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化工节能范文1
关键词：节能减排；化工行业；化工设备；升级改造
中图分类号：O657文献标识码：A文章编号：1009-2374（2009）02-0031-02
与发达国家比较，我国化学工业的产值能耗与产品能耗都高于工业发达国家，化工节能潜力较大。过去的十年，化工生产技术的主流是不断提高与升级设备的生产能力。本文针对化工生产节能的问题，介绍一些的化工设备升级改造工艺新技术。
一、化工节能存在的问题
目前化学工业每年消耗各种能源折标准煤1.5～1.9亿吨，占全国耗能总量的17%，年耗电量占全国工业用电量的15%左右。2003年化学工业能源消费量突破1.5亿吨大关以来，近5年能源消费量以年均4.8%的速度增长。同时在在未来相当长的时间内，燃煤化工锅炉仍将是我国化工锅炉的主导产品，且以中大容量（单台蒸发量≥1Ot/h）居多。随着能源供应结构的变化，环保要求的不断提高，小型燃煤化工锅炉将退出历史。目前，在众多锅炉企业中具有自行设计能力的企业并不多，一些企业没有基本的技术开发能力，节能功效更无从谈起。许多中小企业步履维艰，有些企业存在诸多问题，转产或倒闭现象时有发生，即使一些专门生产节能锅炉的企业也面临着节能认证困难，市场推广乏力等难题。在国内锅炉企业普遍面临技术落后，同行竞争激烈的同时，国外资金的进入，无疑加重了锅炉生产企业的困境。
二、加强化工设备升级改造，提高化工产业节能的措施
（一）创新原料路线的选择
化工生产中，实现一个化学反应过程，要涉及到原料、流程、设备及其工艺条件等这么几个方面。首先从原料上来说，当某一个化工产品有多种以上的原料路线时，只有确定了原料路线，才能研究流程。不同的原料路线，会有不同的反应过程和不同的工艺流程，也会涉及到不同的反应装置、分离过程及其装置、原材料消耗水平等等，因此，研究原料路线可以说是节能的第一道关口。比如，生产聚氯乙烯的单体氯乙烯有两种不同的方法，一种是乙炔和氯化氢合成，另一种则是乙烯氧氯化法合成。乙炔法使用电石为原料，而电石的生产是典型的能耗大户，因而使合成聚氯乙烯的整条流程的能耗和成本就很高；相反，乙烯氧氯化法使用乙烯为原料，这种原料来源广泛，成本低，所以这种流程的能耗和成本就比较低。所以原料路线的选择，可以说是节能减排的起点。
（二）创新设备的节能技术
近年来，我国大型化工设备采用国际和国内的先进工艺、设备和控制技术，进行了大量技术改造，经实践证明以下技术是先进、成熟、可靠的，可供企业改造时选择使用。比如在合成氨设备中：（1）变换采用低水碳比高活性的催化剂，提高CO变换率，降低蒸汽消耗。降低变换阻力，如将高低变换炉由轴向床改为轴径向床。（2）脱碳采用低能耗的脱碳工艺。如低热耗苯菲尔工艺、双塔再生工艺、MDEA工艺等。采用低热苯菲尔工艺和更换高效阶梯环演料等配套改造，使脱碳能力提高30%以上，再生热耗降低30%。（3）氨合成及合成回路采用新型合成塔内件配以小颗粒、高活性催化剂，使合成塔及合成回路阻力下降，氨净值提高，合成反应热综合利用好。目前大型氨厂采用的塔型有卡萨轴径向冷激或层间换热型、托普索S-200径向层间换热型、卧式合成塔等，均取得较好效果。（4）弛放气回收。可采用深冷分离或膜分离技术，现多采用后者，效果很好。（5）机泵采用“三元流”设计的新型高效节能型转子；采用先进的防喘振控制系统和调速系统；采用大机组状态监测和故障诊断技术；一些效率较低的小型汽轮机改用电机驱动，有利于提高机组效率和装置运行可靠性。
（三）积极开发化工新设备
