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数控冲床范文1
随着我国工业逐步向现代化方向加速发展，现代工业体系逐步形成，国内市场对于高速冲压设备的需求愈加迫切，对其各方面的性能要求也越来越高。目前我国几乎还不具备自主生产高速冲压设备的液压系统的能力，造成我国生产冲压设备的成本很高，且进口的液压系统不能很好的适应我国的实际情况，所以，根据我国目前的实际情况，研制出适合我国国情的高速数控冲床液压系统是一个亟待解决的课题。
一、冲压设备的概述
要使冲压技术得到更大发展，拥有更先进的冲压设备是一个必备的前提，冲压系统是冲压设备重要的组成部分，是目前世界各国冲的压系统主要采用机械式和液压式，机械式是一种比较传统的冲压方式，其主要通过曲柄压力机这一设备实现冲压，曲柄压力机的主要零部件有滑块、曲轴、连杆等。液压式冲压机应用液压传动系统来实现冲压功能，其基本工作原理为YA1中有电流通过时液压油在泵的作用下经过电磁换向阀流入液压缸下腔，这时液压缸上腔的液压油就会经由单向阀3、电磁换向阀2后流回油箱，滑块在活塞的带动下向上运动；这时对YA2通电，电磁换向阀2的右位开始工作，滑块会在活塞的带动下向下运动，对工件进行冲压，实现冲压功能。
二、数控高速冲床液压系统的设计
2.1系统的工况分析及方案的确定
设计的该款高速冲床不仅可以冲压金属，还能够进行冲孔加工。对工件冲压式，滑块快速下降，接触到工件时，滑块速度降低，但压力变大，以保证工件准确的成形，完成冲压过程后，滑块快速上升。该液压系统为达到快速冲压的目的，设计系统的回路时采用了蓄能器+双泵供油+差动连接的组合。选定比例伺服方向阀作为冲床液压系统的控制元件，以满足系统工作时需快速频繁换向的要求。下图是高速数控冲床液压系统的原理图。
1、电机 2、高压大流量泵 3、低压小流量泵 4、压力表5、过滤器 6、空气滤清器 7、冷却器 8、液动换向阀 9、电磁换向阀 10、15.单向阀11、16.蓄能器 12、溢流阀 13、比例伺服阀 14、液压缸
由上图可知系统的工作原理：比例伺服阀的右位工作，泵2排除的液压油和泵3排出后经过液动换向阀8的液压油一起流经比例伺服阀，流入液压缸的上腔，同时，缸上腔的油依次流经8和13两阀后也流进上腔，这样就构成差动回路，冲头产生一个向下的快速运动。冲头接触到工件时，收到的压力增大，达到阀8的最大承受压力时，阀8的左位接通，泵3停止工作，差动回路中断，此时泵2排出的高压油流经阀13 后进入液压杆上腔，冲头缓慢向下运动，冲压工件。冲压到规定的极限时，SQ2发出信号，比例阀接到负的输入电压信号，左位接通，同时系统的压力自动降低，接通阀8的右位后，泵2和泵3一起将油泵如入液压缸的下腔，上腔的油流经阀13 后回到油箱，冲头在活塞的带动下迅速向上运动，至此就是一个工作循环的全过程。
2.2液压系统基本工作参数
系统的额定最大工作载荷F= 200 Kn.系统由两个泵供油，低压泵额定压力为7 Mpa，高压泵额定压力31.5 MPa。冲床的最大行程S为40mm，冲压周期随行程的变化而变化，当冲压行程设为12mm时，冲压周期T为0.2s。
（1）计算缸筒内径D。已知系统最大负载为200KN，最大压力P为0.8pn=25Mpa，设所受阻力f为25KN，根据公式D≥4（Fmax+ f）pπ得D=110mm。（2）活塞杆直径d。活塞向下时的速度为v1=4qπd2，上升时速度为v2=4qπ（D2-d2），求v1+v2=V的最大值，发现22D=d=77.8时活塞完成一个工作循环用时最少。所以取d=80mm。（3）泵的排量。在一个工作循环中，油箱的出油量应等于其进油量，所以一个工作循环的需要的总流Q=8πDSf= 34.2 L/min，所以低压泵的理论流量为qt2= 30 L/min，高压泵的为qt1= 10 L/min设定两个泵的转速均为1500 r/min。
根据公式qt= Vn得，高压泵排量V1= 6.7 mL/r，低压泵排量V2== 20 mL/r
根据以上计算，低压泵决定选用排量V2= 20 mL/r，额定压力pn2= 7 Mpa
的GFZB-5型齿轮泵，高压泵选用排量V1= 6.3 mL/r，额定压力pn1=31.5 MPa的GFZB-6阀配流轴向柱塞。
