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化工泵范文1
关键词：机械密封；故障；技术改造
中图分类号：F41 文献标识码：A
泵是用来输送液体并提高其压力的机器。各类的水泵是我们平时在工农业生产甚至生活中都会经常看到的。化工泵就是能满足化工生产中一些特殊要求的泵设备。这些特殊要求一般包括以下几点：能满足化工工艺需求；耐高温、低温；耐腐蚀；耐磨损；无泄漏或少泄漏；能输送临界状态的液体；运行可靠。所以，“化工泵”这一名称主要是指针对介质的特性来说的。凡是能通过材料或者其它结构的变化来改善提高泵类产品对除纯水之外的所有化学品引起的腐蚀的要求，这类泵都统称为化工泵。其中包含：离心泵和容积泵以及其它特殊泵。
化工泵广泛的应用于化工、冶金、制药、化成箔等行业，均有着重要的用途。本文以IH型化工泵为例，对化工泵的日常使用与维护提出一些建议，应当经常检查影响泵运转情况，针对化工泵进行有针对性的技术改造。
1 IH型化工泵使用与维护
1.1 IH型化工泵在企业中的运行环境已经有了较大的改观，当然在一些地方仍然有一些化工泵实在非常恶略的环境中工作运转的，这些环境由于清洁卫生无法保证，就导致了化工泵在使用和维护中增加了很大的难度，带来了很多不必要的麻烦。
1.2 异常现象在泵运转中出现，根据多年的实际经验，在很多化工泵事故中，实际上都会有事故前的一些征兆，这些征兆如果我们的操作人员或者维修人员能够及早的发现，这样就会及时作出一些预防措施，避免后期检查、维修等复杂的程序与过程。当然对于操作者来说应该在实际工作中更多的做好工作记录，积累经验，及时总结异常现象的表象与内在联系。
1.3 为使泵能正常连续运转，延长其使用寿命，应做好日常检查与维护保养，使之成为一项制度。保温泵及自吸式磁力泵安装前应彻底清洗管道.通入的介质应无杂质.阀前装过滤器。当保温泵发生故障或清洗时，为保证系统继续运行，应安装旁路装置。
1.4 泵在正常运转时，即使是自动化程度较高不需要监控的泵，至少每班要做一、二次检查，在检修时应该根据实际情况作出正确的判断，从而采取有针对性的检修。根据密封的发展趋势，现在很多的密封在设计时就有效地杜绝了上述很多的泄漏发如前所述这是早期发现异常现象的重要工作之一，此外，根据需要还应做定期巡回检查。日常检查内容如表，对有些泵可根据使用说明书适当取舍。
1.5在日常检查中，在拆卸操作时不得乱敲乱打，在清洗时不要乱堆乱放，不应和其它非偶件在一起盆洗，以免碰伤＼擦伤。在装配时不得随意改变装配位置而达到一次，若发现滤芯破损失效应及时更换，不得将其拆除而采用直流式供油.偶件在正常工作条件下工作500小时应拆卸某些不符合机器工作要求的目的。
2 化工泵机械密封泄露事故分析
一般泵用机械密封在安装后都要经过静态和动态的试验，以确认机械密封安装正确，当发现有泄漏时，便于及时进行维修。另外在正常运转时也可能突然出现泄漏，此时可以根据情况进行综合分析，确认导致机械密封泄漏的真正原因便于解决。
2.1泄漏原因分析及判断
安装静试时泄漏，静试观察泄漏量。当受到轴向压紧后，产生摩擦力致使压紧力沿轴向逐渐减少，同时所产生的径向压紧力使填料紧贴于柱塞表面而阻止介质外漏。径向压紧力的分布由外端（压盖）向内端，先是急剧递减后趋平缓，介质压力由内端逐渐向外端递减，当外端介质压力为零时，则泄漏很少，大于零时泄漏较大如通过检测泄漏量较小，可以初步判断为动环或静环密封圈存在问题；如通过检测泄漏量较大时，则可诊断动、静环摩擦副间存在问题。
