5]。专用的模具应用中，结合不同冲床技术类型以及尺寸，就能设计不同类型以及尺寸模具，自动化的工作对钣金加工的整体工作效率得到了提高。
3 结语
综上所述，钣金加工机械自动化目标的实现，对加工的整体质量水平就能有效提高，通过从多方面加强重视保障技术应用的科学性，对实际加工质量保障就有着积极意义。通过从多方面对钣金机械加工自动化的研究分析，希望能有助于实际的发展。
参考文献：
[1]皮克松.未来钣金加工中心布局探讨[J].金属加工（热加工）， 2015（03）.
[2]陈跃，宋恒博，李微.钣金机械加工化自动化研究[J].科技传播， 2014（05）.
[3]孙兴邦，闫伟.防护板数控钣金加工工艺设计[J].科技传播， 2013（04）.
钣金加工范文3
关键词 激光加工技术；钣金工艺；应用
中图分类号 TG3 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)051-0111-01
1 激光与激光切割机
激光是相干光其中一种，具有最佳的单色性能、超高的亮度以及巨大的能量密度，同时具备良好的方向性。激光具有独特的特点，因而被广泛地应用于主要有激光打标、激光光谱、激光测距、激光雷达、激光切割、激光武器、激光唱片、激光指示器、激光矫视、激光美容、激光扫描、激光快速成型、激光成像等等，同时在这些领域上都有广大的应用空间以及发展潜力。激光加工技术在钣金加工工艺中具有很重要的位置，大大提高了钣金工艺的劳动生产率，推动了钣金工艺的发展。在钣金加工中，使用激光切割机可以大大地缩减加工的周期，提高加工精度，加快产品的开发速度，同时也降低了成本，这些优点被众多制造企业关注，且逐渐在钣金加工中采用激光切割机。在钣金加工中，激光切割机可以缩短加工周期、提高加工精度、省略更换冲压模具这一项环节进而可以对更多高度复杂的零件进行高精度加工，在钣金加工中被广泛的应用。
2 激光切割的原理
其具体原理是：激光切割机把激光聚焦在需要加工的材料表面上的任意一点，激光的光能则在这一点上转换为热能，在非常短的时间之内，激光照射点的温度会急速升高，到达材料的熔点，之后升至其沸点，材料开始融化，然后气化，之后这一激光照射点就会变成一个小孔；这时候激光切割机已设定好移动的路径，激光束则在激光切割机的控制之下顺着设定路径开始移动，在这一过程中，被切割材料的表面会出现液化、气化的变化，并且激光束经过的路径会遗留下一道细长的缝隙。
3 激光切割在薄板加工中的应用
3.1 以软件优势来增强薄板材料的利用率
AMADA的激光切割机的编程软件是AM-LASER，其CAD工作平台采用的是CADKEY7.0，并且以Lnest以及旋转支撑等功能进行辅助。Lnest可以在定尺材料上对厚度相同的不同零件进行优化排列，利用此功能，激光切割薄板可以省去开料这一道工序，减少工时，同时也有效地降低材料装夹的次数。瑞士百超的激光切割机采用的是“飞行光路”这一较为先进的原理，需要加工的板材则不用夹紧，没有存在加工死区，同时加工的速度大大的提高；编制切割方案的时候，必须按照生产计划将料厚相同但类型不同的多排列在定尺材料之上，以此增强材料的利用率。
3.2 有效减少模具的数量，提高产品开发的速度
近几年来，在纺织机械产品当中，少切削、无切削及钣金件占据的比重逐渐增大。然而，目前的市场竞争十分激烈，如何满足用户相对较小但是批量又很多的的品种尽快交换的要求，这是每一个企业所面临的很大难题。如果工艺设备过于落后，那么每一项钣金类零件在落料生产工序中则会花费大量的工作时间。绝大多数落料都要用到模具，而模具的设计以及生产都需要一定的时间；另外，新产品的出现都是要经过单件小批量地生产，而且零件还会依据试制情况的变化做出相应的改变与调整，如此，利用模具则大大增加了成本。而采用激光切割落料，无需利用到模具，节省大量的模具投入，加大缩短了生产的准备时间，加快了产品开发的速度。如今的市场瞬间万变，产品开发的速度越快就越能提前占领市场。激光切割冲压零件还可以确保模具设计的准确性。落料是拉伸成型的前道工序，其落料尺寸通常要进行修正。然而利用激光切割出的冲压零件在成形模上试加工，可以比较准确地制定出落料模的尺寸大小，为今后进行大批量生产做