2.3速度验算
以行程为12 mm，冲压板的厚度为1 mm的条件下进行速度验算。当活塞下行时v1=4（q1+ q2）π d2= 13.09 cm/s，活塞上行时v2=4（q1+ q2）π（D2- d2）= 14.68 cm/s，这时的频率为4.25HZ，即每分钟内可对工件冲压265次。可见当S=10mm，对厚度为1mms的工件冲压时，可以实现f达到300/min以上的预定目标。
三、结语
本文对冲床液压系统进行了设计，采用比例伺服方向控制阀作为系统的控制元件，压力系统根据负载的变化自动调整，且采用了双泵交替供油的设计方案。其次根据冲床的使用要求，确定冲程、周期、频率、压力等工作参数，然后设计计算出了液压系统的主要元件液压缸的各个数据，最后经过验算，确定可以实现最初的设计目标。
参 考 文 献
[1]臧贻娟.数控高速冲床液压系统设计及仿真[ D].山东：山东大学，2006.
数控冲床范文2
论文关键词：数控,指令,使用方法
在使用GSK980TD数控车床过程中，发现G71指令的一个特殊使用方法，现介绍如下。
首先简单介绍一下G71指令的一般用法。
指令格式：G71U（d）R（e）FST；⑴
．．．．F；
．．．．S；
．．．．⑶
N（nf）．．．．．；
指令意义：G71指令分为三个部分：
⑴：给定粗车时的切削量、退刀量和切削速度、主轴转速、刀具功能的程序段；
⑵：给定定义精车轨迹的程序段区间、精车余量的程序段；
⑶：定义精车轨迹的若干连续的程序段，执行G71时，这些程序段仅用于计算粗车的轨迹，实际并未被执行。
指令说明：精车轨迹（ns～nf程序段），X轴、Z轴的尺寸都必须是单调变化（一直增大或一直减小）
例如图1：
此图，在直径和长度方向都具有单调性，可以用G71指令加工。
如果是下图：
图2
数控冲床范文3
关键词 防护板；数控钣金加工；加工工艺
中图分类号TG385 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）85-0141-02
0 引言
由于生产和生活对钣金制品的品质和功能提出越来越高的要求，传统的钣金加工工艺已经不能满足现代钣金制品加工的要求。因此，伴随着数控技术的普及，钣金加工技术也发展成为数控多元化钣金加工工艺。
所谓钣金加工就是指对金属薄板采用激、剪、冲、折、铆、焊、拼接等工艺进行综合加工的过程，使金属薄板具有一定的使用功能。为了达到这个目的，需要借助一些加工工具，主要有：剪板机、激光切割机、数控折弯机、数控冲床、点焊机等设备。当然，根据不同的加工对象和加工工艺需求，加工设备也会略有变化。高精度的数控设备的使用，可以提高防护板的加工品质，满足多规格、多品种的加工需要。数控钣金设备的推广，同时也提高了工作效率，降低了工作强度，缩短了钣金加工周期。
1 防护板数控钣金加工工艺设计
防护板主要用作各种设备的防护设备，如机床、电梯、计算机、汽车等。防护板材质多为镀锌钢板与普通碳素结构钢板，形状随设备不同而各异。镀锌钢板是常用防护板材料，因表面镀锌呈现银白色，又称白铁皮，具有重量轻、易成型、防锈蚀等良好特质，特殊情况下也可以进行喷漆和抛光等工艺处理，满足防护板的使用指标。普通碳素结构钢板为机床领域使用较多的材料，焊接性能优良、易进行喷漆、喷塑等表面处理。防护板加工过程中，由于主要采用数控设备进行加工，因此，加工工艺是一项十分重要的工作。应该把防护板的加工工艺主要内容全盘考虑、分步设计，内容主要有：确定工序内容；制定加工路线；设计加工工序。
1）确定工序内容。首先要根据加工对象、加工材料确定加工所需要的加工工序的内容。一般防护板钣金工件有多个种类，如折弯类、管路类、弧面类等。本文以常见的平面孔系防护板为例说明数控钣金加工工艺设计过程。由于钣金加工对象的特点，使用数控设备进行加工时，可包括如下几个加工工序：剪板机尺寸粗加工、激光切割细加工、数控冲床孔系处理、数控折弯机折弯处理、焊接或喷涂处理；