2.2化工泵机械密封的选择改进
化工设备追求目标是无泄漏，正是这种要求促成了磁力泵的应用日益扩展。在使用过程中，开始允许填料有少量泄漏，待使用一段时间，填料处于相对稳定状态后，再调整填料压盖。切不可开始时压得过紧，以防烧坏填料，当前应用最广泛的耐油橡胶品种具有一系列优越性能，耐磨性比天然橡胶高耐高温性较天然橡胶、丁苯橡胶都好。密封材料化工磁力泵静密封的材料一般采用氟橡胶，特殊情况才采用聚四氟材料；机械密封动静环的材料配置较为关键，并不是硬质合金对硬质合金就最好，价格高是一方面，两者没有硬度差也并不合理，所以最好根据介质特点区别对待。
2.3化工泵机械密封检修中的误区
在装出油阀紧座和油嘴紧帽时，应按规定力矩拧紧，以保证装配后的喷油器和喷油泵技术状态的良好。弄懂偶件的结构特性和工作原理，做到无故障时不随意调整，维护使用时不随意拆卸，维修检查时不乱敲乱打，清洗保养时不乱擦乱碰，装配调整时不乱改乱拧，一切按沥青保温泵规范技术要求进行，以达到延长其使用寿命的目的。
3 化工泵其他改造措施
3.1优化联轴器结构和性能
老式的胶圈式联轴器，胶圈容易老化、磨损，引起振动，故改造为法兰双膜片联轴器。因为从实际损坏的膜片组及理论分析可知，膜片组件的损坏主要出现在膜片组铰接点附近。膜片联轴器的易损部件为膜片组件。膜片组件的使用寿命决定了联轴器的使用寿命和工作效率。当膜片联轴器处于高速运转或反复正反转状态时，膜片组承受着交变应力的作用，易发生疲劳破坏。为了具体分析膜片组损坏原因，延长膜片联轴器的使用寿命，以束腰形膜片为例，先确定膜片组的结构，再对脉冲阀膜片组进行强度分析，并对传统膜片组和有补片膜片组进行分析比对。
3.2轴承压盖改造
把轴承两端的压盖改为螺旋密封。因原轴承两端压盖为骨架橡胶密封，机泵长时间运行使骨架橡胶密封磨损、老化、失效，造成油外流或冷却水进入轴承箱机油乳化，损坏轴承。检查化工泵管路及结合处有无松动现象。用手转动化工泵，试看化工泵是否灵活。向轴承体内加入轴承机油，观察油位应在油标的中心线处，油应及时更换或补充。拧下化工泵泵体的引水螺塞，灌注引水（或引浆）。尽量控制化工泵的流量和扬程在标牌上注明的范围内，以保证化工泵在最高效率点运转，才能获得最大的节能效果。
3.3化工泵机械密封
化工泵机械密封投人使用后也必须进行正确地维护，才能使它有较好的密封效果及长久的使用寿命。一般要注意应避免因化工泵零件松动而发生泄漏，注意因杂质进入端面造成的发热现象及运转中有无异常响声等。冲洗冷却等循环保护系统及仪表是否正常稳定工作。要注意突然停水而使冷却不良，造成密封失效，或由于冷却管、冲洗管、均压管堵塞而发生事故。机器本身的振动、发热等因素也将影响密封性能，必须经常观察。当轴承部分破坏后，也会影响密封性能，因此要注意轴承是否发热，运行中声音是否异常，以便可及时修理。
结语
化工泵必须在选型时认真计算泵的工作压力并考虑管路的影响，注意提升液体的温度、物理及化学性能。运行时要勤检查，及时发现问题，检修装配要仔细，要注意弹簧、动静环密封圈的松紧。只有这样才能延长泵的使用寿命，减少渗漏和维护，为正常生产提供保证。
参考文献
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[2]董志波.化工用泵的现状及发展方向[J].炼油与化工，2010.
[3]刘宜，张佳卉.提高石油化工流程泵性能的几项措施[J].通用机械，2005.
[4]牟介刚.石油化工用泵的行业现状及技术发展趋势[J].通用机械，2007.
