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机加工范文1
[关键词]鹿角饮片；切片机；
中图分类号：TM58 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）01-0355-01
能够用于中药的鹿角主要是马鹿以及梅花鹿的角基。鹿角的味道偏咸，形状温和，主要是用来治疗肾阳不足、瘀血肿痛。该中药每次都不宜多吃，每次大约6-15g，需要注意的并不所有的人都适合服用鹿角，比如阴虚火旺的人就不能服用。将鹿角加工成饮片的方式，便于患者服用，也能够充分的发挥出鹿角的作用。本文首先对鹿角的药性以及炮制方法进行了分析，其次对对切片机的构造以及其加工鹿角饮片的过程进行了阐释，希望能够为相关制药提供借鉴。
一、鹿角的药性及炮制方法
1、鹿角药性
鹿角，中药名。为鹿科动物马鹿或梅花鹿已骨化的角或锯茸后翌年春季脱落的角基，分别习称“马鹿角”、“梅花鹿角”、“鹿角脱盘”。分布于新疆、青海、东北三省等地。具有温肾阳，强筋骨，行血消肿之功效。常用于肾阳不足，阳痿遗精，腰脊冷痛，阴疽疮疡，乳痈初起，瘀血肿痛等病症的治疗。鹿角的入药部位是已骨化的角或锯茸后翌年春季脱落的角基。性味属于味咸，性温，归肾、肝经。阴虚火旺者禁服。无瘀血停留者不得服，阳盛阴虚者忌之，胃火齿痛者不宜服。
2、 炮制方法
通常情况下，人们在冬季时节、或者是早春时节，将鹿的脑骨直接砍下，专业人士将其称之为砍角。也可以将其直接从基部锯下，洗干净，暴露在外界环境中，风干。有关人员也可以在春季末，拾取自然脱落的鹿角，专业人士将其称之为“退角”，拾取回来之后，将其洗干净，锯断，再使用温水进行浸泡，风干，也可以直接将其锉成粗末。
二、切片机的工作过程及主要构件
1、切片机的主要构造
鹿角切片机要将成型后的鹿角棒沿横断面切成.008～0.12～厚的圆形角片，还应使每片在径向厚度均匀一致，可见对鹿角切片的工艺要求较高。为此，我们参考了手工刨切加工鹿角片的方法，采用了往复式切片工艺过程，这样使得切片机各种机构大大简化，结构紧凑，机形灵巧，造价较低。该切片机主要由机头和机体两大部分组成.在机体的上平面上装有两条平行的水平导轨，以供机头在其上作往复滑动，在其下面装有可以调节倾斜度的切角刀，在机头的前上方装有待切鹿角律夹持机构，在机头后端装有操纵拉动手柄。
2、鹿角切片机的工作过程
鹿角切片机的机头在人力的推拉下，沿机体上面的两条导轨由后向前运动时，立装在机头前端待切的鹿角棒也一同向前，当鹿角棒的下端碰上倾斜装在机体下面的切角刀片时，即可将鹿角棒伸出要求的长度切下薄薄的一片，此片沿着切刀刃面间隙靠自重落到机体下部的承片盘内，当机头被推到导轨的最前端时就完成了切片工序。当机头由导轨的前端向后端运动时，在机体后部立装着一个挡销，它推动机头下部的拨杆从而带动棘爪拨动.棘轮旋转一定的角度，与垂直装在棘轮上面的丝杠也在棘轮带动下随之旋转一定的角度，由于丝杠的旋转，与它相联接的对开螺母便带动角棒夹持机构向下进给一定的距离（即要求的切片厚度）。此时，机头已运动到机体的后端，从而完成了角棒的进给工作.如前所述，机头在人力推拉下一个往复行程中，前推行程为切片行程，后拉行程为自动进给行程。
3、切片机的自动进给料机构
切片机的进给料机构是它的重要组成部分，它的工作性能直接影响到角片厚度和切片质盘.进给料机构是要准确的将夹持机构上的鹿角棒定时定量的至上而下的输送给切刀处，其每次进给的距离即是要求的切片厚度。因切片机是往复运动形式，切片速度约为60～80次/垃切，所以要求进给料应为间歇性的运动方式。选用棘轮式间歇传动机构来完成切片机的自动进给料工作。棘轮的转动带动了与之相联接的进给丝杠旋转一定的转角，再经过丝杠上的对开螺母带动角棒夹持器沿机头上的垂直导轨向机体的切刀处送进一定的距离（即是切片厚度）。
4、切刀机构
鹿角切片机的切刀是固定不动的，而鹿角棒则沿切刀的上刃口作往复运动，而完成切片任务。这样的配置方式主要是能保证所切下的角片厚度比较均匀、片形比较整齐，碎片少，从而有较好的切片质量。
切刀机构是安装在机体的前下方，主要由刀片、倾角调节环、支承架、调节螺钉和压紧螺钉所组成。为了减少所切角片与刀片刃面的摩擦阻力及已切下角片排出方便，故此将切刀刃与水平面倾斜45.角安装。为适应不同刃角的刀片和规格不同的鹿角棒，所以切刀的倾角可通过刀片倾角调节环在420～600之间调节。在使用中调节也十分方便。