2）制定加工路线。制定加工路线就是明确加工内容及技术要求，确定加工方案。如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的处理等。根据工序内容可知，防护板的钣金加工工艺要根据设计要求、产品情况、现有加工条件综合考虑。首先，根据效率优先的原则，对加工尺寸、外形比较简单、精度要求不高的防护板可采用数控剪板机进行尺寸粗加工。其次，可选择激光切割机对精度要求较高的防护板进行精加工。当然，由于激光切割机是可以编程控制的，因此，可以在没有模具的情况下加工特殊形状或曲线外形的防护板。例如，平面防护板的较大直径的孔隙，可以直接使用激光切割机进行加工。再次，考虑加工的对象具有较小的孔隙，可采用数控冲床。这里如果采用激光切割的方法进行加工也是可以的，但是如果孔隙过小，激光加工之后孔隙四周可能产生毛边、残渣，需要在下一道工序中进行平整或清理，增加了工序。因此，采用数控冲床可以解决这个问题。另外，多数防护板需要进行折弯处理，而且折弯的情况不尽相同。因此，一定需要采用数控折弯机进行处理。最后，根据不同要求，可以进行防护板的焊接、表面喷涂、组装等处理。至此，所有的防护板钣金的加工工艺流程设计完毕，下面详细说明加工工序的内容；
3）防护板加工工序。（1）激光切割机工序设定。如果防护板加工的尺寸精度要求比较高，则必须使用激光切割机进行加工防护板尺寸和大口径孔隙。数控激光切割机的核心是激光系统。一般激光系统由激光器、激光传输系统、控制系统、运动系统、传感与检测系统组成，其核心为激光器。激光器一般为脉冲式激光器。光束横截面上光强分布接近高斯分布，具有极好的光束质量。本文激光加工的对象为普通碳素结构钢，一般为1.5厚度，切割普通碳素结构钢使用纯氧作为辅助气体。在切割方式下，激光功率定为950W，割嘴直径为Φ1.5mm，频率为1 000Hz，割嘴相对板面位置为1mm，进给速度为4 000mm/min。采用以上参数设置激光控制系统以后，利用采用编程软件控制割嘴的位置移动，进行激光切割。主要考虑：刀具补正方向、拐角速度处理、自动设置原点、快速切割参数设置等；（2）数控冲床工序设定。数控冲床是一种可编程控制的自动化设备，可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完成多种复杂孔型和浅拉深成型加工。因此，数控冲床节省了大量的传统模具费用，可降低成本和缩短加工周期，具有较大的加工范围与加工能力，从而及时适应市场与产品的变化。本文涉及的加工板材尺寸为1250*1600mm，厚度为1.5mm。冲床基本参数设置为冲头高度5.2mm，原点坐标为（1485，1670），自动配刀方式。加工圆孔时，根据加工要求采用规格不同的圆孔和椭圆孔模型。使用数控冲床加工时有些因素可能影响加工精度，如气动夹钳调整。气动夹钳一般摆动控制在0.05mm以内。如果夹钳中齿板有松动，就应对齿板联接螺钉进行固定。上下模的间隙也是冲孔加工的重要参数，如果参数选择不合理不仅影响模具寿命，也会影响加工精度。因此，本文选择板厚的10%～20%为波动范围。（3）数控折弯机的工序设定。数控折弯机主要完成对工件不同角度的折弯，主要采用光栅尺实现对后档料、滑块位置实时监测和反馈纠正；利用光电编码器对油缸死挡块的位置进行检测反馈；全系统采用液压传动，响应较快。根据本文控制对象即防护板的特点，数控液压折弯机上模各个参数为：角度为88°，半径0.6mm，高度180mm。下模参数一般可设为：V开口12mm，高度110mm，角度为88°。其他参数，如折弯方式、折弯角度、折弯宽度、开口高度、后档料位置、退让距离、循环次数、折弯压力等参数可以根据不同设备和对象具体设定。
最后，一般防护板需要进行焊接或喷漆处理。焊接工艺可以制作结构比较复杂的防护板，简化防护板的加工工艺。一般常用二氧化碳保护焊接，其特点工件外形美观、焊接强度大、焊后不易生锈。焊接工艺和喷漆工艺一般属于非数控加工工序，采用人工方式进行。因此，焊接和喷涂需要高水平的技工人员来保证质量。
2 结论
整个防护板加工工艺流程由剪切、冲压、折弯、焊接、喷涂等工序组成。各个工序之间必须保证良好的衔接，否则，就会影响防护板加工的质量。目前，由于大量采用数控钣金技术生产防护板，因此，全面、科学的钣金加工工艺方法必然进一步推动钣金产品的生产，具有广阔的发展前景。
参考文献
[1]丛文龙.数控特种加工技术[M].高等教育出版社，2005.
