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定积分公式范文1
【关键词】土钉墙；施工要点；位移观测；稳定分析
1. 引言
土钉墙是由天然土体通过土钉就地加固并与喷射混凝土面板相结合，形成一个类似重力挡土墙以来抵抗墙后土压力的一种支护结构。在工作机理上它是由高强土钉，网喷混凝土面及原状土三者共同受力，来维护基坑边坡的土体稳定。土钉墙支护技术，很好地增强土体破坏延性，改变边坡突然塌方的性质，有利于安全施工。在工艺上，采用了边开挖边支护的方法，工作面不受限制，与其它支护相比，施工速度快，工期可缩短50%以上，用料省、节约造价可达60%左右。因此它在公路交通，水利建设，建筑工程等行业中应用越来越广泛。
2. 工程实例
某工程建筑面积33820m2，地上十三层，地下一层，其地下室基坑采用土钉墙支护方案，基坑开挖深度为6.15m。
2.1工程地质情况。
开挖深度范围内地质特征分层描述如下：
①杂填土：灰黄色，以碎石块、粘性土等组成；松散稍密；层厚0.2～1.5m，全场分布。
②粘土：灰褐色，含铁锰质斑点，少量腐植物碎屑，可～软塑，层厚0.4～1.8m，局部缺失。
③淤泥：青灰色，含少量粉细砂，腐植物碎屑，零星贝壳残片，土性呈流塑，层厚13.0～15.4m，全场分布。
以上各土层物理力学指标如表1：
2.2设计情况
计算软件采用北京理正软件研究所“理正深基坑支护结构设计软件”F-SPWV4.33，基坑重要系数 ，基坑周边施工荷载 =15KPa，其土钉墙设计主断面如图1。
2.3施工要点。
2.3.1土方开挖。
本工程土钉主断面处土方开挖分四个层次，第一层挖深1.3m，水平分段长度不大于12m进行跳挖，边挖边进行支护施工。第一层支护完成后再进行第二层土开挖，第二层每段开挖长度不得超过10m，挖深2m。第三层土挖深2m，第四层土挖深0.85m，每段开挖长度不超过6m。
当土方开挖至标高-6.45m处，开挖时采用“五边”法，即边挖土，边凿去工程桩上部多余桩长，边铺片石基层，边浇混凝土垫层，边砌地梁和承台砖胎模。这样既能加快工期，又保护基坑土体不长期暴露，有利于基坑稳定。
2.3.2锚杆制作。
本工程锚杆施工部位为淤泥土，机械成孔较为困难，故锚杆制作因地制宜。其制作方法：杆头采用150铁质锥形扩孔头，杆身采用48×2.5焊接钢管，在钢管外壁上钻3排梅花形直径8mm的出浆孔，沿杆长方向每300mm设一个。杆端1m处为自由段不开孔，用止浆编丝袋隔开，每孔前焊20mm长10钢筋头，在锚杆压入土体时减少淤泥土进入杆内，同时可增加握 窠力，锚杆长度按设计进行断料，管与管对接时均布314，L=140mm单面焊接。（详见图2）。
2.3.3锚杆注浆和砼墙施工。
本工程注浆砂浆配合比为水泥：砂：水=1：0.3：0.5，每米锚杆注浆必须大于30Kg水泥，采用低压（0.4～0.6MPa）方法注浆裹管。注浆分三段，第一段压力注浆时应用32高压管直通入管底注浆；拔出注浆管3m，进行第二段注浆，再拔出3m，进行第三段注浆，直至达到注浆量与注浆压力要求。土钉墙厚100mm，分二层施工，第一层厚70mm，在人工修整边坡后，直接喷射在泥土侧壁，之后铺设6.5@250×250双向钢筋网及14骨架钢筋，然后喷射厚30mm的第二层混凝土。
3. 土钉墙基坑稳定分析
3.1支护观测及失稳处理。
3.1.1支护观测主要内容为支护结构位移的量测和肉眼观察地表开裂情况，本工程基坑周围共设23个观测点，在基坑施工中，每天观测一次，其第46次观测位移累计数据如表2。
3.1.2由观测数据可知，最大位移发生在7#～9#点，最大水平位移达202mm，垂直位移364mm，已超出变形许可范围，同时用眼观测此段基坑周边已出现裂缝，因此作如下处理：
（1）卸掉此段基坑周边土，以减轻土体主动土压力。
（2）基坑内壁堆积砂包，以减少侧壁进步位移。
其它部位，部分位移虽然较大，但观测时，变形已基本稳定，地表无明显裂缝，坑壁无坍塌，总体稳定性良好，基坑围护是安全的，可不作处理。
3.2锚杆抗拔试验。
（1）为检测锚杆抗拔力，确保土钉墙质量，选取一组三根（编号为S1#、S2#、S3#、）锚杆进行抗拔试验。
（2）参照基坑土钉支护技术规程，CEC96：97的规定，采用以下方案进行试验。
（3）选用设备：加载设备利用上海千斤顶厂生产的QFZ450-25型的油压张拉千斤顶，一只行程为50mm的位移计观测锚头的变位情况。加载压力及位移观测由武汉岩海技术开发有限公司研制的RS-JYB静载荷测试仪显示与记录。
（4）试验方法：分五级加载，每级荷载17/16KN，要求最大加载力为84KN，试验过程中每级加载后，第0，1，6，10min测读一次变位数据，若同级荷载作用下1min与10min的位移增量小于1mm，即可施加下一级荷载；否则应保持荷载不变继续测15，30，60min的位变，若6min与60min的位移增量小于2mm，可进行下一级加载，否则即为达到极限荷载。
（5）试验成果：综合试验锚杆的荷载一位变一时间关系，汇总有关数据如下。
从试验的结果分析，本次的S1#、S2#、S3#锚杆的抗拔极限力为68KN，均未达到最大极限植84KN。