三、切片机加工鹿角饮片的具体方法及注意事项
加工人员取整个鹿角，将基部突起的地方全部锯除，剩下的部分锯成7cm左右的小段，并且利用顺丝将其劈开，每小段大约锯成3瓣左右，将枯角全部的剔除。将其换入到水中进行浸泡，要注意每个一段时间之后就要换水，具体浸泡时间应该按照季节、当时气温情况而定。如果是冬季，因为气温比较低，因此至少要浸泡8天，但是要注意没有特殊情况，尽量不要浸泡不要超过10天，否则会影响药效，而如果是夏季，因此气温比较高，至多需要浸泡7天，而助于春季与秋季，因为气温并不是很高，也不是很低，这就需要浸泡人员来掌握浸泡时间，只要鹿角处于透的状态即停止浸泡。鹿角浸泡完全之后，将其捞起，沥水，放到蒸笼上或者放到锅中煮半个小时，这与时间应该从蒸汽上来进行计算，如果鹿角已经软了，则将其拿出，使用切片机将其切成薄片，厚度大约是1mm。如果冷却之后，比较坚硬，则可以在进行蒸煮，再使用切片机来进行切割，只要达到干燥的程度就可以。但是需要注意的是，鹿角中存在着血质，因此在浸泡的过程中一定要时常的换水，尤其是夏季更需要勤加换水，如果有必要可能每天换两次。
四、结语
综上所述，可知借助中药切片机来加工鹿角饮片，不仅能够降低劳动强度，也会提高加工效率，与传统的手工操作相比，优势凸显。运用切片机加工出来的鹿角饮片，厚度大约是1mm，通常是灰白色、灰褐色，质地轻脆，呈现出半透明的状态，整体上能够达到质量标准。在加工的过程中，加工人员可以选择应用冷水浸法，此种方法能够有效防止鹿角饮片因为溶于水而药性流失，能够保证饮片的含量。
参考文献
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机加工范文2
关键词：内燃机车；机加工工艺；凸轮轴轴颈；模块化刀具
概述
GEVO16柴油机凸轮轴止推轴颈是柴油机一个重要部件，是凸轮轴传动和支撑的关键连接件，工作时转速较高，且需要承受较大的扭矩。因此，凸轮轴止推轴颈产品质量对整个柴油机的安全运转乃至机车的行车安全，都是至关重要的。然而，稳定的产品质量必须依靠合理加工工艺。合理机加工工艺不仅仅能够保证产品质量，还可以提高产品生产效率及降低生产的成本。为此，我们对GEVO16柴油机凸轮轴止推轴颈机加工工艺进行了分析、探讨。
1 凸轮轴止推轴颈的结构特性及技术要求
凸轮轴止推轴颈材料为42CrMoA，该材料为超强度合金钢，具有很高强度和韧性，调质处理后有较高的疲劳强度和抗冲击的能力；该产品毛坯为锻造毛坯，后由我公司机加工至成品，由成品图1可知，该产品结构较为复杂，产品精度要求高，其主要精度要求如下：
（1）外圆直径Φ178（0/-0.025）、两端台阶槽直径Φ125（+0.04/0）、两端面台阶槽直径Φ18（+0.05/0），均为关键的装配尺寸，其精度必须保证。
（2）两端面及止推面的跳动要求，Φ178外圆的同轴度要求及两端面螺纹及台阶孔的位置度要求为主要的形位公差，必须保证。
（3）零件的各主要加工面的粗糙度要求，也是影响装配的重要因素，尤其是止推面、Φ178外圆面及两端面的粗糙度，必须满足图纸要求。
2 凸轮轴止推轴颈机加工工艺分析
根据产品的结构特性和技术要求，我们对该产品机加工工艺进行分析，其工艺的设计主要考虑怎样解决以下几个关键点和难点：
（1）该产品形位公差要求较高，尤其是两端面及止推面跳动要求及外圆两基准同轴度要求。采用传统工艺、设备及量具很难保证。
（2）该产品的材料经过调质处理后，具有较高的强度和韧性，加工难度大，尤其是端面孔及螺纹的加工存在较大的困难，采用公司现有的刀具加工，无法有效的保证产品质量、控制生产的成本，且影响生产效率。
（3）该产品的表面粗糙度要求高，尤其是止推面Rz2粗糙度要求，公司现有设备，很难达到要求。
（4）该产品批量较大，应该尽可能的提高生产效率，降低生产成本。
因此，如何有效解决以上几个关键点和难点，将是该工艺首要完成的任务，也是能否保证产品的质量，提高生产效率的关键所在。
图1
3 凸轮轴止推轴颈机加工工艺
通过查阅相关资料，借鉴公司类似产品的工艺，结构公司现有的设备和工具。首先，对凸轮轴止推轴颈加工的难点进行逐个攻关，然后选择合理的工艺流程设计相应的工装，最终确定凸轮轴止推轴颈机加工工艺。
3.1 工艺攻关
3.1.1 有效保证外圆的同轴度及各端面的圆跳度。