化工泵范文2
［关键词］ 南阳石蜡精细化工厂 泵轴 轴承 故障 技术改造
一、问题的提出
南阳石蜡精细化工厂动力车间水处理装置三台ih125-100-200化工泵，自1993年底投入运行，运行中三台泵经常出现轴承压盖漏油、振动大、轴承损坏、主轴轴头断裂等故障。多次与制造厂家沟通，从设备安装、检修、操作等技术要求检测结果显示，都在质量标准内。后来由于又建了一套装置，该泵就没有连续运行，但故障也时有发生。2009年，厂技术扩能，为了满足生产需要，这三台泵担负整个水处理系统输送处理水的任务，由于该泵反复出现的故障使生产装置波动很大，厂机动部门、生产车间开始重视此问题，寻找对策。
二、原因及分析
由于该泵连续、反复出现这些故障，请油田设计院反复论证测算得出如下结论：（1）该装置工艺上有缺陷，制约泵的工况变化。（2）该泵轴的轴头和轴承承载的载荷接近该泵设计承载载荷的极限边缘。离心泵中的轴承可以支撑施加在叶轮上的液压负荷、叶轮和泵轴的质量以及联轴节和驱动系统产生的负荷。轴承也能将泵轴的轴向和径向偏差保持在叶轮和轴封所容许的范围内。在轴承试图将摩擦降到最低的同时，轴承经常承受着较高的轴向负荷、临界、极高的运行温度和振动。如果这些因素不加以控制，就会产生功率损耗、热量过大、噪音和磨损，使轴承提前损坏。所有这些影响因素会显著地影响轴承的使用寿命和可靠性，从而又会影响泵的使用寿命和可靠性。所以，首先需要在轴承预期的改造运行环境情况下评估轴承(类型、结构和布局)。设计院建议对工艺上存在的缺陷进行改造或换泵保证装置和泵的安全稳定运行。对此，机动部门结合生产车间经过论证，认为工艺改造、换泵费用高，工作量大，同时也影响正常生产，针对出现的机械故障特征，成立攻关小组，尝试通过对泵的技术改造来提高泵的运行效率。
三、改造措施
（一）改进轴承结构
将该泵原设计安装在轴上的两套深沟球轴承，靠泵侧改为一套圆柱滚子轴承，电机侧为两套角接触球轴承，选用两种轴承组合排列方式以提高轴向、径向载荷或有较大轴向刚性时尤为适宜。角接触球轴承（成对背靠背安装）背靠背安装承受的荷载和承载力矩最大，轴向定位最好；轴承安装时，再在这对轴承轴上定位处切削一卡簧槽，装卡簧给轴承在轴上轴向定位。这样改变轴承结构的形式提高轴承的承载能力以适应泵对工艺、工况的要求。
（二）改造后的尺寸
因为轴头螺纹直径设计较细，导致设备运行时泵轴轴头承载力弱，经测算已接近强度极限，运行时若出现较大载荷，就会出现轴头断裂，故将原设计泵轴的轴套螺纹尺寸，由原来的m16×1.5mm改为m27×1.5mm以增加轴头的强度和刚度，使其能承受较大载荷。
（三）改造轴承箱内轴承定位位置
在不改变原轴承箱的长度、外径尺寸的情况下，在轴承箱内两端定位轴承的位置处各切削一个槽，装置卡簧，以定位轴承在轴承箱内轴向位置尺寸。在装配时，调整好轴承箱压盖与轴承间的轴向间隙，保证轴承的灵活性。
（四）轴承压盖改造
把轴承两端的压盖改为螺旋密封。因原轴承两端压盖为骨架橡胶密封，机泵长时间运行使骨架橡胶密封磨损、老化、失效，造成油外流或冷却水进入轴承箱机油乳化，损坏轴承。
螺旋密封是利用螺旋力阻止油外泄实现密封效果的。根据轴的旋向，螺旋密封可分为左旋和右旋，它同轴的配合间隙（直径间隙）一般控制在0.25～0.30mm范围内，这对使用油的轴承来说，在轴承压盖上车削出螺旋式送油槽可有效防止油外流。但这时轴必须只按一个方向旋转，以把欲向外流失的油借螺旋力输送回到轴承箱内。
（五）改变部分配件材质
把轴向固定轴套、叶轮的键，由普通材质提升为不锈钢材质，防止因键腐蚀造成的轴套、叶轮松动，而导致密封失效和振动。
（六）优化联轴器结构和性能
老式的胶圈式联轴器，胶圈容易老化、磨损，引起振动，故改造为法兰双膜片联轴器。因为膜片联轴器靠膜片的弹性变形来补偿所联轴的相对位移，是一种高性能的金属强元件挠性联轴器。双膜片联轴器可以同时曲向不同的方向，补偿偏心、缓蚀和吸收外来振动。膜片本身很薄，所以当相对位移载荷产生时，它很容易弯曲，可以承受1.5度的偏差，膜片具有很好的扭矩刚性，使用寿命长。联轴器找同心时把对中指标控制在0.05m内，以确保该泵工作的稳定性。