数控冲床范文4
随着经济的快速发展和市场需求的多样化，人们对产品生产周期的要求越来越短，尤其在小批量甚至单件生产方面，要求现代制造技术不仅要有较高的柔性，还要有更新的、更能满足市场要求迅速变化的生产模式。数控单元冲压模具快速成形技术，就是为适应此种状态而产生的。
2 单元冲模快速成形的数字化编码
饭金件的形状可分割成一些简单的图形元素，然后合成所需图形。例如:矩形是4个直角的合成;波浪形是一些曲线的合成等。因此，对于一些精度要求较高的小批量甚至单件生产的饭金件，可以用一些通用件迅速组装成单元冲压模具，采用数控技术，使之快速成形。
将被加工饭金件看成一个可被分割的平面图形，对分割出来的简单图形元素进行数字化处理。即按其方位进行定位编码。如图1所示的非等距简单图形零件的数字化，缺口1，2，3，4的(Δx，Δy)均相等方孔5的(x，y)均等于2倍的(x，y)设现有通用冲头的宽等于x长等于y则按如图1所示进行编号。缺口1由位置((2，0)以及位置((3 ，0)合成缺口2，3，4同样由两个位置合成方孔由8个位置合成。如果采用矩形单元快速成形，可以获得如图2所示的二维编码，由于划分过细使得到的编码较长。
矩形单元二维编码如下：
对于等距简单图形零件如钥匙齿形的快速成形由于齿距相等河以进一步简化编码。
参数定义：
齿数—冲压的次数，现假使为5。
齿距—冲压时，Y方向的每次移动的距离。
级差值—冲压时X方向移动一个单位时的距离。
级差数—冲压时，X方向的移动单位。
当选定齿距和级差值后，钥匙的齿形加工位置可以转换为级差数最后齿形编码为一维数组((2 1 3 2 1)。由以上可知数字化编码是单元冲模快速成形的关键，合适的编码不仅可以提高生产效率，而且可以节省存储内存。
3 快速成形的结构设计
目前，大部分中小型企业尚不具备购买高档数控冲床的经济实力，数控单元冲压模具可以直接安装在普通冲床上作为简易数控冲床来使用。
上模为凸模机构。光电头安装在上模板下方以检测凸模的起落。坯料的装夹要根据不同的需要进行设计。料板由步进电机控制丝杠分X，Y方向驱动。下模为凹模机构，直接安装在工作台上。
4 快速成形的控制系统设计
4.1 电机驱动及选用
步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。共有3种:永磁式、反应式和混合式。混合式集中了前二种的优点。从性价比方面进行综合考虑，拟选用步进角1.8的两相混合式步进电机。
驱动器的型号、种类较多，细分型为考虑对象。因为细分型可消除电机的低频振荡，可提高电机的输出转矩及分辨率。顾及速度和精度细分系数定为4。
4.2 系统硬件设计
数控单元冲模是安装在曲轴式压力机上的，机床的冲压原理不变。需要控制的是两方面内容:首先要确定零点以及各工位点的位置;其次在上冲模往复动作的启停间被加工件的按编码所得的X，Y方向的快速进给送料运动以及这两个动作的协调。即实现冲压和送料动作的同步控制。
数控系统的人机界面采用键盘输入LED显示键盘具有数字键、设定、修改、查寻、X及Y方向的调整、执行等的功能键，可用来完成加工程序的输入、修改及对控制的操作和调整等。操作人员根据被加工件的形状在计算机上进行编码，自动生成加工程序通过串行口将加工程序下载给单片机并且保存在FLASH ROM中。工模安装后手动调整零位。进入执行后单片机从FLASH ROM中取得加工程序，并计算X，Y方向的步进距离后再将其转换成相应的步进脉冲数控制X，Y方向的步进电机的转动步数。当光电信号检测到上模位于开启位置时数控系统迅速将待加工件定位到加工位置，并且启动冲床上冲模下压，实现一次冲压。在冲床带动上冲模开启时数控系统迅速地将待加工件移动到下一加工位置等待下次冲压，直到完成加工停止冲床运动。