过去的十年，化工生产设备设计的主流趋是不断提高设备的生产能力。这种趋势自然与追求规模经济效应密切相关，这样可使大型设备生产设备的生产成本比小型设备低。因此在能获得低成本天然气的地方，对建造大型化工设备特别感兴趣。一般说来小型工艺设备的总成本较高，但大型化工设备又受到其他工艺设备规模的限制。为了增大装置规模，用相对较小的工艺设备处理大流量的合成气就变得愈加重要。比如托普索国际公司论证了如何通过将包含“甲醇合成和冷凝结合”（CMSC）技术的甲醇合成工艺和基于在很低水碳比条件下运行的自热转化炉合成相结合的技术。我们都知道，最常规的甲醇合成设备是由循环回路构成的。其理由就是为了维持高反应率，甲醇反应塔通常在比较高的温度下运行。但是温度高对甲醇的平衡浓度有不利影响，即只有将未转化的气体进行循环，才能实现高的碳效率。使用CMSC技术的合成反应塔和不包含循环的设计就能够解决上述问题。在这个设备中，当反应温度降低时，碳效率迅速提高。当温度达到露点时，开始冷凝，这时碳效率的提高更快。同时相关论证也显示送入CMSC工艺过程的合成气应该具有高的CO/CO2比，以达到经济上最有效的设计。但是现在开发的自热转化技术正好能生产出CMSC工艺所需的最好合成气。同时将自热转化技术和CMSC技术结合，生产出的粗甲醇含水量仅为0.5%。因此将自热转化技术和CMSC技术结合后在许多情况下，可以完全取消蒸馏设备。还有胜利油田胜利集体资产管理中心发明了一种新型二甲醚或甲醇合成工艺及设备。它通过设置对精脱硫处理后的合成气进行固定床脱氯、脱羰基铁和羰基镍预处理过程以及反应器和管线采用特殊材质，达到了大幅度提高合成二甲醚或甲醇的收率和催化剂寿命的目的。
（四）积极改造升级设备
随着煤化工行业的迅速发展，作为化工基础原料的甲醇生产也在迅速地发展。除了一部分氮肥厂还在继续联醇生产外，目前年产60万吨左右的甲醇装置接连开始建设，特别是在煤产量较多的山西、内蒙和天然气较多的四川、重庆等地的一些企业，使用焦炉气和水煤气、天然气大规模地生产甲醇已成趋势。因此对于精馏塔装置的改造升级也在节能所需要。比如哈尔滨气化厂甲醇分厂是年产4万吨甲醇生产大产，但是其精馏塔装置为前苏联设计，采用的是筛板式塔板。为提高甲醇产量，杨帆对其进行了改造，精馏塔是主要改造项目，经过计算，我们得出一个结论，塔体不用动，只对塔板和相应管线进行改造，这样就节省了大量资金。由于进料量和采出量相对增大，他们对进料管线和采出管线进行了更换，进料管由DN50改成了DN65，采出管线由原先DN65改成了DN80，我们也相应更换了回流泵，这是因为回流量相应增大的缘故。精馏塔的改造，主要是对塔板的改造，新改的精馏塔塔板还是75层，塔板全部更换，材质改为0Crl8NigTi，采用北京泽华化工有限公司设计的ADV高效微分浮阀塔盘。浮阀装在开有圣Φ39的孔上，可以上下浮动，使气液两相充分接触，保证较高分离效率，每层塔板由三块组成，并由M10*50不锈钢单头螺栓和不锈钢压板连接为一体，分三块是为了便于安装和检修，每块板可以从人孔进出，75层塔板浮阀尺寸一致，只是数量分布不同：1～5层每层塔板上均布219个浮阀，6层、15层每层塔板上均布249个浮阀，16～75层每层塔板上均布319个浮阀。精馏塔经过改造，达到了年产6万吨的要求，年增经济效益1260万元。
节能工作，是一项系统工程。化工生产的特点决定了这个行业必然要消耗较多的原料和较多的能量，并排放出大量的废物，但通过节能减排措施的不断开发和研究，通过对现有生产设备的不断升级改造，我们应该可以做到以最小的投入产生最大的效益。
参考文献
[1]韩冬冰．化工工艺学[M]．中国石化出版社，2004.
[2]崔思选．化学工艺学[M]．高等教育出版社，1990.