基础。
3.3 激光切割技术比传统加工技术更具成本优势
激光束都是以点的形式存在，因此在二维平面加工中具有很大的柔性化。激光切割机加工过程中，只有切割头进行移动，但工件则是静止，无需设置微连接，有助于激光在切割加工过程中比较简便。它的计算机CAM系统不需要进行单个零件的加工工艺的制作，仅仅需要把排样的结果以及切割的路线进行优化即可，然后启动激光发生就可以加工。但是，在复合机当中，则需要进行模具设置、激光切割路线的预设以及微连接部位的设定，之后才可以进行下一步的加工。由此对比，激光切割机与复合机比较，激光切割机的工艺工序准备工作时间大大的减少。在实际运用当中，复合机在加工的时候，由于夹钳拖动工件以及模具存在一些落料量，因此在原材料上则会出现加工死区，然而激光切割机进行切割时于工件静止，因而没有出现死区，从而提高了原材料的利用率，有效降低了单件工件所消耗的原材料成本。近几年来，激光切割的加工精度逐渐提高，很多工件不需要利用精加工工序也可以直接达到设计的相关要求，极大地简化一些加工工序，降低了单件的加工成本。同时，由于激光切割机切割速度的快速提高，极大地减少了工件的加工时间，同时操作人员的个人生产效率也得到很大的提高。
3.4 激光切割所加工产品的精度进一步提高
由于激光切割加工速度不断提升，促使工件的加工热所影响的范围逐渐减小，整个工件在切割加工中所出现的热变形量也随之减小。同时，由于二氧化碳激光发生器的稳定性能逐渐提高，也促使激光切割面的光洁度随之增强。另外，工件静止的加工方式大大减少了振动。由于激光切割加工的精度水平的不断提高，使得激光切割加工的农机板金件也逐渐发生改变，由原来的低精度件逐渐转向高精度件发展。从生产实际情况来看，原先复合机APELIOⅡ357通常是加工材料厚度低于2 mm的比较薄的零件，主要加工的是纺机的外包容件。而现在激光切割机既可以加工上述的零件，又可以加工材料厚度于3 mm-4 mm或者是大于6 mm的中厚零件。这类零件大多数是结构件、传动件以及主要的工作件，
对于加工精度的要求比较高，其中，有一部分的零件已经接近精加工件的精度要求。采用激光切割的加工零件，不仅具备变形量小、加工面光洁度高的特点，同时还有工毛刺小甚至没有、零件的尺寸大小一致性好等特点，在农业机械的装配尺寸精度控制中具有重大的作用。
3.5 增强产品的技术含量，提高企业的竞争力
激光切割可以加工一些通常方法都比较难加工的零件，例如染整机这一系列中绝大多数不锈钢箱体，它上面有很多不一样的孔，由于箱体比较大，以普通加工方法很难进行加工，然而激光切割完全可以满足这一类的要求，而且加工同一零件所用的时间很短，准确性极高。产品的技术含量也不断地提高，因此市场竞争力也随着增强。
4 结束语
激光切割在生产制造中具有广阔的应用前景，是钣金加工工艺中另一种新的且实用的加工方法。从国外引进的激光切割机与AMADA比较具有独特的优势，主要有以下几点新的提高：①加工速度非常快速，成倍的提高，其综合效率明显提高，甚至高于数控冲床；②节省大量的材料。工件无需夹紧，也没有加工死区；③切割头更换十分简便快捷。不用任何工具，几秒之内即可进行更换，所有的管道以及电路都内置于切割头的后部；④软件操作界面非常好；⑤可以交换工作台系统。应用第二个工作台，切割过程中可以进行人工上料，可以人工卸料，生产效率提高50%；⑥能够高速地加工出尖角以及小圆角；通过光纤高速将数据传递，可以有效地实现切割速度于激光功率进行同步控制。
参考文献
[1]李钰,马继山.钣金件快速精确加工中的激光切割工艺分析[J].火箭推进,2009:66.