在精车工序，采用一次装夹工件，利用专用刀具同时加工两端面Φ125槽、Φ111内孔（内孔留余量）及两端60°工艺倒角，保证两端面槽、内孔及两端倒角同轴度；后用两端倒角为定位基准，制作专用顶针，磨床加工外圆及两端面，最后车床加工内孔Φ115内孔，去除工艺倒角。
3.1.2 提高了生产效率
首先采用公司先进的车削中心，代替普通设备来完成产品的半精车、精车的工序。同时，由于车削中心配有动力头，可在半精车完成轴颈径向Φ12及Φ7的油孔的加工，在保证产品质量的同时，省去传统的划线、钻加工工序，节约调运和装夹工件的时间，极大地提高了生产效率。
3.1.3 解决端面孔加工问题
端面孔加工主要问题是加工刀具的选择，最初我们选择了两种不同材质刀具――高速钢钻头与硬质合金钻头，进行试制，通过试加工发现，两种刀具均不能满足加工要求：高速钢钻头，韧性好，但硬度、耐磨性差，刀具磨损快，产品质量不稳定，而且加工效率低；硬质合金钻头，硬度、耐磨性好，满足产品加工精度要求，但其韧性差，加工过程中稍有误差，就很容易折断，容易造成产品报废，而且该类刀具成本高。
最终结合上述两种钻头的优点，采购先进模块化钻头（图2），该钻头分为刀片和刀体两部分。刀体材质为高速钢，韧性好，不易折断，刀具材质为硬质合金，硬度高，耐磨性好，并且刀片磨损后更换方便。通过试加工得知，该分体式钻头，能够满足产品的精度及生产要求，并且成本低（约为整体硬质合金钻头的1/5）。
图2
3.1.4 保证产品表面粗糙度
公司现有的砂轮磨粒较粗无法满足产品粗糙度要求，经分析后采用粗精磨分开的方案，先利用公司现有磨粒较粗的砂轮粗磨，然后采购小磨粒砂轮精磨，保证了产品的精度。
3.2 工装设计
由于止推轴颈两端面需加工的孔和螺纹数量多、分布较为密集且孔的尺寸和位置精度要求均较高。传统的划线加工或是钻模加工，无法有效的保证产品的精度要求，且加工效率低。因此，根据产品的结构特点设计、制作其专用钻夹具如图3所示。
图3
由图3可知，该夹具由两个主要的压装工位组成，即工位1和工位2。工位1通过定位销1、定位销2及底板面分别以止推端面、Φ125台阶槽及Φ12油孔定位，加工端面的孔、螺纹及台阶孔。工位2以顶部端面、Φ125台阶槽及大、上工序加工的Φ18台阶孔定位，加工小端面的螺纹及台阶孔。该夹具相对于传统钻模定位精度高，装夹方便，有效保证产品精度的同时，较大的提高了生产效率。
3.3 工艺方案确定
经过对产品工艺的分析、产品加工难点及关键点的攻关，最后确定凸轮轴止推轴颈的机加工工艺如下：
4 工艺的验证及产品检查验收
为验证该工艺的可行性，我们首先进行了小批量的试制。按照现行工艺试加工了40件产品，并利用三坐标检测仪、粗糙度检查仪等先进检测仪器对加工的成品，进行了全尺寸检查，检查结果显示试加工40件产品，无论是尺寸精度或是形位公差，亦或表面质量均满足设计要求。然后我们进行了批量的生产，通过批量生产验证得出，该工艺不仅能够有效的保证了产品的质量，而且具有较高的生产效率，满足了生产的需求。
5 结束语
本文通过对凸轮轴止推轴颈的机加工工艺的分析，阐述了一般零件机加工工艺的设计过程。但一个合理的机加工工艺的设计是一个通过不断优化过程，随着设备的更新，先进刀具、工装夹具的引用，产品的工艺也需不断优化、改进。
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机加工范文3
关键词：机械加工 加工精度 数控机床
对于高精度薄壁类零件，实现高效、高精度加工的关键有两点:一是采用高速切削加工技术，高速切削加工具有低切削力、低切削温度、高效率的特点，缩短加工周期的关键;二是选用合适的防变形装夹技术，减少或避免由于装夹变形产生的尺寸精度误差和表面质量损失。同时，根据零件的具体结构，采取不同的工艺措施及手段，如工序安排、走刀路线、切削参数优化、装夹方式等，基本上可以满足现有同类零件的设计制造需求。
1 薄臂套类零件的介绍
套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的，该类零件的主要表面是内孔和外圆，其主要的技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求，内外圆之间的同轴度要求，孔轴线与端面的垂直度要求。而薄壁套类零件壁厚很薄，径向刚度很弱，且该类零件材料去除率高，生产特点是品种多、批量小，甚至是单件生产。同时零件的一个显著结构特点和生产模式决定了其制造技术一直处于不稳定状态，加工制造一直存在加工周期长、加工成本高、加工精度不易控制等难点。加工中需要解决的主要问题是控制和减小变形，在此基础上，希望尽可能提高切削效率、缩短加工周期。