化工节能范文2
【关键词】焦化工厂 供电系统 节能技术
电能的消耗是企业生产经营成本的重要组成部分，如何更好地减少电能的损耗，提升电能的使用效率，是缩减生产成本，提升企业经济效益的重要途径之一。焦化工厂向来是用电大户，其生产过程对供电稳定性、可靠性有着较高的要求，同时对电能的损耗也较为严重，因而强化对焦化工厂供电节能技术的研究与应用，对于促进节能减排的实现，提升焦化工厂经济效益有着重要的意义。根据近年来国家对焦化行业的调查结果发现，尽管整个行业在近几年受到炼焦煤质量继续下降的影响，但部分能耗指标仍有较大改观，但与此同时，焦化行业高能耗、高排放的现状仍然没有得到彻底解决，因而我们仍应就焦化工厂节能减排相关技术展开进一步的研究和实践。
一、焦化工厂生产特点
炼焦过程是对焦煤或者是配合煤进行的高温干馏过程。主要分为以下的几个步骤：
（一）将焦煤和配合煤放入焦炉炭化室。
（二）利用高温干馏的基本原理对焦炉炭化室的煤进行加热。
（三）使煤块中的分子化合物裂解产生多种化学副产品
但是在这种过程中如果出现突发的停电情况，将对焦炉本身造成很大的影响，同时炼焦过程也不能顺利的完成，焦炉产生的煤气无法被煤气鼓风机送入后续的工作，只能在内部自己慢慢消散，这样就不能合理的、有效的利用煤气进行加热，并且当时间过长的时候，焦炉炉体的温度也会下降，热胀冷缩从而导致焦炉的损坏。可见焦化工厂生产工作对供电质量有着较高的要求，这也决定了焦化工厂在电能方面的成本投入较大，在此情况下，研究如何节约电能，减少电能的损耗，对于缩减焦化工厂生产成本就显得极为重要。
二、焦化工厂供电系统节能对策
（一）电力变压器节能技术
焦化工厂中主要是依靠供电系统进行操作的，所以选择合适的变压器型号和采取合理的运行方式是十分重要的。变压器具有效率高的特点，但是在大范围内的使用仍然会造成大消耗，而科学的提高电能的利用率是在工厂发展过程中必须面对和需要解决的问题。
首先，要选择最适合的变压器型号。同时在对工厂供电系统的设计上，要全面的考虑这些问题，对变压器的选择上，要遵循，高效率、低消耗、体积小、质量好等特点，尽可能的降低变压器的损耗。同时要根据工厂供电系统的带电符合进行选择，从而达到效率发展、低能消耗。
其次要采取合理的运用方式。运用科学的手段进行操作运用。对焦化共厂中变压器的使用要根据整个工厂的整体负荷变化情况进行选择。当负荷增加到超过一台变压器的范围内的时候就需要增加一台同时进行使用，这样主要的作用除了能够更加经济的运行变压器外还能够降低变压器的损耗，从而有利于供电系统的节能。
（二）功率因数补偿技术
功率因数主要是作为电源功率利用率的参数，当功能率大的时候，证明有功功率大，无功功率小，反之则相反。功率因素大是整个焦化工厂希望的理想状态，功能因数过低的时候，不仅仅造成电能损耗过高，而且不利于供电系统节能。为了提高功率降低工厂成本节约资源，提高工厂供电系统供电效率，增加功率因数主要采取的措施：
1.高压集中补偿
高压集中补偿主要是应用在大中型的企业当中，这主要是与它本身补偿的局限性有关，高压集中补偿，就是补偿范围只能是高压母线电源方向线路上的无功功率，而厂区方向的无功功率是无法补偿的。通过将电容器安装在高压变配电所得的高压母线上实行高压集中补偿。
2.低压成组补偿
低压成组补偿是将电容器安装在车间变电所的低压母线上，它能补偿车间变电所低压母线前边的所有无功功率，其补偿范围要比高压集中补偿大。低压成组补偿在中小型工厂中普遍应用。
3.低压分散补偿
低压分散补偿是将补偿电容器分散安装在工厂中各个车间或者用电设备的附近。该补偿方式的优点是补偿范围最广，补偿效果最好。其缺点是总的设备投资大，维护不方便。该补偿方式主要应用在补偿量小、用电设备多并且分散或者个别补偿量需要量大的工厂。每家焦化工厂均有着其特定的生产规模、生产流程和供电需求特点，因而应视实际情况选择合适的补偿方法，以达到节能减排，提升效益的目的。
三、总结
综上所述，除本文中提到的两项技术措施外，强化对生产技术，供电系统的监督、检验、管理和创新也是提升焦化工厂节能减排力度，提升焦化工厂经济效益的重要途径。对此，焦化工厂应结合自身发展需要与现有条件，建设完善的生产技术与供电系统管理机制，严格遵守《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等有关法律规定，认真落实《国家发展改革委关于严格禁止落后生产能力转移流动的通知》等相关规定。及时淘汰耗能过高的设备和技术，不断完善工厂供电系统，减少电能损耗，提升电能利用率。