4.3 系统软件设计
整个系统由上位机来管理。系统软件语言采用Visual Basic 6.0编制其集成开发环境(IDE)集设计、修改、调试、生成等功能于一体，人机交互界面十分友好。它是功能强大的Windows环境下的编程语言简单易学可视化程度高。
系统软件结构采用模块化结构，共有5个功能模块:系统开机后进入Windows界面双击“数控单元冲模”图标，即弹出应用界面，可选择功能模块。
编辑模块用来完成用户对所设定的参数组进行操作的程序的编辑、修改、生成。参数设定模块将输入的参数组制成数据表，送入数据库以备程序的调用。运行管理模块负责程序的运行、中断。 通信模块负责上、下位机之间的通信管理，就是将控制程序段及调用的参数组使用MSCOMM控件，通过RS232串行口送入单片机使单片机执行控制工作。 查询模块。方便用户对已存文件的查看与调用。
单片机的程序也采用模块化结构，与上位机一样共有5个功能模块通过通信接口接受上位机的输入指令，控制X，Y方向步进电机的运动。也可以脱离上位机直接控制运行。
数控冲床范文5
关键词 钣金加工；机械制造；自动化
中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）110-0112-02
钣金在人们的生产、生活中发挥的重要作用毋庸置疑，其重量轻、导电性强、成本低的特点使其能够广泛的应用的生产生活的多个领域，比如电子电器、通信技术、汽车工业等。随着社会生产力水平的不断提高、对钣金在产量、质量上的需求不多增高。与此同时，钣金加工企业的规模较小，没有形成统一化的集成规模，因此，提高钣金工艺的加工水平，推进钣金加工工艺的大规模发展刻不容缓。
1 钣金加工制造概述
在实际生产生活中，钣金产品的应用对象十分广泛，钣金加工是生产钣金产品的一个重要步骤。钣金加工的对象一般为厚度较为轻薄的金属板材，通过切割下料、冲裁加工及弯压成型等几个步骤加工完成。在钣金加工的过程中会结合剪切、弯曲、扣边、焊接等技术手段共同完成，同时需要操作人员结合一定的几何知识来把握钣金成品的外观造型。
钣金加工需要用到的材料和加工的步骤会因为钣金产品的实际用途和钣金结构的差异而变化。一般情况下，钣金加工时需要采用的加工材料包括冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板等。虽然钣金加工的过程会因为实际情况有所变化，但是从整体来看，其加工过程大致按照以下几个方面进行。
一是下料。剪床、冲床、锯床、镭射下料是下料的主要方式，在实际生产中因为情况的不同会采取不同的下料方式；二是钳工。在钳工这个步骤中，要根据沉孔角度的不同选择不同的连接方式。当沉孔角度为90度时，应该采用沉头螺钉连接，当沉孔角度为120度时，应该采用铆钉的拉接；三是翻边。当加工的钣金材料厚度过于轻薄时 ，一般会通过翻边的方式，通过抽孔和翻孔增加钣金的抗压性；四是冲床。进行冲床操作时需要辅以相应的模具，操作期间还应注意冲床的实际位置以及冲床的方向性；五是压铆。与冲床一样，在进行压铆操作时同样要注意压铆的方向性和涨铆的方式；六是折弯。钣金板材进行折弯时也需要借助模具，每一刀与下一刀之间不能相互影响，要保持其独立性；七是焊接。钣金材质的不同会影响焊接的方式，通常情况下焊接完成后，整个钣金产品也基本加工完毕。
2 钣金加工实现机械化和自动化的意义