2 机械加工精度分析
理想的零件参数和零件经过加工之后的参数相差程度就是通常所说的加工精度，往往在加工过程中因为机械加工设备以及其他条件的制约，在这些几何参数之间总会出现一些加工误差。误差的大小直接表明了整个加工过程中的精度的高低。一般情况下，都是把加工精度划分成3个方面的内容来研究，首先是尺寸的精度，它只局限于零部件表面和基准之间的尺寸误差；其次是几何形状的精度，它只局限于零部件表面几何形状的误差；第三是相互位置的精度，它只局限于零部件表面与其基准之间的具置的误差。其实无论是用什么器具去加工，误差是不可避免的，只是我们能够通过精密的仪器将这种生产误差减少到的最低，让所加工的产品靠近理想的几何参数，也就是时平常所说的可容许的生产误差之内。
实践告诉我们，只要操作者能够认真、仔细的依照生产器具去生产，很多误差都是可以避免的，精准度的高低并不完全是机器的精密与否就能达到的，在传统的机械加工行业，很多精密的仪器都是通过生产者的细心调整和精密设置，才生产出一系列的精密产品，在机械加工过程中，影响整个加工精度的因素有很多。所以我们必须在生产之前对材料和需要加工的零件的形状、尺寸以及表面之间具置都要经过严格的分析和研究，才能在整个加工的过程中提高精度而降低加工误差。
3 机械加工精度的影响因素
3.1 加工原理误差。加工原理误差通常都是指在使用了近似的切削刃轮廓或近似的成形运动之后，在加工中所产生和引发的一系列误差，比如，在滚齿的加工过程中齿轮滚刀都会出现以下两种误差；其一，切削刃齿廓近似极易造成造型上的误差，加上制造上的一些难度，在选用法向直廓基本蜗杆或阿基米德基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆；其二，因为滚刀刃齿数是有限，所以在实际加工中容易出现一条折线的齿形，这在理论上的光滑渐开线是有着天壤之别的。通过选用近似的切削刃轮廓或近似的成形运动，很多时候都会给加工带来原理上的误差，不过这样可以简化整个机床和刀具的具体结构，所以他可以大幅度地提高加工生产的效率，在一些经验比较丰富的技术人员手中甚至还能出现较高的机械加工的精度。
3.2 主轴回转误差。机床主轴是刀具或装夹工件的基准，同时主轴还能把动力和运动传给所有需要加工的工件和刀具，因此主轴回转的误差往往会直接导致和影响整个被加工零部件的精度。主轴回转误差通常都是指主轴每一个瞬间的真实回转轴线相对其平均回转轴线的一个变动量。它通常都是分为轴向窜动、角度摆动和径向圆跳动三种形式进行研究和分析的。引发和产生主轴径向回转误差原因主要有：轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴几段轴颈的同轴度误差、主轴绕度等。不过它们对主轴径向回转精度的影响大小，一般情况下都是随具体的加工方式而改变的。轴承承载端面和主轴轴肩端面对主轴回转轴线，就极易产生轴向窜动，所以就会产生垂直度的误差。加工方法的不同，所引起的主轴回转误差的加工误差也不一样。在车床加工内孔和外圆的时候，主轴径向回转误差通产还能引起工件的圆柱度和圆度误差，不过一般情况下是对加工工件的端面不会产生影响的。主轴轴向回转误差通常对加工内孔和外圆的影响起不到太大的作用，不过对于加工端面的平面度和垂直度则有着至关重要的影响。在车螺纹的时候，主轴向回转误差还能导致被加工螺纹的导程产生相应周期性的误差。
4 提高机械加工精度的措施
4.1 直接减少误差法。直接减少误差方式在实际生产中应用最为广泛，是存查明产生加工误差的主要因素直进行减少或消除的方法。例如：细长轴的车削，由于受力和热的影响而使工件产生弯曲变形，现采用“大进给反向切削法”，再辅之以弹簧后顶尖，可进一步消除热伸长的危害。
4.2 误差补偿法。误差补偿法，是人为地造成的一种新误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用一种原始误差去抵消另一种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。就是人为地造出一种新的原始误差．去抵消原来工艺系统中同有的原始误差，从而减少加工误差，提高加工精度。