参考文献：
[1]荆有艳.工厂供电系统节能方法研究[J].机电信息.2010（12）：191-193
[2]张建飞.工厂供电升压改造实现节能降耗[J].冶金能源.2010（4）：48-50
[3]泰瑞敏、韩峰.工厂供电系统以升压改造的方式实现节能降耗[J].硅谷.2011（12）：138
化工节能范文3
关键词：炼油；化工节能技术；现状；发展创新
炼油化工企业被视为我国最基础的建设行业之一，其能源的产生、开发水平直接关系着我国的整体经济发展状况。随着科技的发展创新，化工节能技术被大力推广应用，并取得了良好的应用成效。基于此，首先对现阶段炼油化工节能技术的实际情况进行探究与论述，继而分析这一技术在未来几年将要践行的路线[1]。
1我国炼油化工企业能源消耗现状
据相关调查资料显示，我国炼油化工企业的发展大体上呈现的是良性上升趋势，其生产规模不断拓展，企业实力不断的强化。但是，与英美等发达国家相比，炼油过程中能源消耗量较大，这就表明炼油化工技术水平还不够完善。此外，对于那些规模较大的炼油企业来说，其设施在运转的过程中耗费的资源数量是庞大的。由此可以推断，系统在节约能源方面存在较大的潜力与发展空间。目前，国际上炼油整体能耗最适水平被设定为55kg/t，但是我国很多炼油企业无法达到上述标准水平，对其原因进行剖析，大体上可以归结为以下两点，一是装置规模不大；二是生产技术长期得不到更新。虽然我国乙烯装置物耗的能耗量得到了一定的管控，但是我国综合炼油耗能量仍然超过80kg/t，也就是说节能技术的作用被淹没了。最新数据显示，我国炼油行业消耗能源的总量占全世界能耗总量的20%以上，降低能源的耗费量已经是炼油企业普遍关注的焦点。此外，对我国炼油企业正在应用的节能技术进行研究，相关人员发现其与传统的工艺技术之间并没有明显的差异性，致使我国轻质油的收率（70%）明显低于国外轻质油的收率（80%）。因此，现阶段为了实现低能生产的目标，炼油企业首先应该扩建生产装置的规模，将中小型炼油企业兼并为一些大型的炼油工厂，在高端设施的辅助下，积极落实节能技术，以使我国炼油企业实现可持续发展的战略目标。
2未来炼油化工企业的发展趋势
炼油化工节能技术发展的整体趋势是践行清洁、节约的路线，这也是新型技术发展的主流趋势[2]。
2.1低温与热能的回收利用
蒸汽机在运转的过程中必然会产生热效应，那么将这些热能采集回收进行循环利用，毫无疑问是炼油化工企业实现节约能源的有效方法之一。将蒸汽机中的热能高效地采集回收以后，一般应用于分级供热，也就是将蒸汽分层次地运用。
2.2联合装置的构建
联合装置实质上就是将各种工艺或者是常用装置组合在一起，此时联合在一起的装置在运转过程中就实现了热能联合的目标，间接地落实降低能耗的目的。有关研究表明，与多套装置相比较，联合装置的应用至少降低了20%的能耗量，而且联合装置的成本造价仅仅是多套装置的3/4，这就有力地证明了联合装置的应用是我国炼油化工企业未来发展的必然走向。因为其节约能源的同时，大大提高了炼油企业的生产效率。
2.3各种新型节能技术的引进与应用
创新型化工节能技术的引进与应用，能够使炼油企业的生产设施优化水平程度达到最大化。据相关人员预测，机泵变频调控、热泵和精馏装置等技术的创新与运用的频率应该是较高的。机泵的变频调速一般是借助计数机技术对炼油装置进行管控，在该种新型技术的辅助下，即是在高温的条件下，机泵也能顺利、高效地运转，这一技术的应用不仅仅降低了能源消耗量，而且优化了机泵装置，使其达到精准化；精馏装置的安装是借助孔板波纹填料，特别是半径为6.75m减压塔的使用，大大提高了炼油化工企业节约能源的效果。此外，优化能量体系也可以视为炼油化工节能技术中的一项重要程序，其可以将各种能源相互转换，最终落实循环利用的目标。一般优化炼油能源系统的技术有夹点技术与数字规划技术，前者应用的原理基本是利用最小传热差以达到对热网系统、水系统中热能的采集与应用，最终达到节能的目标。
3结语
化工节能技术在炼油企业中的引进与应用，具有极大的现实意义。一方面，其大大提高了工业生产的效率；另一方面，其为我国节约型社会的建设作出了不可磨灭的贡献。目前，我国炼油企业中节能技术的效力还没有充分地发挥出来[3]，笔者建议炼油企业积极地改良优化生产装置，不断借鉴学习国外先进技术，使其为己所有，实现降低能源消耗量的战略目标。
作者:赵檀 孙生波 单位:中国石油石油化工研究院大庆化工研究中心
参考文献:
[1]黄格省,李雪静,乔明.炼油化工节能技术发展趋势与现状分析[J].石油石化节能,2011,1(3):5-7.