3.3位变原因分析。
根据基坑位移观测点位变偏大及抗拔试验极限承载力偏低的情况，分析其原因如下：
3.3.1设计原因。
（2）根据土体力学指标及相关数据，代以上公式，支护主断面的从上到下六根土钉的受力情况如表6，土钉抗拉承载力计算简图见图3。
（3）由计算结果可知，1#～4#锚杆满足土钉抗拉的基本要求，5#、6#锚杆的土钉抗拉设计值小于土钉受拉荷载标准值。由此原因，形成局部土钉墙观测点位移偏大，为确保基坑安全，在基坑底部增设一排120 L=4m @500的松木桩，在坑壁增设二排48 L=9m @1000花杆（详见图1）以分担部分土体侧压力。
3.3.2施工原因。
本工程锚杆制作时，锥形扩大头直径采用89，采用0.4～0.6 MPa 压力注浆，据监理施工记录，第一排锚杆注浆量可达到每米锚杆30Kg水泥用量，其余锚杆均未达到注浆量要求，由此可知，土钉锚固体直径亦未能达到设计要求，造成土钉实际拉拔力降低，形成基坑位移偏大。
4. 结语
（1）土方分层分段跳挖是土钉墙施工的一大特点，是确保支护安全的关键，施工时严禁乱挖或一挖到底。
（2）土钉锚杆每米水泥灌注量是施工中重要指标，本工程由于施工时土钉孔径太小，造成水泥灌注量不足。因此注浆时要确保水泥用量，使得土钉锚固体直径达到设计要求，以保证土钉的抗拔承载力。
（3）根据地质实际情况，应验算土钉抗拔力，以确定合理的锚杆长度和孔径，避免因土钉抗拔力不足引起基坑位移过大。
参考文献
[1]曾宪明、黄久松、王作明等编 土钉支护设计与施工手册 北京：中国建筑工业出版社.
[2]江正荣主编 基坑工程便携手册 北京：机械工业出版社.
[3]建筑基坑支护技术规程，JGJ120-99 北京：中国建筑工业出版社.
[4]建筑基坑工程技术规范，YB9528-97 北京：冶金工业出版社.
[5]浙江省建筑设计院主编 建筑基坑工程技术规程DB33/T1008-2000 J10036-2000 浙江：浙江标准设计站出版.
定积分公式范文2
Abstract: The paper discusses the construction process of lime flyash soil foundation layer from the aspects of construction preparation, work site mixing, shaping, rolling and curing.
关键词:石灰粉煤灰;稳定土基层;施工工艺
Key words: lime-flyash; stabilized earth foundation; construction process
中图分类号:TU74 文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)30-0056-01
1施工准备工作
1.1 路槽准备新建道路的路槽工程质量应符合有关市政工程建设的标准。如不符合应予以处理,且在多雨季节施工时,应予挖临时排水沟,以利于排水。对于旧路加铺时,旧路上的泥土杂物和松散颗粒等应予清理干净;干燥地区需用水湿润;局部路槽应先修补夯实。
1.2 材料要求①石灰:应采用经磨细的生石灰粉或消石灰,消石灰应过筛去掉大于5mm的灰块,石灰等级为III级以上,含水量不超过4%。石灰应在用灰前5～7天消解完毕,严禁随消解随使用。消解石灰要掌握用水量,使石灰能充分消解,并保持湿度(一般在20%～35%),以免过干飞扬或过湿成团(参考用水量:消解每吨生石灰用水一般在600～800kg)。②粉煤灰:应采用二级以上的粉煤灰,粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3中的含量应不大于70%,烧失量不超过20%;粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g或通过0.075mm筛孔总量不少于70%,通过0.3mm筛孔总量不少于90%;使用湿粉煤灰时含水量不宜超过35%。湿的粉煤灰要在用前几天运到,以便沥水,并要防止雨淋或灰粉飞扬。干粉煤灰最好在装运前加适量水运送或用封闭车运输,以免扬灰。③土:土以塑性指数10～20的黏性土为宜;用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时,应添加15%左右的黏性土;试验塑性指数偏大的黏性土时,应进行粉碎,粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
1.3 机具设备①采用摊铺机施工时:摊铺机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。②采用平地机施工时:推土机、平地机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。③工具:手推车、铁锹、筛子、小线、靠尺、刮板等。④测量仪器:水准仪、经纬仪、钢尺等。⑤检测仪器:灌砂筒、弯沉仪、钻心机等。