工业革命的发展推动了人类历史进程的蓬勃发展，是人类历史的重要里程碑之一。随着工业革命进程的加快，电子技术和计算机技术被应用到了工业生产中，成为了工业产品加工大规模自动化、机械化生产的重要因素。近些年来，锻压机械行业的机械化和自动化程度有所提高，在一定程度上提高了生产效率，并形成了一条完成的自动化生产线。由于其设备的成本不高，大部分企业都能够承担，因此对企业来说，特别是对中小企业来说，批量的自动化生产成为了可能。
3 数控转塔冲床自动化
数控自动化转塔冲床近些年来被广泛的应用至实际生产中，由于其拥有自动化换模和自动化加工系统，因此能够缩短产品的生产加工时间，为大批量的生产提供了可能。与此同时，数控自动化砖塔冲床加工出的产品质量较高，加之其生产周期短，因此有利于厂家效益的提高。下面对数控自动化转塔冲床设备的配置以及具体操作技术作相关论述。
3.1 机床本体介绍
如图1显示，机床的本体采用三种不同的框架，根据地质情况的不同，采取不同的安装方式。当机床的最大冲孔力在200kN以上时，机床在安装时需要同二次件配合，安装前在地基坑中预埋二次件；当机床的最大冲孔力大于200kN时，机床需要采用的部件包括调整垫板、顶紧和调整螺钉、减震垫等，可直接安装在地面上。整个安装的过程并不复杂，操作人员能够较容易学会。大量的试验表明，该机床的本体无论是在使用过程中还是静态的条件下，都能保持其稳定性和安全性。
图1
砖塔是机床上不可或缺的另一个关键组成部分。不同号段工位的回转头上可以相应号段不同大小的冲模。在实际使用的过程中同一套冲模安装后可以使用一个模具，无需更换，因此能够缩短工作时间，一定程度的提高工作效率。机床运行过程中，自动换模系统的工作流程主要依靠信号的传达。信号依次传达至程控系统、控制面板、伺服电机编码器、气动销钉、传动带等，最后实现回转头的冲刺。
3.2 专用模具部分介绍
专用模具主要分为冲孔专用模具和安装更换模具两种。二者的模具结构并不复杂，一般由冲头座、冲头、安装螺钉、聚氨脂打料圈、凹模座、凹模等几个部分组装完成。在安装的过程别要注意消耗件冲头和凹模的安装位置，确保其最大限度的得到利用。与冲孔专用模具有所不同，安装模具的尺寸相对较大，在安装过程中需要较长的校准时间，但是总的来说不会超过7分钟的长度。
旋转工位能够360度的任意旋转，在前期设计中可以预先设定好旋转的角度、方式和线路，尽量回转头旋转到下一个位置的时间。目前国外一般采用一个伺服电机同时带动上下两个旋转工位模具的方式，运用这种方式能够旋转工位工作过程中出现的误差值降到最小，同时减少上下模啃口的磨损程度。
4 结论
随着社会生产力的不断提升，全球一体化进程不断加快，美、日、西欧等工业发展水平相对较高的国家，对我国锻压机行业影响巨大，新的电子技术和计算机技术开始应用到我国的锻压机械领域。最重要的影响是使我国锻压机械领域的生产逐步开始向机电一体化方向转变，大大缩短了生产实践，提高了生产效率，为我国机电一体化的发展开辟了新的领域和发展方向。
参考文献
数控冲床范文6
【关键词】铝合金门窗；加工机械；选型；使用；维护
【 Abstract 】Combining with actual situation of current selection, use and maintenance of the aluminum alloy doors and windows processing machinery, this paper analyses the existing problems and its importance in the selection, use and maintenance of the aluminum alloy doors and windows processing machinery to draw the attention of the related personnel.