当今国际上机械产品的竞争归根结底是工艺技术的竞争。为了尽快提高我国机械加工技术水平，增强竞争力，笔者针对我国机械加工技术的现状，对今后机械加工发展提出了相应对策与建议。以利于使我国机械加工技术尽快赶上工业发达国家的先进水平。
参考文献
机加工范文4
【关键词】数控技术；维护；更换
随着机加工的发展，切削液也得到了普及。在机加工过程中，正确地选用切削液，不仅可以降低切削温度，减少刀具磨损，延长刀具寿命，还可以提高工件表面质量。本文通过简单介绍了切削液在机加工中对工件、车床、环境的影响，浅析了切削液在机加工中的作用及废弃切削液的检测和处理。
1切屑液对机加工的影响
1.1切削液对工件表面质量的影响
合理的选择切削液并正确的使用，对提高加工工件表面质量是至关重要的。在加工过程中，不同的材质使用不同的切削液，实现了对工件的冷却、、清洗等作用，防止了因加工产生的大量热能对工件材质的改变；切削液还可以吸附在工件表面形成吸附膜，对工件加工过程中起到了一定的作用；在高速的机加工过程中，切屑液的使用实现了工件边加工边清洗，防止了因铁销等吸附在工件表面而对工件划伤或结渣等。
1.2切削液对机床的影响
对刀具的影响。在加工过程中，切削液可以吸附在刀具表面形成吸附膜，减小了刀具与工件表面的摩擦，同时对刀具起到了一定的防锈作用。当然，最重要的还是切削液的冷却作用，可以防止刀具因加工过程中受热而材质发生改变。实践证明，合理的使用切削液可以成倍的提高刀具、钻头、等的使用寿命。
对车床导轨表面的影响。车床长时间的使用，容易造成车床导轨表面磨损严重，从而使加工工件表面易产生“双凹”槽，加工螺纹锥面产生锥距超差。通过对车床内部增加特殊管路，实现切削液对车床导轨进行清洗，从而可以改善这一状况。
通过对车床切削液管路的重新设计，还可以利用切削液对挡销板等进行清洗，防止了铁销、灰尘等在机床内凝结。切削液内含有防锈添加剂，对机床内部起到了一定的防锈处理。
1.3切削液对员工身体健康及环境的影响
切削液长时间使用容易滋生细菌，主要是厌氧型细菌，厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。长期吸入是对人体有害的。
切削液对环境的危害主要是其废液对水资源及土壤的污染。矿物质油是切屑液的主要成分之一，未经处理的乳化液含油量高达2000mg/L，对水生物威胁严重。切削液中的添加剂对环境的污染也及其严重，如氯化石蜡对水生环境的危害，尤其对水微生物、贝类及鱼类危害极大。
2切削液的简单介绍及其作用
2.1切削液的分类
由于加工条件的不同，切削液的选择也会有区别，根据其主要成分的不同，切削液可以分为两大类：以水、化学合成水或乳化液为主的水基切削液和以各种矿物质油，动物油，植物油或由他们组成的复合油为主的油基切削液。前者冷却能力较强，后者性突出。
2.2添加剂在切削液中的使用
为了提高切削液在机加工过程中专项性的作用，通常会在切削液中加入各种添加剂，例如：
油性添加剂：主要有动植物油、脂肪酸、胺类、脂类等，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的切削速度下能起到较好的作用。
极压添加剂：含有硫、磷、氯等的有机化合物，在高温下与金属表面起化学反应，形成能耐高温和压力的化学膜。
表面活性剂：即乳化剂，能与矿物质油和水混合乳化，形成乳化液并吸附在金属表面形成膜。常用得到表面活性剂有石油磺酸钠、油酸钠皂等。
通过添加剂的合理选择和使用，使切削液具有突出的专项作用，在金属加工过程中广泛应用。
2.3切削液的作用
通过实践证明，在机加工过程中，选用合适的金属切削液，能降低切削温度60～150℃，降低表面粗糙度1～2级，减少切削阻力15～30%，成倍地提高刀具、锯条、钻头等的使用寿命。并能够把铁销等从切削区冲走，从而提高生产效率和产品质量。故在机加工过程中应用极为广泛，其具备以下几方面
作用：切削液侵润到刀具、工件及切削之间形成吸附膜，减少摩擦和粘结，减小了切削阻力，保证了切削质量，延长刀具的使用寿命。PH值在8～9性能较好。
冷却作用：在工件切削加工过程中，能及时降低切削区的温、冷却刀具和工件，提高了切削效率和切削质量，延长了刀具寿命。切削液冷却性能的好坏，取决于他的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。