1.4 配料配料方法一般可分为三种:①重量法。根据一次拌和的混合料总干重和各种材料的含水量,算出各种材料所需湿重,然后按各湿重称料掺配混合料。重量法适合厂拌。②体积法。根据混合料的重量比,换算成体积比,用容器量测各种材料所占体积掺配混合料。体积法适合厂拌及人工路拌。③层铺法。根据混合料最大干容重、各种材料松容重和含水量,以及混合料基层的压实厚度等数据,计算各种材料的松铺厚度,以此控制摊铺厚度。层铺法适合机械路拌。
2施工工艺流程
石灰粉煤灰稳定土基层的施工工艺流程为:备料、拌和、摊铺与整型、压实、检测、养生及验收。
2.1 拌和人工拌和宜采用条拌法,即将混合料铺成条形后,边翻拌边前进。翻拌2～3遍后,按接近混合料最近含水量所需加水量,顺条均匀地洒入混合料,然后拌和至均匀为止。路槽拌和应在用层铺法铺料后进行,宜采用拖拉机带多铧犁和拖拉机带旋转犁或缺口圆盘耙,两台机具配合交叉翻拌。拌石灰粉煤灰和石灰粉煤灰土时,先用拖拉机带多铧犁翻拌一遍,随即用旋转犁或缺口圆盘耙打碎一遍,如此翻拌到均匀为止。机械厂拌是采用强制式拌合机、粉碎机、皮带运输机和铲车等设备。操作时先将粉煤灰、石灰(和土)按一定比例由皮带运输机送入粉碎机,使之粉碎并拌匀后,再与一定比例粗粒料(如碎石)同时用皮带运输机分别送进强制式拌和机中,在略大于最佳含水量下拌和均匀,然后将拌和均匀的混合料卸至储料场待运。
2.2 摊铺拌和均匀的混合料,在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量±2%。将拌和的混合料按设计断面和松铺厚度,均匀摊铺于路槽内。其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。压实系数值宜按试铺决定。一般可参考以下范围:①人工拌和和人工摊铺,不含粗粒料的混合料为1.7～2.0;含粗粒料的混合料为1.4～1.6。②机械拌和和机械摊铺,不含粗粒料的混合料为1.4～1.7;含粗粒料的混合料为1.2～1.4。多层摊铺时,应在下层压实后随即摊铺上层混合料。在摊铺上层混合料前,可将下层表面洒水湿润。
2.3 压实石灰粉煤灰混合料的压实厚度,最大为20cm,最小为10cm。①在混合料含水量合适的情况下进行碾压,碾压分初压、复压、终压三个阶段。②初压、复压、终压均采用钢轮振动压路机进行,压路机吨位应在12t以上。③混合料经摊铺和整型后,应立即在全宽范围内进行碾压。采用轮胎式单钢轮振动压路机,直线段由两侧向中心碾压,超高段由内侧向外侧碾压,每道碾压应与上道碾压重叠30mm,使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度为止。④压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂缝搓板及起皮松散等现象,压实度达到规定要求。碾压过程中,混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发过快时,应及时补洒少量的水。⑤每层碾压后,试验人员测压实度,测量人员测量高程,并做好记录。如标高达不到要求应根据实际情况进行机械或人工整平,使之达到要求。⑥在碾压过程中应始终保持表面湿润,集料含水量控制在最佳含水量1%～2%以内,终压完成后应检测压实度和设计高程,达到要求后进行下一步施工。
2.4 养生碾压完成后应立即进行洒水养生,洒水次数视气温状况以保持基层表面湿润为度。养护期一般为7天。养护期间以封闭交通为宜,严禁履带车车辆通行及机动车辆在基层上掉头或刹车。
3特殊季节施工措施
3.1 冬季施工①基层应在第一次重冰冻(-3～-5℃)到来之前的一个月停止施工,以保证其在达到设计强度之前不受冻。②必要可采取提高早期强度的措施,防止基层受冻。
3.2 雨季施工①根据天气预报合理安排施工,做到雨天不施工。②雨期施工时应将石灰、粉煤灰等进行覆盖,材料场地做好排水,使原材料避免雨淋浸泡。③合理安排施工段长度,各项工序紧密连接,集中力量分段铺筑,在雨前做到碾压密实。
参考文献:
[1]中华人民共和国TRANBBS交通部.JTJ057-94公路工程无机结合料稳定材料试验规程[S].北京:人民交通出版社,1995,8.
定积分公式范文3
关键词：顶管工程；施工；监测技术
中图分类号： TU74 文献标识码： A
引言
顶管施工是继盾构施工之后发展起来的一种地下管道施工方法，至今已有100多年的历史，引入我国也有50年的历史。该方法不需要开挖面层，便能够穿越公路、铁道、河川、地面建筑物、地下构筑物，以及各种地下管线等。与盾构法相比，顶管法具有掘进无需衬砌，节省材料；挖掘断面小，出碴少；作业人员少，故工程造价相对较低；工作井与接收井占用面积少，公害低；地面沉降量低，比较安全；工期较短；隐蔽性好，有战略意义等优点。
因此，在城市的软土地区开挖沟槽，在管道埋深较大、交通干线附近和周围环境对位移、地下水有严格限制的地段实施的管道工程，以及在排污、引水、煤气等管道工程中广泛采用顶管法。下面是罗北路（罗宁路～潘径路东侧150m）道路新建工程C02标段顶管工程中相关的施工技术与经济分析。
1 工程概况