四、改造效果
通过以上几个方面的改进和实施，该项目于2010年2月完成第一台设备的改造内容，改造完成后，调试各部件参数和试用验收。在各项性能、技术参数达到标准和要求的前提下，交付车间立即投用。经过4个月运行，设备性能、机械耐用度等各项指标良好。于是又在2010年7月对其他2台同类型泵进行改造，运行7个月，只对1台更换过一次机械密封。总之没有再发生上述故障，设备运行平稳，安全可靠，完全符合工艺指标和满足装置生产的需要。改造取得了非常好的效果，达到预期的目的。
［参考文献］
化工泵范文3
【关键词】化工泵；节能降耗；改进措施
0.前言
化工企业生产流程中，时刻要处理各种各样的流体介质，所以泵的用量很大，泵产品在化工企业工艺流程中每天都消耗着惊人的能量，是动设备里面耗能最大的设备。老化工企业中，正在使用的泵产品大都存在如老化、锈蚀及功率不匹配等各种问题，使泵的功率浪费严重。即使近主要从泵的选型、改进以及科学化管理等方面做了大量工作，并取得了成效。
1.选购泵的基本原则
在选泵过程中，通过性能和配套功率的对比，在保证高可靠性的前提下，选择高效节能产品。下单采购新泵之前，一定要掌握好现有系统中的有关数据，并进行详细的计算避免盲目性，做到心中有数。多数化工企业在选泵时，往往只注重可靠性，而不管是否经济，或者在数据不十分精确时，宁可选的偏大，或者没有根据地给工艺参数调整预留较大空间，这些都会造成泵容量浪费，事实上泵的性能参数裕量不宜保留过大(除非是新工艺试验阶段)。否则就会造成浪费。
2.化工泵的技术改进
泵的过流部件进行抛光、打磨，降低摩擦损失，提高泵的水力效率；更换口环使叶轮和泵体之问始终保持较小的间隙，以提高泵的容积效率等，都是节能降耗的有效手段。
原体局部改进:
而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理干净，避免有夹独特、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，改进使泵整体效率提高。
3.并联构成泵组系统
3.1对于需要调节的供水系统而言，如何通过对串联系统中不同离心泵进行配套，以达到最佳效果是有难度
经验表明，对于不同季节，冷却水量变化大的系统，选用几台稍小的泵进行并联运行，其效果要比用单台大泵用阀门调节、变速。而用几台小流量的泵进行并联运行，当流量变小时，可以停用其中几台泵，处于运行状态的小泵都将保持在高效点运行，节能效果明显。
3.2泵细节改进
导叶套材料的改进。在导叶套和叶轮轮毂的相互磨损中发现，叶轮轮毂的磨损相对严重。经查叶轮材料为ZG25，导叶套材料为40Crt，从而判断导叶套的硬度高。为此，将导叶套的材料改为黄铜，这样发生磨损时首先损坏的是导叶套，只需更换导叶套即可。
3.3叶轮轮毂改动
叶轮的损坏主要表现为口环、前盖板、外圆和轮毂的磨损。当外圆磨损不严重时，通过动平衡后轮毂可继续使用。将磨损的轮毂车掉，按原轮毂长度重新加工防磨套，这样当磨损后直接更换防磨套，同时也利用了被磨损的叶轮。
3.4够油封的改进
该泵采用防尘盘式油封。在原轴承端盖的基础上，保留前端盖但做相应改动，重新设计后端盖的结构，选择有骨架的橡胶皮碗密封。这种橡胶密封结构简单，体积小，密封效果显著。改动扣漏现象基本被控制。
4.限流板的应用要求
4.1阀门内漏分析及改造方案
对检修拆下的阀门解体检查发现，阀门闸板被冲刷出明显的沟槽，从而导致了阀门的内漏。在油浆泵的预热过程中，预热阀门的闸板两侧有0.8Mpa左右的压差，阀门的闸板此时起到了节流的作用，流经闸板的油浆流速非常快，从而导致了闸板的快速磨损。据此，油浆泵预热系统改造方案如下：采用双阀之间加限流孔板的方法取代以前的单阀节流，将节流产生的磨损转移到孔板上，实现对预热阀闸板的保护。