[2]王延,刘红,王东华.激光加工在钣金车间的应用分析[J].科技传播,2012,01:91.
钣金加工范文4
【关键词】工程车；钣金设计；工艺；
中图分类号：TG38 文献标识码：A 文章编号：
引言
工程车驾驶室框架主要是由钣金下料、折弯、焊接而成，钣金设计是工程车驾驶室设计的重要组成部分。而钣金零件的折弯，经常会发生折弯碰刀的情况；落料的外圆角、半圆凸台、异型孔的规格太多，以及一些不合理的形状设计，导致加工厂要多开很多不必要的落料模，大大增加模具的加工和管理成本。很多可以避免焊接的钣金零件，往往设计成角焊的结构形式，焊接和打磨都非常麻烦，不仅效率较低，而且外观质量也经常得不到保证，等等。诸多工艺性的问题不断地重复发生，无论对产品质量还是产品的生产和进度，都会产生不良的影响。
在我国目前工程车驾驶室钣金设计仍属经验设计，没有过多的技术资料和标准借鉴。设计人员需充分熟悉现有设备工艺能力和工艺方法来设计零件的形状和结构，保证工艺最简、成本最低。
本文针对工程车驾驶室钣金设计的工艺性进行总结分析，对工程车驾驶室的设计起到一定的指导作用。
概念
1.1驾驶室不仅是驾驶人员指挥和操纵的工作场所，也是整个车的重要组成部分，其设计好坏影响到车的性能和安全性。
1.2钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。冷作钣金件具有强度高、质量小、加工简单、外形平整、加工余量少等优点。
钣金设计工艺性
2.1钣金选材设计原则：冷作钣金的原材按材质分，有碳素结构钢，合金结构钢，铝铜等。按轧制的断面形状特征分，有板材，型材，线材。
1）经轧制的型材，质量可靠，尺寸较准确，表面平整，光洁，价格低，采用采用型材还可以减少焊接及成型加工费用，具有效率高，成本低的优点，因而在结构件中得到广泛应用。
2）按受力情况不同和工作情况的不同，在保证零件功能的耐磨性、耐腐蚀等性能的前提下，同时充分考虑材料性能能否满足工艺要求，比如冲压性能、可焊性能。具体可查材料手册。
3）尽量选择公司材料常用范围内的材料；尽可能减少材料品种和板材厚度规格（如强度要求较高科采用薄板上压筋如图1或焊接加强筋的方式实现）；并尽量选用廉价的材料品种并降低材料的消耗，以降低材料成本。
2.2弯曲结构设计原则：普通折弯机所配备的折弯模的工作原理加上多年的实践经验证明，如下图所选的折弯高度a、b、c，具有良好的工艺性，可简化工艺过程，并能提高弯曲零件的精度。
2.2.1单边折弯高度a的确定
如图2，设计时根据板厚d和折弯圆角r来确定最小边距a的问题。经验设计如表1，在普通折弯机所配备的折弯模上其最优化关系符合生产工艺性。
2.2.2双边折弯高度b、c的确定
经验设计需要满足b≥a,c≥a，c≥h+2d(h如图4所示，该值的范围一般在9~30之间)。
2.2.3板材在弯曲机上各角度正常加工后的内R约等同于料厚，所以在图纸中可不注明内R值，与折弯件内R配合件的倒角应大于内R值以免配合干涉。
2.2.4关于孔到弯曲线的最小距离，见图5
2.2.5为避免折弯件的撕裂和突起，对于t≥2.5的零件，可设计宽度为1~1.5t的工艺缺口。
2.3钣金焊接结构的设计原则：
2.3.1应首先考虑整个结构形状、强度、刚度的连续性，并按“对称地布置焊缝”的原则，合理布置焊缝，避免汇交，让主要焊缝连续、次要焊缝中断，使焊缝尽量避开应力集中部位等，并尽可能减少焊缝的数量和长度。焊点焊缝应设计在相对次要的表面，尤其是非外观面上