罗北路（罗宁路～潘径路东侧150m）道路新建工程C02标段顶管穿越部分工程，位于宝山区罗泾镇。该管道全长120m，采用加重混凝土管，管内径1.25m，埋深5~8m。工程管线穿越断面10 m深度以内的地层主要由粉土、粉砂、中砂、粘性土、砾砂等组成。稳定水位埋深0.3~0.4 m，地下水属潜水类型，主要由河水补给。
2 施工方案
该工程采用泥水平衡钢顶管法施工，根据顶管施工的特点，将该工程施工划分为5个阶段，即设备选购、人员培训、设备安装调装、管道顶进、竣工阶段。关键的施工工序为，施工准备、沉井施工、顶管机井下拼装调试、顶管机掘进施工、顶管机到达掘进施工、顶管机拆卸退场、全线测量、竣工验收，具体流程见图1。
图1 施工工序流程图
2.1 施工准备
2.1.1人员配备
选派施工、设计、科研等部门有丰富经验的人员组建精干、高效的项目经理部，成立综合作业、管道加工、顶管施工及机械维修4个作业队，并合理划分各作业队的施工任务。
2.1.2“三通一平”
本着少占耕地及河道、防洪、文明施工及确保安全的原则，做好场地布置、临时设施修筑及临时供电、供水、供风工作。
2.1.3 测量放样
按I级导线做成施工控制网进行放样。
2.1.4 顶管机选型
顶管机是保证顶管顺利施工的关键。该工程具有埋深大(5~8m)、顶管穿越地层含水量大(渗透系数)、地层地质条件差(中砂层呈单粒状结构，成拱性差，易坍塌)等特点，在详细分析了顶管机穿越土层的土壤参数、土的有效粒径及土壤渗透系数等参数后，结合上述工程特点选择了泥水平衡顶管机及其配套设备进行施工。
2.1.5 顶管工作井设置
根据工程特点、地质条件及工期要求，设计采用出发工作井1座，内径1.4m，外径1.7 m；接收工作井1座，内径1.3m，外径1.6 m。出发井与接收井的结构型式均为圆形的预制钢筋混凝土沉井。
2.2 重点工程施工方案
2.2.1 筑岛沉井
(1)主要施工方法与流程
①施工方法
先筑岛、旋喷注浆形成有底大“护筒”，然后再就地分节浇注沉井，分节开挖下沉。
②工艺流程
筑岛、铺垫、拼装刃脚、安装支撑排架及底模、立内模、安装钢筋、立外模、灌注底节混凝土及养护、抽垫、下沉、基底水下清理、水下灌注混凝土封底、填充及灌注内部结构。
(2)主要技术措施
①围堰筑岛
根据井位中心桩进行放样；按井孔大小测出围堰内外边位置，然后按围堰设计断面进行围堰砌筑施工；在砌筑围堰的同时，在围堰内进行填土筑岛作业。
②模板
制作、安装模板时主要控制3点。一是外模的支撑、拉杆、外箍等须牢固，防止灌注混凝土时产生变形；二是控制模板的安装顺序；三是对于井孔尺寸相同的沉井，采用整体拼装式模板，可加快施工进度。
③混凝土浇注及拆模
分节浇注，单节长度范围为3.0~3.5 m。混凝土采用现场拌制，卷扬机、吊车提升或泵送混凝土，沉井周围进行分层均匀浇注。当混凝土强度达到设计强度的25 %时侧模；当混凝土强度达到设计强度的70 %以上时，拆除刃脚斜面的支持及模板。
④抽垫
采取分区、依次、对称、同步方式进行抽垫。抽垫前须清除井孔内所有杂物，然后掏挖垫木下的填砂，通过敲拖将垫木抽出。抽垫过程中，应注意回填量，并随时观测下沉量。
⑤沉井周边土体注浆防液化处理
因沉井所处位置为砂层，应对其周边进行深层注水泥浆加固，防止在沉井下沉时砂层发生液化。
⑥沉井下沉
根据该工程的地质及水文情况，沉井下沉采用不排水下沉(部分排水)方法，井内出土方式是抓泥或吸泥方式。下沉的辅助措施主要为高压射水、压重、抽水。
⑦沉井封底
采用不排水垂直导管法灌注水下封底混凝土，钢制导管内径为300 mm，管底至基底面30~40 cm，导管间距为3~5 m。
2.2.2 泥水平衡顶管施工
(1)施工流程(见图2)
图2 施工流程图
(2)主要技术措施
①顶进前施工测量
一是地面控制测量，即对所给导线点、水准点及其他控制点进行复测；二是竖井联系测量，即利用全站仪配合1/200 000投点仪，按极坐标法，将地面坐标及方向传递到出发井中，同时利用水准仪将高程传递到井下固定点；三是顶管顶进控制测量，主要有井下平面控制测量及水平测量；四是顶管机顶进测量，主要是利用顶管机自带的激光定向仪、经纬仪、电子测距离仪、水准仪等组成的测量系统进行。五是贯通后的联测，联测地上、井下导线网、水准网，确保顶管施工的高精度。
②高度重视初始顶进工作
顶管机初始顶进是顶管施工的关键环节之一，主要工作内容是出洞口前地层降水和土体加固、设置顶管机始发基座、顶管机组装就位调试、安装密封胀圈、顶管机试运转，以及拆除洞门临时墙、顶管机贯入作业面加压和试顶等。顶管机在出洞后顶进的前3 m作为顶进试验段。通过试顶可以熟练掌握顶管机的操作方法、各项参数的调控及管道安装焊接工艺、触变泥浆注浆工艺，以及测试地表隆陷、地中位移、管道受力等，以便及时反馈调整施工参数，确保全段顶管安全顺利施工。
③顶进施工
一是合理确定顶进速度、泥水比重、泥水仓压力、泥水流量及排泥流量等参数；二是利用经纬仪、水准仪等测量仪器，连续测量顶管机的轴线偏差，监测、控制顶管机的姿态；三是通过严防顶管机后退及同步注浆等手段，确保顶管机土压力的平衡和地层的稳定。
④进出洞段地表沉降控制
加强钢管壁后及洞口处的注浆，采用水硬性材料，达到迅速控制地表沉降的目的。