4.2限流孔板的选型及孔径尺寸选取
限流孔板的选型及孔径尺寸选取瞍流孔板设置在管道中可限制流体的流量或降低流体的压力，但是限流板应用有几个方面的要求：
（1）工艺物料需要降压具精度要求不高。
（2）在管道中阀门上、下游需要有较大压降时，为减少流体对阀门的冲蚀，当经孔节流不会产生气相时，可在阀门上游串联孔板块。
（3）流体需要小流量且连续流通的地方，如泵的冲洗管道、热备用泵的旁路管道(低流量保护管道)、分析取样管等场所。
（4）需要降压以减少噪声或磨损的地方，如放空系统。
结合催化油浆泵预热系统的运行工况，可以看出设置限流孔板是符合规范要求的，关键最遣择好孔板的材料、类型和孔径。
5.施工操作要领
（1）原油浆泵预热系统管残整体割除，重新采用ND25mm的Cr5M0管线，预热线的双阀和孔板安装在管线的竖直段上，双阀之间的距离一定要短，但是必须符合焊接施工规范。
（2）葛乃焊接时管线须进行除锈、刷漆，并打磨成v形坡口，经监理人员确认后方可对焊。
（3）焊接完成后，必须对所有焊缝进行x射线探伤，防止气孔、夹渣及未焊透等缺陷存在。
（4）预热系统采用双阀，Φ5mm的不锈钢孔板加装在双阀之间。
原体局部改进:
而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理干净，避免有夹独特、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，改进使泵整体效率提高。
而对于目前在用的泵，只有采取更换、再加工等手段。笔者曾对一台准备更换叶轮的大型泵进行过一些局部改进，效果很好。首先，购买叶轮时，与厂家沟通协商，要求叶轮外部粗糙度在1.6以下，内部流道清理于净，避免有夹砂、突起等物。叶轮到货后认真清洗叶轮内外表面，均匀地涂上贝尔左纳高分子涂料，使叶轮内部流道粗糙度也降低到6.3以下。通过试验，仅此项改进使泵整体效率提高5％。
6.泵的维护和保养
对化工企业而言。对离心泵进行合理的维护和保养，也是节能的重要措施之一，众所周知是由转子和泵体等组成，由于叶轮产生的扬程导致泵体内的压力以抛物线形式分布，叶轮出口和叶轮吸入口处压力差最大，在叶轮进口处产生液体的回流。如果泵的运转时间长，叶轮和泵体配合处的间隙增大，将使泵体内部的回流加大，泵的容积效率大大降低，因而需要对其进行更换、维护、保养，同时对于叶轮和其他锈蚀严重的零部件也要及时进行更换，以减低泵的摩擦损失，提高壅墅效率。
7.使用方法
投用时双阀全开，利用孔板限量，启泵时两道阀全关，如需用阀门口限是时要用靠近泵一侧的阀门(下阀门)限制流量，以便阀门损坏后的更换，冬季要做好保温，防止停用预热后阀门前的管线冻裂。
化工泵范文4
我的前任是一位法国老兄，一位非常聪明的小伙子，他在磨锐上海已工作了两年。在我加入磨锐公司一个月不到，他决定离开公司寻求更好的个人发展。水到渠成地我接替了这位法国人的职位，提升为市场营销经理。分别时，法国老兄给我的临别赠言是：你的工作将非常非常有挑战性，祝你好运！
在我整理我的前任遗留下来的销售文件后，我惊奇地发现：从1995年成立以来，磨锐上海的国内销售居然是零！“安静地离开，还是勇敢地留下来？”如果我象我的前任一样选择离开并愿意回到我原来的单位，我可以前往美国参加为期三个月的海外培训，假如我留在磨锐，我将面临来自磨锐公司管理层的极大压力和期望。 “磨锐不是地狱，我会全力支持你的！”，我的老板，磨锐上海公司的总经理如是鼓励我。
是啊，为什么不呢？加拿大老板爽朗的笑声激励了我，我第一次体会到工作中原来也可以如此的开怀大笑。 “从绝望中寻找希望”，正如一位哲人所言。更何况“好马不吃回头草”，我决定留在磨锐公司向化工、石油化工、制药和冶金工业销售化工流程泵。