清洗作用：对切削区内的切削和磨料粒子及时冲洗而离开刀具和工件，防治了刀具和工件表面磨损；减小了切削区的阻力，使切削或磨削能够顺利的进行。
防锈作用：在切削液中加入防锈剂使其具有了一定的防锈作用（对黑色金属具有1～3个月的防锈），防止了工件和机床生锈，对机床的保养和工件的防锈都起到了积极的作用。
断销作用：在螺纹等数控加工中，我们还可以在车床内加入断销装置，利用高压泵对切削液进行加压（5～10MPa），通过特殊喷嘴对准车刀方向断续喷出，对车床加工过程中的断销起到了积极作用，提高了车床的自动化，减轻了操作手的体力劳动，提高了安全系数。
此外，在机床内通过增加专用管路，切削液对导轨和挡销板还具有清洗和作用，保证了工作环境的清洁，减小了导轨和挡销板的摩擦阻力。在工作过程中，降低了员工的工作强度，提高了工作效率和产品质量。
3废弃切削液的检测及处理
切削液的工作环境为半封闭式，长时间的工作，切削液中会容有大量的氧化铁、油污、尘埃等杂质使杂志浓度过高，若不能很好的及时处理，切削液就容易失效，无法继续使用；同时，切削液在使用过程中会滋生大量的厌氧型细菌，使其变质发出臭味，对员工的身体健康也有一定的危害。这就需要在加工生产中，及时的检查切削液的质量并作出相应的处理。
3.1切削液检测标准
3.2切削液维护和处理
3.2.1增大切削液存储池的容量
适当的增大切削液存储池的容量，可以有效的延长切削液更换时间。切削液储量增大，使氧化铁、油脂、粉尘等杂质在其内的溶解量增大，在工作过程中，可以有效的缓解杂质浓度对切削液的影响。
3.2.2切削液过滤循环使用
切削液中的杂质主要为浮油、铁销、灰尘及细菌等，定期持续的过滤清理，能较好的保持切削液的性能，延迟切削液的使用寿命，从而降低切削液使用成本，增长刀具使用寿命和提高工件表面精度。
切削液在维护过程中，我们可以采用相关设备对切削液进行：集中去除杂质破乳取油水质净化取水样化验再循环使用。其主要方法有过滤分离法、沉降分离法、磁性分离法。
3.2.3更换切削液
在工作过程中，我们应该定时的更换切削液。通过更换切削液可以有效的提高生产效率、提高工件表面质量、延迟刀具的使用寿命、对机床也起到一定的维护作用。在切削液更换过程中，我们应该注意到：
（1）排空原液：尽可能完全排空原工作液；
（2）清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角；
（3）清洗杀菌：用1～2%的切削液和0.1～0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统；
（4）排空，检查清洗效果。
同时，对于废弃切削液的处理应该严格遵守国家要求，禁止乱排乱放。
3.2.4抑制细菌滋生
切削液中滋生的细菌以厌氧型细菌为主，抑制细菌的滋生最简单的方法就是在切削液中不定期加入抗菌剂。其次，要求在停机时对切削液进行定期搅拌或循环，防止车间出现“星期一”臭气现象。
总之，切削液的使用已得到普及并且发展迅速，在企业以质量谋生存的今日，如何提高产品质量已成为企业发展的重要课题，因此，这就要求我们在日常工作过程中做到定时检测、定期更换，并对设备等进行改良创新。
参考文献：
机加工范文5
关键词：三维模型；机加工艺；设计模式；探讨
基于模型的定义，在生产制造过程中三维实体模型是唯一、最重要的依据，其在很大程度上使得以工程图纸为依据的传统制造方法获得有效的改变，提高了生产制造的效率。现阶段，以计算机技术辅助设计和制造的三维实体模型在我国的应用范围十分广泛，如航空、航天、车辆、船舶以及电子等各行各业中都有所涉及。
1 三维模型的机加工艺设计的流程
零件三维模型是设计三维工艺的重要理论依据，从中可以将加工的具体特征有效的提取出来，通过科学的规划工艺，以此可以促进工序模型的生成，从毛坯完成到成品的科学转变。在三维零件模型基础上的工艺设计流程的重要阶段主要包括三个，如图1所示。
（1）建立一定的工艺信息模型
在建立工艺信息模型的过程中需要先从相关零部件和一定的毛坯模型中将与信息模型有关的加工与建立特征最大限度的提取出来，一个加工特征往往需要经历的加工阶段、工序以及工步有许多个，为此在建立特征模型时便需要将一定的特征工艺链添加到加工特征中去，进而在此基础上有助于建立起相对比较完善的工艺信息模型。