3 现场监测
3.1 监测内容以及方法
后续施工管道的顶进过程，为了保证施工的安全，需要对附近的管道施行跟踪监测，监测的内容包括钢筋应力、管段间接缝的纵向变位以及管土的接触压力。
3.1.1 管道钢筋应力以及土压力测试
在管道的纵向、环向钢筋上进行钢筋应力的传感器的安装，便于钢筋应力值的测读，同时用土压力盒进行试管道外壁面上的接触压力的直接测试，以此获得管道所承受的水土压力。
3.1.2 管段间接缝纵向变位测试
若进行管段接缝纵向变位的测试，首先要进行纵向变位测点的布设，变位测点的具体不设方式如图3。
图3接缝纵向变位测点布设方式
由于接缝处的混凝土的表面十分粗糙，同时接缝纵向变位是以mm进行量级计算的，因此，在混凝土表面进行测量会产生很大的误差，为此，可以利用平整度比较好的PVC垫片以及刚度适合的弹簧制成一个“辅助元件”，再用0.01mm的游标卡进行接缝纵向宽度的读取，运用此种方法进行结果的测试能够有效控制误差。
3.2 监测测点布置及监测频率
3.2.1 管道钢筋应力及接触压力监测
在南线管道处设计5个监测断面，每节管道的有效长度是2.5m，在第2节进行第一组测量元件的埋设，之后每隔2节管进行一组测量元件的埋设。
每个断面设置4个测点，每个测点进行一个压力盒和4个钢筋应力计的布置，如图4所示。进行管道钢筋应力以及接触压力监测的频率保持在1-2天测量1次。
图4测量元件布置示意图(l)
图5 测量元件布置示意图(2)
图6接缝纵向变位测试断面示意图
4 监测结果及分析
测试获得的数据即为钢筋应力，为了对管段的受力情况进行较好反映，需要转化钢筋应力，把钢筋应力换成管段所承受的环向弯矩以及纵向轴力。同时，能够借助标定曲线进行接触压力的测量，依据仪表读数得到压力值，通过数显游标卡尺读出接缝纵向变位。
4.1 监测结果分析
4.1.1 管道纵向轴力分析
图7所示为北线顶进南线#192断面纵向轴力的变化曲线，在北线的顶端推到#75环位置，这时南线#192的管道位于施工扰动区域II，其纵向的轴力保持在3800kN的水平；在北线顶部推到#75环位置时，南线#192管道就处于扰动区域I和IV，纵向轴力则浮动于3800――4000KN之间，波动幅度很小，则说明北线顶管的推进对南线管道的纵向轴力影响很小。
图7北线顶进中南线#l92纵向轴力时程曲线
4.1.2 管道环向弯距分析
通过图8可以看出，在南线#192断面处于施工扰动区域II时，每个点环向弯矩的变化都比较小，并且时程曲线几乎处于水平状态。在#192断面进入施工扰动区I和W之后，大大增大了扰动程度，掘进机的正面推进作用同北线管道同周围土体侧向摩擦作用所引发的附加应力促使南线管道A、B、C、D四点产生环向弯矩，其波动幅度为：47.48kN一m/m，101.61kN一m/m，54.62kN一m/m，42.66kN一m/m。
通过对其他四个断面环向弯矩时程曲线的观察能够得出以下结论：A、B、C三点的波动幅度比较小，B点的波动幅度较大，这是由于B点同北线距离最近，受扰动程度较大所影响的。
图8北线顶进中南线#192环向弯矩时程曲线
4.1.3 管道接触压力分析
通过图9能够看出，在南线#192的断面处在施工扰动区域II的部位时，接触压力值的变化比较小，同断面每个点所在地的水土压力值相差不多。在进入施工扰动区I和IV后，波动幅度会稍微增加。断面的其他每个点的波动幅度较小，表明北线顶进时对南线接触的压力较小。
通过对其他四个断面基础压力时程曲线的观察能够发现：在北线顶进的过程中，监测断面中的每个点，B、D点接触压力的波动幅度相对较大，A、C点的变化比较小，甚至为零。
图9 北线顶进中南线#192接触压力时程曲线
4. 1.4管道接缝纵向变位分析
通过图9能够看出，在北线进行顶进的过程中，南线#192的接缝变位会随着时间正负交错而发生变化，在南线#192的断面位于施工扰动区域的I时，A点会连续出现最大接缝正变位以及最大接缝负变位，C点也出现了最大接缝正变位0.49mm。产生此现象的原因在于：评价顶进的速度为2.5节/d，可见施工速度很快，同时注浆作业以及顶进工艺的不稳定加大了管土之间剪切摩擦阻力间的变化。
通过对其他断面接缝纵向变位时程曲线的观察能够看出：在北线顶进的过程中，通常情况下A点的接缝宽度的变化要比C点大，因此在北线顶推的过程中，在南线管段中靠近北线的A点的影响较大；其他的南线接缝纵向的变位除了个别的情况会出现2mm的变位外，其他的值都比较小，大部分处于2mm以内。
结语
在顶管工程施工的过程中进行监测，定期向监理等单位进行监测日报的提交，评价施工的稳定性与安全状态，对基坑的稳定性进行有效分析和预测，能够及时提出调整挖土参数、及时注浆等相应的施工建议。
参考文献
[1]Milligan G W E，Norris P. Site based research in pipe-jacking objectives，procedures and acase histor、[J].Tunnelling and Underground Space Technolog、 ，1996 ，11(1)；3一24.