【 Keywords 】 aluminum alloy doors and windows; processing machinery; selection; use; maintenance
中图分类号: U663.9+1文献标识码：A文章编号：
【正文】优质的铝合金门窗，加工精细，切线流畅、角度一致，在安装拼接过程中不会出现明显的缝隙，密封性能好，开关顺畅。铝合金表面经过氧化光洁闪亮。窗扇框架大，可镶较大面积的玻璃，让室内光线充足明亮，增强了室内外之间立面虚实对比，让居室更富有层次。制作铝合金门窗常用的机械有数控切割锯、组角机、铣床等。铝合金本身易于挤压，型材的横断面尺寸精确，加工精确度高。因此在装修中很多业主都选择采用铝合金门窗，下面就简单介绍一下铝合金门窗加工机械选型、使用及维修方法。
1铝合金门窗加工机械选型、使用
采用铝合金挤压型材为框、梃、扇料制作的门窗称为铝合金门窗，简称铝门窗。铝合金门窗,定位中高端功能窗户的品牌,隔音好,气密性高,高质量。铝合金门窗加工设备主要分为切割锯、铣床、组角机、冲床。对铝合金门窗加工企业来说,采用科学的加工工艺,选用合理压力加工设备,能大大地降低生产成本和提高生产效率。[ ]
1.1、铝塑型材数控切割锯
数控切割锯的床身上装有两个机头,左机头为固定机头,右机头由电 机通过丝杆在圆导轨上移动,并可锁定在所需位置上。工件切削长度和端头角度由高精度的数控系统自动控制,准确可靠,直径φ500mm的锯片,在非工作状态时,处于机头箱内,工作时,由专用气缸推至工作位置,工作台上有安全罩,整机安全防护齐全。主要技术指标：锯切长度为400mm～3500mm;锯切宽度为120mm;锯切高度为120mm;常用切割角度为45°，90°。用于切割断桥铝合金型材，切割铝合金型材时，型材可以平稳地放在锯床的工作台上，截取长度，角度都比较精确，锯口整齐，原装进口硬质合金锯片，加工精度高、耐用度高，切割速度快。最大切割长度是4200 mm，最小切割长度是450 mm。角码型材切割锯只是切割角码型材。数控切割锯用计算机控制程序，自动化程度高,锯切精度准确。右机头移动采用高导程滚珠丝杠运动形式，传动精度高，定位准确，工作平稳。适用于铝门窗及幕墙型材的切割，自动开合防护罩使工作安全方便。
1.2、冲床
铝合金门窗加工冲床,主要包括大皮带轮、小皮带轮、制动电机、脚踏开关、干簧管和磁铁,小皮带轮和制动电机连接,大皮带轮上则固定在一磁铁,和大皮带轮正对的适合位置安装一干簧管,干簧管、脚踏开关连接在制动电机的控制电路上。电源启动后,制动电机不工作。脚踏一次开关,电机开始工作,皮带轮转动,皮带轮上的磁铁转动到干簧管的固定位置,电机停止转动,皮带轮停止转动,从而达到制动的作用。冲床用于铝合金型材上冲孔，可以冲压方形、长方形及圆形的孔。冲床是大型铝合金门窗生产厂所使用的设备，而小型加工点是用其他设备代替，其精度和效率远不及冲床。新型冲床制动可靠,使用寿命长。[]
1.3、铣床
铝塑型材双（单）轴仿形铣LXF2—300X100，电源电压380V50HZ，电机功率1.5KW，电机转速12000r/min，耗气量30L/min，工作气压0.4-0.6Mpa，仿形范围垂直290x290mm,水平100x300mm.仿形铣床用于铝门窗型材的各类型孔，榫槽等的仿形加工。模板的形状可以是方形、圆形、椭圆、八字形等，能够同时加工型材相互垂直两个方向的型孔。加工质量好，并且耐用度高，具有智能铣孔的特点精度高，速度快。端面铣床主要用于铣削断桥铝门窗中挺的端面。铣床型孔尺寸误差±0.20mm；型孔位置误差 ±0.30mm；加工粗糙度Ra12.5um。水平及垂直方向布置两个机头，可实现垂直和水平方向连续按照模板的形状可以加工锁孔、执手孔、水槽，榫槽等。
1.4、组角机的选型及使用