（2）科学规划工艺的具体路线
严格按照不同加工阶段的要求对全部的特征工步进行科学有效的划分，以此分为多道工序，然后在此基础上做好相关的排序工作。
（3）生成一定的工序模型
在完成上述两部分的工作之后，中间各个工序模型的建立便需要严格根据工艺信息的模型和路线来完成。
如图1所示，零件工信息模型在很大程度上是三维模型的机加工艺设计的重中之重，科学的构建零件的特征模型（识别和提取加工特征）对于整个工艺信息模型的设计和建立发挥着至关重要的作用。
2 构建工艺信息模型
所谓的工艺信息模型主要包括四个层次，即几何层、零件层、特征层与工艺层。其中几何层是整个信息模型得以建立的基础；零件层包括了零件的名称和编号、材料以及批量等最基本的设计信息；特征层则是在零件层的基础上得以建立起来的，零件特征模型的建立离不开该层对特征的自动或者手动识别手段；工艺层主要按照零件特征模型的要求，严格按照具体的规则将一定的特征工艺链添加到每个特征中去，由此有助于相关技术人员做出科学的工艺决策。
（1）构建起一定的特征模型
所谓的加工模型在一定程度上主要是指机械在进行加工的过程中可以根据特定的方式以及顺序将已经成型的部分设计成几何拓扑的形状，其将邻接加工面集合之间的几何拓扑关系充分有效的展示出来，将各种制造和工艺的方面的信息集中到一起，在此基础上将一个特征相比比较完整的数据结构建立起来，不仅可以将加工的实际意义充分且有效的展示出来，并且还能够有效识别出加工特征在工艺设计过程中的具体应用。
（2）添加具备一定特征的工艺链
通过对大量工艺过程的详细分析，从中不难得出无论零件的复杂程度有多高，在加工过程中还可以将其工艺进行有效的分解，使其成为两种工序，即主工序与辅工序，零件的加工工艺在很大程度上与特征的关系十分密切。其中主工序针对的对象主要是各个零件的形状特征，类似于轴类零件的圆锥面、圆柱的表面和内表面等；辅助工程则包括诸如倒角、钻孔和攻丝等为主的热处理、钳工以及表面的机加工工序等等。
通常情况下每个特征都与一组加工段相对应，也就是所谓的特征工艺链。加工环境的不同导致加工方法存在一定的显著差异性，但是当制造环境受到一定限制和约束时，加工的具体方法相应的也会被确定下来。为此，特征与特征工艺链之间的关系是一一对应的，每个特征工艺链，都是加工工步严格按照特定的顺序组建而成的。另外，将一定的工艺链添加到每个特征的过程中实则就是设计工艺的过程。工艺信息模型在一定程度上作为整个三维机加工设计的关键，其所承载的信息非常多，如零件设计模型、特征以及各种工艺本身的信息等，工艺模型的有效建立对于中间工序模型的顺利生成和三维工艺设计的完成发挥着至关重要的作用。
3 工序模型的生成
（1）生成工序模型的主要方法
正向与逆向生成法是目前生成工序模型的重要方法。其中正向法主要是从毛坯状态逐渐过渡到最终设计形态的转变促进工序模型的逐渐生成的主要方法，主要是通过缩减材料的方式来生成一定的三维机加工序模型；逆向法则是产品根据在最终设计结构的引导下逐渐从毛坯状态向工序模型方向生成的主要方法，其主要是借助增加材料的方式来促进三维机加工序模型的生成。
（2）对工序模型进行相关的标注
待中间的工序模型生成之后，便需要进行相关的标注工作，这在一定程度上与传统二维工序简图进行绘制相同。零件中间工序模型对于尺寸、技术、表面的粗糙程度以及公差方面的要求普遍较高，在具体的标注过程中一定要做到细心全面。
4 结束语
综上所述，本文从建立一定的工艺信息模型、科学规划工艺的具体路线以及生成一定的工序模型等方面详细的介绍了三维模型的机加工艺设计的流程，在此基础上经过充分的思考，从构建起一定的特征模型、添加具备一定特征的工艺链等方面具体的阐述了工艺信息模型的构建，最后从生成工序模型的主要方法和对工序模型进行相关的标注等两方面促进了三维机加工序模型的生成。
参考文献
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[4] 田富君，陈兴玉，程五四，张祥祥，张红旗.MBD环境下的三维机加工艺设计技术[J].计算机集成制造系统，
机加工范文6
关键词：机加工；表面质量；零件
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.007
1 机加工零件表面质量影响零件的使用性能