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关键词：深基坑支护；施工技术；稳定性分析
中图分类号：TV551.4文献标识码： A 文章编号：
一、前言
通常意义上，建筑基础埋置深度大于5m或地下室层数超过三层的基坑都可叫做深基坑，当然，对于一些地质条件特殊或管线工程极端复杂的工程，即便基坑深度没超过5m，也可划入深基坑范围内。在我国大兴建设的今天，国内高层建筑林立，建筑基坑越来越深，最深处与地面距离四十米之多。在很多经济发达的大都市里，高层建筑无疑是城市高大形象的具体体现。与一般建筑不同的是，在主体结构上高层建筑更多是以框剪结构或筒形结构作为基准，在这种情况下，基坑的开挖越来越深、越来越大，这对给坑支护结构的设计和施工带来了一定的难度。深基坑工程施工场地小，技术难度大，一旦发生质量安全事故，后果不堪设想。因此，针对施工现场存在的各类问题，施工单位要协调各个参见单位，做好深基坑支护的施工工作，采取各种措施保证施工技术以及施工人员的生命财产安全。这就需要施工人员在工程实践中谨慎处理问题，落实实施要点，为我国基坑工程安全、文明、稳定地实施作出贡献。
二、高层建筑深基坑支护的施工技术要点
2.1 严格按设计方案组织施工
在深基坑支护工程中，施工人员要熟悉掌握施工现场的地质勘察情况，并在开挖过程中市场对工程地质情况进行对比，当发现地质报告与实际情况不符时要第一时间通知甲方单位，并对施工组织设计实施优化。深基坑支护施工工艺复杂，因此在设计方案组织施工时，必须邀请经验丰富的专家进行方案的评审，以防止工程中发生不必要的事故，将基坑支护的风险降至最低。在工程施工以前，施工人员要熟悉了解设计图纸以及施工环境，保证施工设备正常运转，如检查降水系统的运行是否正常、有没有配备应急抢险排水措施。施工阶段，施工单位必须严格按设计方案组织施工，务必保证锚杆位置、型号、数量等指标满足设计要求，切忌随便更改。如果发生特殊情况，设计方案必须重新进行评审。
2.2 基坑支护单位要与挖土单位互相配合
在支护结构施工、基坑开挖乃至支护结构使用阶段，应该合理地组织工序、工期计划，土方开挖次序、技术应严格按照设计要求进行，开挖过程中应坚定“先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”宗旨，防止因工程桩、支护结构的不稳固导致基底土层松动，并尽可能地将土体的扰动范围减少到最低，借以缩减深基坑卸荷后无支撑的暴露时间。一旦突发特殊情况，施工单位应立即停工，并在问题原因没有查明之前，不能进行挖土。在基坑开挖期间，一般施工尽量避免采用爆破施工方案，实在万不得已，遇到地下土质较差需要采取放炮措施时，施工人员必须对施工方的爆破施工资质进行审查，并严格控制爆破方案的放炮、装药量，以防爆破时因冲击过大对边坡产生不利影响。开挖完工之后，还应督促甲方人员及时组织验槽，尽可能快地开展地下结构工程施工，以免基坑长期暴露在外，对工程质量构成威胁。基坑回填前必须保证支护层尤其是坡脚部分没有遭受损坏。当地下结构工程完工时，第一时间对一层基坑进行回填能够很好地保证边坡稳定。
2.3 基坑支护施工的安全技术
保证基坑支护结构安全工作，除必须有合理的设计外，还需施工的密切配合，严格按设计要求精心施工。基坑土方开挖应在降水排水施工完成且运转正常达到预期要求后方可进行。基坑开挖应连续施工，尽量减少无支护暴露时间，开挖必须遵循“自上而下，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。坑边不宜堆放土方和建筑材料，同时，应限制或隔离坑顶周围振动荷载的作用。基坑挖土时，要做好挖土机械、车辆的通道布置，安排好挖土顺序等。 采用机械开挖时，为保证基坑土体的原状结构，应预留150～300mm原土层，由人工挖掘修整。
三、深基坑支护稳定性分析及措施
从理论计算上看，影响基坑稳定性的三种因素，即支护结构的入土深度、刚度以及支撑轴力的大小，一般基坑支护形式中地连墙入土深度的减少对墙体结构的变形影响最大，但由于有足够支撑的作用，基坑不易发生整体稳定破坏。实际工程中支护结构刚度对基坑整体稳定性的影响最为重要，表现为其对侧向位移的敏感程度高，所以可将地连墙刚度减小引起的墙体侧向位移量作为本基坑整体稳定性的主要控制标准，在施工中应注意以下几点：
3.1 锚杆钻孔应按设计倾角和孔深进行
钻孔时如果遭遇障碍物发生无法钻进的现象时，施工人员可以根据现场情况改变钻孔的方向。若钻孔深度难以满足设计要求，则可以根据锚杆抗拔力等同原则在该孔周边实施加固补强；当遇到软土层时可以适当地加大倾角，把锚杆嵌入持力土层，嵌入前首先要进行清孔工作，保证孔内干净清洁。在下锚杆的过程中，应该将注浆管、止浆袋和锚杆一同放入孔洞当中，参考实际的注浆状况进行多次注浆，这一过程中要严格把握砼配合比，并保证浆液可以充满孔壁，使锚杆的拥有充分的抗拔性。喷射混凝土时务必保证砼厚度合乎设计指标，并搅拌均匀，尽量采取由下而上地实施喷射。三天后对锚固体进行检测，若强度超过设计强度的70％，方才可以开挖下一层土方。
3.2 注意地下水或自来水或排水系统水患的影响