通过一年的努力工作，我成功地将磨锐的产品销售给宝钢、Elf-Ato双氧水项目、Rodia， Rhone Poulenc， Roche，云南磷肥厂、贵州化肥厂、天橱味精厂和平果铝业等国内外知名企业。同时我与国内外的著名工程公司和设计院如Technip， Kvaerner John Brown， SPIDI， Mitsui and Fluor Daniel建立了良好的合作关系。现在， 磨锐上海在中国的化工和制药行业已成为化工泵的主要供应商之一。
忘不了，在准备Elf-Ato上海双氧水项目时，由于上海公司技术资料不全，我必须在晚上和法国总部沟通以澄清一些技术细节，得到总部的答复后，我在公司里加班准备第二天要交的标书。正常下班时间后我连续工作了9个小时，唯一的晚餐加夜宵是一包方便面！公司地处郊区，迎着深秋的晨风，听着夜半的狗吠和虫鸣，走出公司大门时，居然有些兴奋。回到租来的小屋，才发现已是凌晨3点！工夫不负有心人，最终，我们拿到了这个项目，金额为三百万人民币，这是磨锐上海接到的第一个大订单，而且所有产品都在磨锐上海制造。由于选型准确和技术参数清晰，这些泵至今运行良好。
化工泵范文5
关键词：落地式；泵基础；设计；
引言
石油化工行业内的离心泵基础比较常见，根据安装位置可分为落地式和楼面式。基础结构形式主要可分为钢筋混凝土块式和框架式。泵基础设计的要点有：基础强度要求，基础沉降问题，设备抗震动问题。离心泵基础设计质量的好坏，直接影响着离心泵的安装，运转，使用过程。而且离心泵基础除了承受设备本身重量和运转时所产生的作用力和震动力之外，还要吸收和隔离由于工作时产生的振动，并有防止共振现象发生的要求。因此，设计好离心泵基础基础对设备的顺利安装和运行有着重要的意义，在此就以石油化工落地式离心泵基础为例做简单介绍。
1设计落地式离心泵基础时，一般应先取得以下资料
1.1设备基础的型号、转速、功率、规格及轮廓尺寸图等；
1.2设备机器的自重，重心及传至基础的各种恒、活荷载值，设备动荷载值及其作用位置和方向；
1.3基础的初步模板图、设备底座的外廓尺寸、基础顶面的设计标高、地脚螺栓(或地脚螺栓孔)的位置及规格；
1.4设备基础在生产装置中的座标定位及邻近建构筑物的基础图；
1.5建设场地的工程地质和水文地质勘察资料。
2确定基础的形式及顶面尺寸
设备基础形式一般采用整体现浇钢筋混泥土块式基础。通常泵基础的顶面尺寸的确定则主要根据“设备底座的外廓尺寸”和“地脚螺栓(或地脚螺栓孔)的位置及规格”两点共同确定。
1)根据设备底座的外廓尺寸,为避免基础边缘混凝土不受集中力影响以及保证设备运行的稳定,设备底座边缘至基础顶面边缘的距离不宜小于100mm。
2)地脚螺栓分直接埋入式(直埋)和预留孔埋置(预埋)2种。根据规定,螺栓直埋时,其中心线至基础边缘距离不应小于4d,且不应小于100mm(注:d为螺栓直径,且d>20时不应小于150mm)和锚板宽度一半加50mm;螺栓预埋时,预留孔边至基础边缘距离不应小于100mm。
3确定基础的埋深及底面尺寸
3.1离心泵基础底面平均压力值，应符合下式要求:Pk≤ηfaPk——相应于荷载效应标准组合时，基础底面处的平均静压力值，kN/m2；η——地基承载力的动力修正系数，一般可取0.8；fa——修正后地基承载力特征值，按GB50007的规定采用，
3.2基组(包括机器、基础和基础上回填土)的总重心与基础底面形心宜位于同一垂直直线上，如果偏心不可避免时，偏心距与基底边长(平行于偏心方向)的比值，应符合下列要求:
1)当地基承载力特征值小于或等于150kPa时，不应大于3%；
2）当地基承载力特征值大于150kPa时，不应大于5%。
3.3考虑到动设备的动力特性，基础质量应大于设备质量的3~5倍。根据上述3点可基本确定基础的埋深及底面尺寸。
4基组总重心及动力计算
4.1基组总重心，应按下列公式计算:x0=∑i=1nmi?xi∑inmiy0=∑i=1nmi?yi∑inmiz0=∑i=1nmi?zi∑inmix0——基组总重心的横坐标，m；xi——分别为基础、电机及泵的重心横坐标，m；y0——基组总重心的纵坐标，m；yi——分别为基础、电机及泵的重心纵坐标，m；z0——基组总重心的竖向坐标，m；zi——分别为基础、电机及泵的重心竖向坐标，m；mi——基础、电机、泵及附件的质量，kg。