对零件耐磨性的影响 ：
零件的耐磨性与其相配合的零件的材料，热处理以及二者之间的情况有关。在以上条件已经不能更改的情况下，零件的机加工表面的质量就起到了关键的作用。配合初期是零件的初级磨损阶段，经过一段时间后，磨损量就趋于均匀，则进入零件的正常磨损阶段，在经过一段时间的使用，磨损量增大，零件不能进行正常的工作，则进入了加剧磨损阶段。
如果相配合的零件机加工的表面质量过于粗糙，则两零件相接触的则是零件表面突起，进而减少了接触面积，加大了接触压强，这样一来破坏了油膜，加大了磨损量。但是如果表面质量过于光洁，则相配合的零件表面就会产生分子结合，把油排挤出去，这样一来，不够，表面则容易胶合。
2 影响表面质量的因素
2.1 切削加工的影响
切削加工过程中，在零件的表面会留下刀具的痕迹，同时还有可能存在挤压过程中产生的残留以及会使得零件表面产生一定的塑性变形，所以合理地选择切削用量，液，刀具的角度都会减少这些负面的影响，改善机加工零件的表面质量。
2.2 零件材料性质的影响
塑性材料的加工过程中，由于刀具的挤压使之产生塑性变形，再加上刀具的撕裂作用会使得零件的表面质量变得粗糙。然而加工脆性材料，会产生碎粒切屑，这样一来零件的表面凹凸不平，同样也会增大零件表面的粗糙度。
3 影响机加工零件表面层物理力学性能的因素
3.1 表面的冷作硬化
（1）冷作硬化定义及其评定参数 。在机加工的过程中，由于刀具和零件之间的力的作用，使得零件会产生一定的塑性变形，这样就会破坏原来零件的晶格结构，晶格就会变形，晶粒之间也会相对滑动，晶粒也会被拉长，甚至拉断破碎，这样一来就会使得零件的金属表面硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化。这样作用的结果使得零件表面的物理力学性能改变。
经过机加工后冷作硬化的零件表面处于一个不稳定状态，只要条件合适，就会朝着稳定状态进行转化，这种现象称之为弱化。评定冷作硬化的指标有3项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。
（2）主要影响冷作硬化的因素 。切削刀具更换不及时，则刀具变钝，对加工零件表面挤压增强，这样就加剧了塑性变形，同时冷作硬化也增加。刀具后刀面在加工过程中磨损加大，这样一来与被加工的零件接触面积增加，加大摩擦，也会导致冷作硬化增强。加工过程中如果进给量过大，则刀具与被加工零件的接触面积增大，加大了摩擦量，也会加强冷作硬化。同时材料的塑性越大，越不容易切削，冷作硬化越严重。
3.2 零件表面金相组织的变化
（1）磨削烧伤的定义 。零件在磨削的过程中，如果冷却不及时，零件表面的温度就会升高，当达到相变温度时，零件的内部组织就会发生变化，使得零件表面的强度和硬度降低，并且会产生残余应力，甚至还有可能出现裂纹，这种现象称之为磨削烧伤。
（2）如何改善磨削烧伤 。磨削产生的热量是磨削烧伤的源头，要先解决这个问题有两种办法：第一选择合适的砂轮和切削用量，尽量的减少热量的产生；第二冷却要及时，使得热量尽量少的传入零件。
3.3 零件表面的残余应力
残余应力产成的因素：
（1）切削加工过程中，零件的表面会产生一定的塑性变形，这样导致零件表面的金属比容增加，体积也随之增加，而与其相连的内层的金属就会阻止其变大，这样一来在零件表面产生残余应力，同时在内部也会产生残余的拉应力。
（2）切削加工过程中，切削的部分由于刀具和零件的摩擦会产生大量的切削热量。
（3）不同金相组织由于分子晶格不同故也具有不同的密度，从而具有不同的比容，如果在加工过程中零件表面产生了相变，这必然导致比容的变化，同时零件内部会产生一个阻碍，因而产生残余应力。
4 结 论
零件的耐磨性、刚度、强度、配合、抗腐蚀及精度的稳定性与机加工对零件表面的影响息息相关，所以对于零件的表面质量提出了一定要求，但是影响零件表面质量的因素多种多样，所以要综合考虑原因，对表面质量提出比较经济实用的要求。
参考文献：
[1]寇元哲.影响机械加工表面质量的因素分析[J].甘肃科技，2007（07）.
[2]花国操.互换性与技术测量基础[M].北京：北京理工大学出版社，1995.
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[4]李兆铨，周明研.机械制造基础（上册）[M].中国水利水电出版社，2005.