在基坑的开挖过程中，由于地下水环境的复杂性或管道漏水、排水系统出现问题时，所导致的水患会给基坑工程稳定性带来不利影响。因此，针对地下水患问题，施工人员要参考地质勘察报告以及周围水文环境，在确定是采用降水方案还是防渗保水方案时务须谨慎对待，以免施工不当对周边建筑构成损害。一旦发现地下管道存在漏水行为，施工单位应马上采取应对措施，如对管道进行补修、加固、防渗甚至改道等，以防边因为土壤液化而引起的滑波。放坡开挖阶段，应该对坡顶、坡面、坡脚实施降排水措施；此外，基坑周边还要设置排水沟系统，以免地表水渗透而流入坑内。
3.3 做好隐蔽工程验收
隐蔽工程是指在装修后会被隐蔽起来，外表难以发现的施工工程，根据建筑施工工序，隐蔽工程在最后都会被其他工序所覆盖，很难对其材料、施工开展检查。所以说在深基坑支护施工中，施工单位应该主动地、及时地配合土建项目对隐蔽工程实施分层分段的施工，对那些影响到基坑稳定性的技术指标隐蔽工程，如锚杆位置、钻孔的深度和直径、锚杆插入长度、注浆压力以及注浆量，喷锚墙面厚度及强度等，应该在工程隐蔽之前就开始测试，以确保其满足设计规范要求。另外，为了稳妥起见，在施工方案中还要考虑设置预留的接地引出点，施工人员还应对锚杆应力等指标实施督查，并按规定保留混凝土、水泥浆试验块，以备不时之需。
三、结束语
随着生活质量的提升，如今的高层建筑更多地是往多层数、多功能、新设备、高技术的方向综合发展，越来越多的大型和超高层建筑拔地而起。深基坑支护作为高层建筑施工的重要环节，其质量安全已引起了社会的高度关注。深基坑的施工无疑在这方面发挥着极为重要的作用，这就要求施工人员必须严格依据工程地质报告和科学的组织设计，在基坑开挖阶段落实、抓牢施工技术要点，保证深基坑的施工质量与稳定性安全。
参考文献：
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1、定义计算机网络，是指将地理位置不同的具有独立功能的多台计算机及其外部设备，通过通信线路连接起来，在网络操作系统，网络管理软件及网络通信协议的管理和协调下，实现资源共享和信息传递的计算机系统。
2、功能主要表现在硬件资源共享、软件资源共享和用户间信息交换三个方面。
3、分类网络类型的划分标准各种各样，但是从地理范围划分是一种大家都认可的通用网络划分标准。
（来源：文章屋网 ）
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关键词：市政；给排水施工；顶管技术；应用
引 言
地下给排水管网是城市基础设施的重要组成部分，为城市处理污水的系统、自来水、等等都属于地下给排水管网之内，要对上述市政设施进行改建、新建、扩建，需要工程技术人员进行安全的管道安装。顶管施工技术将化学技术和冶金技术、地质技术和电子技术集合在仪器中，组成多学科的综合技术，被广泛应用到工程建设中。采用顶管技术进行管道敷设，不需要开挖路面，只需要地下操作即可完成管道建设和维修，施工中不会损坏城市面貌，污染较小，具有较高的社会效益，被许多管道施工单位所采用。
1 顶管施工技术特点及适用范围
1.1 顶管技术施工的特点
顶管技术又称为非开挖管道敷设技术，它具有不需要开挖面层，就能穿越地面构筑物和地下管线及公路、铁路、河道的特点，相比开挖敷设技术，投资和工期将大大节省。是一项被广泛应用与市政给排水管道施工的非开挖掘进式管道敷设技术。采用顶管技术敷设管道，不需要在地面进行大面积开挖，可以穿过地面建筑结构和地下管线，能够深入地下进行施工作业。同传统的开挖埋管技术相比，顶管技术施工范围较小，施工过程中产生的噪音较小，同时对周围的环境影响较小。顶管施工技术具有较强的适应性，能够适应不同的施工条件、地质和体形环境，并且具有施工成本安全、高效等特点。顶管施工技术是将施工面从线转换为点，而后进行的垂直地面工作，具有施工效率高、无污染的优点，被广泛采用。
1.2 顶管技术施工的优点和适用范围
大量的工程施工实践证明，与传统的开挖铺设管线技术相比，顶管技术可以最大程度地减少土方开挖的工程量，而且其适用面广，能适应城市各种复杂的地形条件。顶管技术的优势集中表现为五个方面：
（1）它无需开挖地面，破坏城市道路交通。采用顶管技术施工时，城市道路上的设施、正常的交通不会受到影响，这个作用在城市繁华路段施工时就显得尤为重要。
（2）它不会因地下施工的扰动而损坏建筑物的根基或影响居民的正常生活。由于城市的管道铺设常常要在公路、铁路、河流以及地下构筑物中穿行，时常会扰动地下已有的管线和设施，但采用顶管技术以后，这个问题得到了有效的解决。顶管施工时，管道可以以曲线前行的方式在地下穿行，它能主动绕开地下已有的管线或障碍物，所以不会对居住区下面的水电等管线造成干扰和破坏。
（3）保护地表植被和绿地环卫设施。顶管技术抛弃了传统的长距离、大面积的线状施工形式，而采用小面积的、点状的施工形式，因而运用这项技术在地表进行管道施工时的动土面积很小，它对地面植被和绿地设施的影响基本上可以忽略不计。
（4）顶管施工不受恶劣气候的干扰。顶管施工是在地下所建的工作井中有序进行的，这就避免了外界雨雪霜冻等恶劣天气条件对施工可能造成的不利影响，施工不会因天气因素而被迫停工。
（5）安全、高效、综合造价低。由于顶管技术施工不开挖地面，没有大量的拆迁工作要做，所以它在施工中具有安全性好、确保施工进度、经济成本低和环境效益高等优点。顶管管道铺设技术的出现，并非是凭空出现的一项新技术，客观地说，它是在现代建筑工程施工环境越来越复杂、施工要求越来越高的形势下应运而生的。随着城市规模的不断扩大，人们对生活的要求越来越高，许多处于城市中心位置的老城区普遍存在着管道老化、基础设施不够完善等问题，迫切需要进行市政工程改造，而且这部分改造项目在当前的市政工程项目中占有很大的比重。而当要在城市中心区域或者人流量多的街区进行给排水管道施工时，具有“非开挖”等施工优点的顶管铺设技术就成为市政工程施工企业的首选。另外，在市政施工中常常会遇到一些文物古迹或历史文化遗址，这些具有特殊文化意义和历史价值的古迹遗址通常会被保留下来，而无法进行迁移或者不允许开挖拆迁，这个时候就要考虑运用顶管技术进行管线的改造施工。