铝合金门窗组角机主要用于铝合金门窗型材拼角，具有精度高，拼角美观的特点，一般是大型铝合金门窗厂用，而小型加工点一般为手工组角。在断桥铝门窗设备当中，如果按照安装调试方法来讲，比较难的就是组角机的安装调试，对于组角机而言，定好位置是最关键的。因为遇到不同的角码型材，组角机的铣刀调整就有变化，而且还不一定铣刀合适。首先在开机前认真检查，查看锯切台面，要求无铝屑及其它硬杂物，压料杆无破损；挤角刀具，无缺损，并无铝屑粘着；若刀具缺损应更换新刀具，若有铝屑应清理干净。查看锯片安装方向是否正确，紧固螺丝是否拧紧，检查定位块是否按工艺要求定位好。其次，仔细调试组角机，接通电源、启动电机，要求刀具运行时无抖动，运行速度均匀。将需要组角的型材放到工作台上并定好位置，加工材料定好位置后，用脚踩下夹角脚踏开关，夹紧装置开始运行将材料夹紧定位。用脚踩下刀具运行脚踏开关，刀具开始运行，将型材组好角。组好角以后及时松开脚踏开关，并将材料卸下，加工完了，及时关闭电源。组角时，操作人员的手不得靠近距刀具10mm 以内的空间，以防止伤人。
2、铝合金门窗加工机械的维护
铝合金门窗加工设备维修管理工作是保证铝合金门窗设备、铝门窗设备稳定运行的重要手段，也是延长铝合金门窗设备、门窗加工设备使用寿命，保证铝合金门窗加工设备安全操作的必要工作。因此制定正确的铝合金门窗设备维修管理制度非常重要。
2.1、日常维护
铝合金门窗加工机器的工作场地和工作环境相对来说比较恶劣，金属粉尘比较大。因此必须对机器进行全面的清洗和保养，应由专人负责设备的、维修及保养工作。每个工作日必须清理机床及导轨的污垢，使床身保持清洁，保持消耗件清洁。停机时关闭气源及电源，排空机床管带里的余气。操作人员离开机器时间较长要关闭电源，防止他人操作。观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无油，保持良好。检查总进气口有无垃圾，各个阀门及压力表是否工作正常。气管接头是否松动，管带有无破损，有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，松开加紧装置，用手推动滑车，是否来去自如，如有异常情况及时调整或更换。检查夹紧块、钢带及导向轮有无松动，强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。更换消耗件或日常维修检查时，清洗或修复连接螺纹。检查马达轴与皮带轮有无松脱现象，每天都要检查气体和冷却气流的流动和压力，如果发现流动不充分或有泄漏，应立即停机排队故障。[]
2.2、采取适当的维修方法
铝合金门窗加工设备出故障以后，维修人员应认真查找故障原因，对设备进行正确有效的维修，切忌盲目维修。有的为了图省事，减少劳动量，将可以进行维修的部件采取了将其焊死的方法，导致部件无法拆卸，给后期维修带来了困难，导致机器无法正常运行。应该认清零配件质量和型号，在配件更换前，要对配件的质量进行必要的检查测试，确保新配件质量符合要求，杜绝其引起不必要的麻烦和危险。对于所出现的数控等关键设备故障修理，需要维修人员尽可能以熟练、快捷的操作诊断方式，采用已有的机械、电气备配件或电器模块进行替换式的修理，使设备的故障恢复越快越好。采用 “在线替换、离线修理”的方式，对设备生产运行的影响要小得多，配备一些维修技能到“操作级”水平的维修人员。
总之，对铝合金门窗加工企业来说,采用科学的加工工艺,选用合理加工设备,能大大地降低生产成本和提高生产效率。 重视铝合金门窗设备的选型、使用及维护保养工作，制定完善的人员上岗培训制度，使员工能够自主的按照相关操作规范安全操作，保证自身人身安全和铝门窗设备的正常工作，提高铝合金门窗加工的质量。
【参考文献】
[1] 董颖. 小悬臂挤压模具的设计新方法[J]. 机械工程师. 2009(05)：153-154