4.2当地基承载力特征值不小于80kPa、电机功率不大于560kW且离心泵基础的质量不小于机器质量三倍时，可不做动力计算。
4.3当基础需作动力计算时，基础的允许振幅，应符合下表规定。基础的允许振幅[A]转速，r/mim1000≥n＞750750＞n≥500n＜500[A],mm0.080.120.16(当n>1000r/min时，允许振幅[A]可根据制造厂要求确定，或取0.08mm)
4.4当基础需作动力计算时，基础的最大振动速度不应大于6.3mm/s。
4.5基础的振动线位移、最大振动速度，应按GB50040的规定计算。
5基础的构造要求
5.1设备基础一般为无筋整体现浇混凝土基础，素混凝土的强度等级不得低于C15，钢筋混凝土的混凝土不得低C20，垫层一般采用C15，以上取值还应根据环境类别等满足国家设计规范的要求。
5.2在冻土地区，建在室外的泵基础的地基，应采取防冻胀措施。
5.3基础防腐。设备基础应根据腐蚀性介质的情况采取必要的防腐措施，一般情况下，可以采取刷冷底子油或环氧煤沥青等方式，可灵活选择。
5.4基础顶面的二次浇灌层，厚度宜为30mm~50mm，材料宜采用高强无收缩二次灌浆料。当采用高强无收缩二次灌浆料时，其强度不宜低于:1天为20MPa，3天为40MPa，28天为50MPa，并具有较好的流动性。当采用细石混凝土时，其强度等级应比基础混凝土强度等级提高一级。
5.5自制地脚螺栓下端宜采用直钩型式，直钩长度不应小于地脚螺栓直径的4倍；埋置深度L不应小于地脚螺栓直径的20倍，且不应小于300mm。
5.6基础的地脚螺栓的材质除有特殊要求外，应采用未经加工的Q235-B钢。
5.7地脚螺栓预留孔底至基础底面的距离，不应小于100mm；地脚螺栓底端至预留孔底的距离，不应小于50mm。
6结论
综上所述，设备基础需要考虑多方面的因素，而最终确定一个比较合理经济的方案，此外，设备基础的设计还应考虑基础的不均匀沉降，设备振动比较大时，还应做详细的动力计算，在此不做详述，可参照相关规范进行动力设计。
参考文献：
[1]SHT3057-2007，石油化工落地式离心泵基础设计规范[S]
[2]GB50040-1996，动力设备基础设计规范[S]
化工泵范文6
【关键词】水泵 叶轮 平衡孔 泵体口环
水泵的应用是很广泛的，在国民经济中许多部门要用到它。它的使用涉及到各个领域，有工业，农业和能源方面，甚至在军事方面都用到它的很多原理。在化工生产的实际工况中，由于工作的环境恶劣，长周期的频繁使用，动力较强，它的震动幅度相对也较大，因此可能会出现各种各样的问题和故障，本文我重点写了水泵的叶轮平衡孔扩大减少故障的问题，以及其它的故障及产生的原因以及一些处理它的方法。
1 水泵的用途
在化工和石油企业的生产中，原料、半成品和成品大多是液体，而将原料制成半成品和成品，需要经过复杂的工艺过程，泵在这些过程中起到了输送液体，为化学反应提供压力、流量的作用。能适应化工工艺需要，水泵在化工生产中，不但要输送液体物料并提供工艺要求的必要压力，还必须保证输送的物料量，在一定的化工单元操作中，要求水泵的流量和扬程要稳定，保持泵高效率可靠运行，此外，还可以用泵来调节温度。总之，无论是重工业还是轻工业，无论是国防建设还是军事装备，无论是尖端科学技术还是日常的生活，到处都需要用泵，到处都有泵在运行。所以水泵的用途是机械工业中重要产品之一，是发展现代工业、农业、国防、科学技术必可少的机器设备，掌握使用维护知识和技能具有重要的现实意义。由于水泵的广泛使用，故障问题也较多，减少其中其中某一方面的故障问题就会形成大规模的经济效益。
2 水泵的工作原理及平衡孔改造原因