2.3.2“尽量少用焊接”原则:焊接后会引起变形，而且焊接表面处理不美观，影响生产效率。可通过改变工艺来减少焊接的负面效果。
1）用铆接代替焊接，不变形，省时美观。
2）用冲压代替焊接，不变形，但有时需开简易模具。
3）取消作用不大的焊接，对于受力较小或仅起链接作用的焊接，可采用间接断续焊代替连续焊缝。
4）并注意焊接先后顺序，如对于由许多钣金零件焊接而成的部件，在整体焊接以前，尽量不要对单个零件的折弯边进行焊接，这样不仅避免了每个零件变形给整体焊接带来的困难，还可以减少整体焊接的变形。
结语
只有生产工艺性好的设计，制造时才会省时省力，外观精美并且价格相对便宜。设计人员只有深入生产一线充分熟悉现有的设备、模具以及工艺方法，才能设计出工艺性合理的产品，也只有这样的产品才能经得起市场的考验。
本文针对工程车驾驶室钣金设计的工艺性进行总结分析，对工程车驾驶室的设计起到一定的指导作用。
参考文献：
【1】周百灵.电子设备工艺设计手册. 电子科技大学出版社 2000.10
钣金加工范文5
宝馨科技(002514.SZ)即将登陆A股市场,该公司以其独特的“总部―制造基地”营运模式,为多家国际知名企业提供工业级数控钣金结构产品全方位综合配套服务,产品主要运用于电力、通讯、医疗、金融设备、新能源等领域。借资本市场东风,公司有望成为国内数控钣金领域的行业龙头老大哥。
拥有世界知名企业客户,无疑是宝馨科技的最大亮点,也是投资者看好其成长性的第一理由。该公司主要客户有电力设备领域的法国施耐德、美国APC、台达电子,全球领先医疗设备系统供应商瑞典洁定,全球领先高能锂离子电池供应商美国A123,通讯设备知名企业上海贝尔、美国UT斯康达等。
宝馨科技产品远销欧洲、美洲、东南亚等地,销售区域涉及十几个国家和地区。以上并非简单罗列,宝馨科技已经进入了客户供应链系统,结成战略合作关系,实现有别于一般订单型企业的业务模式。
数控钣金到底是怎么样的一个行业呢?数控钣金行业是随着数控技术与数控设备的发展而逐渐形成的一个细分行业,在国内拥有近30年的发展历史。数控钣金技术发源于航天、军工领域,后随着数控技术进步和数控设备普及,数控钣金的应用领域逐渐扩大至广泛的工业领域。
“总部―制造基地”的运营模式,也就是宝馨科技的运营总部在苏州,专注于研发、设计和关键部件生产;同时,在主要客户所在地建立制造基地,采取定制化业务模式,根据客户特定需求,提供“量身定制”的差异化产品和服务。它可节省包装成本和运输成本,及时方便地为客户提供技术服务与售后维护,使客户“零库存”策略的实施更有保证。
随着数据钣金在各个领域的广泛应用,除了客户优势、运营优势外,该公司还占据了品牌、供应商认证、规模、技术等先发优势。
钣金加工范文6
选择典型零件（以橡胶挤出机中的流道板为例，如图3所示），流道板形状，一般都是由主流道分出多条对称分流道的布局，两侧厚中间薄且结构复杂，容易产生较大的变形量。工件材料为45#钢，设备为数控加工中心。①分析零件数模，明确零件加工内容和技术要求。零件加工部位是底面、3D型面及周边轮廓（如图3、4所示），加工时要去除这些部位的余量。②根据零件形状选择刀具。因为毛坯已调质处理，加工部位余量较多和流道根部圆角（最小圆角为R4）较小（如图4所示），所以选用经济性较好的机夹刀：粗加工选用准50圆鼻刀，半精加工选用准25圆鼻刀，精加工选用准20球刀和准50插铣刀，清角加工选用准16、准12、准8的球刀。
2零件的加工工艺制定
2.1传统的加工工艺工艺说明