2 给排水管道施工中顶管技术的应用
在给排水管道施工过程中，管道直径大于500mm时，同时在施工现场无法采用明沟开挖的形式进行管道敷设、管道敷设沿线无其他建筑基础，即可采用顶管施工技术。土压式的平衡顶管机和泥土式平衡顶管机能够有效平衡地下水，能够较好应对淤泥质和流沙质地层。此外，顶管施工可以连续进行顶进作业，具有较高的施工效率；施工人员无需进入地下管道，具有较高的安全性。
2.1 顶管施工的前期准备
（1）现场平面布置平面总体布置包括起重设备、自动控制室、料具间、管片堆场、拌浆棚及拌浆材料堆场、注水系统、弃土坑的布置等。始发工作井内安装发射架、顶管机、前顶铁、主推千斤顶、反力架等顶进设备，工作井边侧设置下井扶梯供施工人员上下。
（2）顶管机进、出洞处以及后靠土体加固为确保顶管机出洞的绝对安全，需对后靠土体及进、出洞区域土体进行高压旋喷桩加固。为防止顶管机进、出预留洞导致泥水流失，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不流失，必须在工作井安装洞口止水装置。
（3）顶管施工的工艺顶管施工又称为顶进法施工，是指利用顶进设备将预制的箱形或圆形构造物逐渐顶入路基，以构成立体交叉通道或涵洞的施工方法。顶管施工需先在确定的管段之间设置工作井和接收井，然后在工作井内安装推力设备将导轨上的顶管机头推入土体，由机头导向，将预制的钢筋混凝土管向前顶进，前端土体通过工作井运出，最后完成管道铺设。
2.2 顶管技术施工中顶进管的选择
2.2.1 顶管长度的选择
给排水施工过程中，选择顶管的长度对于工程的控制性和经济效益都具有重大影响。在垂直推顶的情况下，固然使用较长的顶管可以取得较好的施工效果，但由于长度逐渐增加，容易导致顶进路线同原定顶进路线产生偏差，而难以进行恢复；顶管长度较短时，在顶管施工的顶进过程中，容易将钢管挤入周围的土层中，导致顶进线路弯曲，无法确保顶管顶进的控制性。因此，为确保管道敷设工程质量，科学、合理选择顶进管道的长度是重要基础。一般情况下，可以根据管口直径来制定顶管长度，具体为：顶进管道长度和顶管直径的比值等于或超过2.1时，选择长管；顶进管道长度和顶管直径的比值等于1.15时，选择标准长度的顶进管；顶进管道长度和顶管直径的比值小于或等于1.1时，选择短管。
2.2.2 顶进管直径的选择
要根据施工需要和工程性质来确定顶进管的直径，根据顶进管所承受的压力来确定顶进管的厚度和配筋及外径。由于管道敷设施工时，需要挖土工人的密切配合，因此一般情况下需要选择直径为500mm以上的顶进管。顶管施工技术给排水管道施工中，采用顶管施工技术时需要在管道分段之间设置作业井和接收井，采用顶进机械设备将预制构造物逐步顶进路基形成涵洞、交叉通道。推动相关设备安装在作业井中，推动顶管机头进入路基，利用顶管机机头引导管材缓慢向前推进，通过作业井将多余土方排除至路面，完成给排水管道敷设工作。
2.2.3 顶管井施工
顶管井主要分为作业井和接收井。顶管井一般为钢筋混凝土结构，分为单孔井和单排孔井。单排孔井主要为矩形、单孔井为圆形、矩形和正方形。圆形的顶管井受力效果最为理想，而矩形的单排孔井受力较差。在管道敷设工程施工过程中，需要根据实际情况来布置接收井和作业井。
2.3 顶管施工技术的施工工序
2.3.1 穿 墙
穿墙是将穿墙闷板打开，使用管推工具推出井外，从而安装有效的止水装置。在穿墙施工过程中，为了确保良好的止水效果，需要利用粘土和水泥混合后形成强度不是很高的填充物填充到穿墙管中，穿墙前在墙管外进行注浆加固操作，确保穿墙管周围土层的强度。打开闷板后，要立即进行工具管的推进工作，并同时做好止水工作。一般可以采用法兰加压板的止水方法，此外也可采用夯实过的纸筋粘土作为填充物。
2.3.2 顶管出洞
顶管出洞发生在顶管设备进入土层之后，是顶管施工过程中的重要工序。由于在顶管顶进过程中，容易出现管线偏移等情况，因此需要在工具管下设置一个支撑。要随时留意工具用管的调零，及时纠正工具管的下跌或偏移。
2.3.3 注浆减小阻力
为了降低顶进管顶进阻力、缓解顶管过程中出现的地面下沉问题，需要在压住触变泥浆而在管道附件形成保护层。施工过程中，顶管顶进的同时，完成顶进机头尾部的注浆工作，同时为了满足泥浆损耗，需要在混凝土管道合适的位置进行补浆操作。
2.3.4 顶管校正
给排水管道顶管施工过程中，经常容易出现顶管偏离轴线的问题，出现此类问题需要及时对顶管进行校正。顶管校正操作具体方法为：采用校正千斤顶的端部走向进行修订，通过小角度、缓慢修正，将偏离的管线恢复到预定顶进位置上，进而按照预定顶进路线进行管道顶进施工。
3 结 语
在给排水管道施工中，顶管施工技术具有多种优势。从根本上改变了城市管网乱挖现象。顶管施工具有较好的社会效益和较低的施工成本，不会给施工场地造成较大破坏，施工范围较小，对周围环境影响较小，对城市给排水工程施工具有重要作用。
参考文献
[1]何锐广.给排水管道的顶管施工技术探讨[J].中国科技博览，2011（20）：262～262.