在生产运行中，发现轴承频繁损坏，维修费用很高，经过维护技术人员认真堪察总结，发现后盖板上的平衡孔消除轴向推力离开叶轮周边的液体压力已经较高，有一部分会渗到叶轮后盖板后侧，而叶轮前侧液体入口处为低压，因而产生了将叶轮推向泵渗透口一侧的轴向推力这容易引起叶轮与泵壳接触处的磨损，严重时还会产生振动平衡孔使一部分高压液体泄露到低压区，减轻叶轮前后的压力差但由此也会此起泵效率的降低，而轴向推力过大是造成轴承频繁损坏的原因，从而影响了化工生产的有序进行，不得不频繁的进行维修，造成了较高的维修费用。
化工泵的运行可靠包括两个含义：一是长周期运行不出故障；二是运行中各种参数平稳。水泵运行的可靠性对化工生产至关重要，若泵经常发生故障，不仅会造成经常停产，影响产量和经济效益，而且有时还可能造成化工系统的事故。水泵转速的波动，会引起流量及泵出口压力的波动，使化工生产不能正常进行或系统中的反应受到影响，物料不能平衡，不仅造成浪费，甚至造成产品质量下降或使产品报废。
3 水泵叶轮平衡孔扩大革新依据
根据叶轮口环和泵体口环间隙面积计算出五个平衡孔的平均面积，然后计算出平衡孔直径。
水泵叶轮平衡孔扩大改造的计算方法如下：
（1）主要参数有以下四个：叶轮口环外径D=200.80m m；泵体口环内径D1=202.16mm；叶轮平衡孔内径d；平衡孔数量5个。
（2）实施方案：
①口环间隙面积S=1/4Π（D1）2-1/4Π（D）2=1/4*3.14*（202.16）2-1/4*3.14*（200.80）2=432.73 计算平衡孔直径d：则S=1/4Π（d）2*5，所以代入数值后d=10.5。
②轴承串量调整为0.08mm。
③每个化工厂或使用改造者可以根据各自的相关投资和改造投资，算出各自的技改收益率：（=投资存利/改造投资*100%）
机封价格：1623.93元，轴承价格：445元。
按更改前平均每月维修两台次计算（更换轴承必须更换机封），产生的经济效益就可以算出如下：（1632.93+445）*2*12=49654.32元。
在实际生产中，经过某化工厂对水泵叶轮平衡孔的扩大改造，已经能够实现水泵的长周期运行，由原来的每月维修两台次延长到了每年维修两台次，大大的延长了水泵维修的时间，由此可见由水泵叶轮平衡扩大可以减小由于轴向推力过大造成的轴承频繁损坏的频率，降低化工生产中的设备维修的频率，减少维修费用，节省了人力物力，保障了化工设备的持续运行时间，产生了不可忽视的经济效益，具有较大的推广性，对于保障化工生产持续有效的进行，有着不可磨灭的作用。
4 水泵轴承发热原因及水泵故障预防措施
轴承发热的原因及处理方法如下：
（1）轴承瓦块刮研不合要求。
（2）轴承间隙过小。
（3）油量不足，油质不良。
（4）轴承装配不良。
（5）冷却水断路。处理方法是检查、修理。
（6）轴承磨损或松动。
（7）泵轴弯曲。
（8）甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。
（9）联轴器对中不良或轴向间隙太小。
水泵故障预防措施：
（1）保证离心泵的良好。
（2）加强易损件的维护。
（3）流量变化平缓，一般不做快速大幅度调整。
（4）严格执行操作规程，杜绝违章操作和野蛮操作。
（5）做好状态监测，发现问题及时分析处理。
（6）定期清理泵入口过滤器。
5 结束语
本文主要介绍了由于轴承损坏，频繁更换轴承而发现的泵的平衡孔扩大改造发案，分析平衡孔的构造和原理，以及轴承经常损坏发热的原因和水泵故障的预防措施，供相关使用人员参考，以节省水泵的使用维修费用，而离心泵运转过程中，难免会出现各种各样的故障。因而，如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率，以及对发生的故障及时准确的判断处理，是保证生产平稳运行的重要手段。若能充分重视，则能够将水泵的修理平均间隔时间延长，使泵的可靠性和利用率得到大幅度提高。
参考文献
[1] 关醒凡.泵的理论与设计[M].北京：机械工业出版社，1987