加工3D型面和周边轮廓，零件一般都直接放机床工作台上用压板压紧左右两侧（如图2所示），对刀基准以工件分中找坐标。主要分以下两步：先避让压板位，加工3D型面，再移动压板加工压板位和左右两端面。因为是工件中间被去除了大部分余量，当加工完成后才发现，由于加工的刀具、紧固工具对材料的施力等，被加工的材料内部在不断的积聚由此产生的内应力；同时，内应力在不断积聚下企图释放。当积聚的内应力达到相当程度，克服了材料的刚性，改变了被加工件的形状，产生了变形，这样就造成了产品的不合格。而且毛坯件余量较大，表面硬度较高，直接使用数控机床加工，刀具损耗量大，加工成本也提高了。其次，如图4所示流道板的接触面与基准面（底面）不垂直，或者精度不够都会直接影响模具的装配和使用。加工接触面时根据一般加工方法都采用深度加工方式，先调用Ф50的圆鼻刀采用等高加工方式粗加工留0.3mm余量，再调用Ф25的立铣刀同样采用等高加工方式精铣，由于接触面贴紧工作台，刀具走刀路径不可以往下延伸铣下去，在加工时难免刀具会有让刀现象，所以很容易会造成接触面和基准面（底面）不垂直。这种加工方法加工出来的流道板很容易出现质量问题，直接影响下一步装配时不能正常使用。在这种情况下，我们尝试了一种新的方法。
2.2改进后的加工工艺（表2）
工艺说明：①下料采用仿形方式下料（如图5所示），单边轮廓留5mm余量，这样可减少加工量，节约省加工时间。②毛坯件经过调质处理后表面硬度较高，先使用普通铣床加工外形，底面加工合（作为加工3D型面的粗基准）。周边轮廓留2mm余量，再使用加工中心加工。这样就避免了毛坯直接使用数控机床加工而提高加工的成本。③使用立钻在工件底面钻、攻出4个M16的工艺螺纹孔（如图3所示，孔位须避开冷却孔及流道），装上等高垫板（垫板上也按照工艺螺纹孔位钻出4个带沉头螺钉孔），用内六角螺钉锁紧（如图6所示）。这样就可以压住等高垫板，一次性加工3D型面及周边轮廓了。而且避免了因直接压紧工件而产生变形，所以这样的装夹方式较合理。④使用加工中心加工，拉直工件长边，再用压板夹紧等高垫板（如图7所示）。工件四周分中为XY轴坐标零点，底面坐标为Z-1（底面留1mm余量给精加工）。粗加工———调用Ф50的圆鼻刀采用型腔铣削方法粗加工3D型面和周边轮廓（如图4所示），留1mm余量作精铣。清角———调用Ф20、Ф16的球头铣刀为流道根部圆角清角。粗加工完并且清角到位，为了让工件尽量释放应力，避免精加工时因受到较大的切削力和切削热而使工件产生变形。⑤拆卸工件和等高垫板。由于毛坯已进行调质处理，装夹比较合理，工件整体变形量不会太大（测试得知底面变形约0.3mm左右）。精加工底面———把工件装到磨床上，校平底面四周，顶紧周边轮廓，磨削加工底面，见光即可，保证平面度0.02mm。⑥拆卸工件，清理干净，装上等高垫板，使用加工中心再加工，拉直工件长边，再用压板夹紧等高垫板（如图8所示）。设置好工件坐标。半精加工———调用Ф25的圆鼻刀采用等高铣削方法半精加工周边轮廓和3D型面，留0.15mm余量作精铣。清角———调用Ф20的球头铣刀为流道根部圆角清角。精加工3D型面———调用Ф20的球头铣刀采用区域铣削方式以0.4mm的步距精铣3D型面到数模尺寸为准。清角———调用Ф16、Ф12、Ф8的球头铣刀清角（步距参考前一把球刀）确保夹角部位的残余量清除。最后加工接口面（如图3所示）———调用Ф50的插铣刀以0.3mm的步距3mm的退刀量精铣到尺寸，这样就可以保证了接口面与基准面（底面）的垂直，而且加工表面光滑，有效保障了加工精度，保证质量。
3结束语