化工节能范文4
作为石油化工等范畴必不可少的根底设备，机泵的节能技术的先进与否曾经严重影响到了石油化工等能源的开发和本钱结算。由于终年为了顺应消费弹性的请求，石油化工企业大多数的机泵经常会呈现“杀鸡用牛刀”，“小马拉大车”的状况。招致不少机泵的工业效能没有得到合理的配制和发挥，经常形成不用要的糜费。因而，加鼎力度讨论石油化工泵的节能技术啊，曾经成为我们开展石油化工等重工业的必然趋向。
2石油化工泵的节能技术
2.1保送泵过剩扬程控制技术
为了顺应消费操作的弹性请求和真正做到节能减排，维护数据质量的良好场面，加大能源统计剖析力度，严厉依照有关的技术指标的规则，积极的搜集、整理、上报相关数据，加强技术指标统计工作的指导作用。便当愈加深化的停止耗能缘由的剖析以及讨论石油化工泵的节能技术的构造原理，实在做到节能减排，进步能效的基本目的。保送泵过剩扬程控制技术的关键是做到出口节流、进口节流、旁路调理以及依据详细状况，详细剖析和施行能否需求切割叶轮外径，减少叶轮数量、改换叶轮大小。首先，由于应用保送泵过剩扬程控制技术不适于调理请求太大的机泵，特别是具有陡降扬程性能曲线的机泵。所以出口节流成为机泵最常见、最简单的调理办法。经过关小出口阀的方式来增加管线系统损失，减少工作流量。但是阀门的开度普通不可以小于百分之五十，否则将会呈现泵过大的状况。其次，尽量防止进口节流比出口节流扬程少的状况发作，由于这种状况极有可能惹起保送泵过剩扬程控制技术、抽空，会随时损坏机泵的轴承。因而，我们通常采用的方式是，应用对串联运转的第二台机泵的进口，吸入压力较大的裕量。这样不只可以防止多级泵由于轴力的忽然改动而惹起的零部件的损坏，更可以俭省能源，发挥机泵的最大效益。除此之外，我们还能够经过旁路调理，即在机泵的出口管线旁设立另外一条管线，使局部液体返回泵的进口或者吸液罐。这样就能够保证实践泵送量比需求量大，不至于呈现由于低于最小流量而产生的液体过热、气蚀和震动。除了上述的几个根本办法以外，我们还能够经过依据流量或者扬程超越需求量的3%——5%时，切割叶轮外径，降低其流量。但是值得强调的一点是，叶轮切割时分，一定要留意叶轮能否是原型叶轮，假如之前由于某种缘由，曾经对叶轮停止了切割，那么再次停止切割时一定要留意切割量的控制状况。防止叶轮外径和导叶内经间隙过大的状况发作；多级泵不能在进口处撤除叶轮，否则会呈现由于阻力增加而招致的气蚀现象。因而在多级泵的流量或者压力调理较大的状况发作时，能够在扫除端减少叶轮的数量并加定距套，保证机泵的正常运转。
2.2变频调速节能技术在石油化工泵中的应用
随着科学技术的进步，经过应用变频调速节能技术，我们能够更好的控制风机、泵类的负载量，进而到达节能减排的目的，换句话来讲，变频调速节能技术曾经成为各个行业开展循环经济的重要举措，因而，变频调速节能技术在石油、化工等多个范畴得到了最普遍的应用。
1）变频调速节能技术在沈兴线输油泵中的应用。
以100AYGⅡ67×10D多级离心泵为例，该设备是将原油输送至加热炉后外输沿线下站，是保障沈兴线正常运行的重要设备。该系统的工作原理是经过采用控制出口阀门的办法停止控制，即应用差压变送器检测系统的流量信号送至PID调理器，并经过PID调理器来控制电源频率和输出控制信号，从而保持机泵流量的稳定。经过变频调速节能技术在石油化工泵中的应用，我们不只处理了源系统中节流量较大、糜费大量电能、控制度低、电机噪声较大的问题，而且由于变频技术的改造，机泵投入运转之后，操作工艺控制的愈加平稳，变频器的调理水平愈加精准，不只使系统控制的精准度到达了优化规范，而且节约了渣油进料泵的电源能量。
2）积极理论输油泵的多段调速变频技术。
化工节能范文5
关键词：环保理念 化工工艺 节能降耗
一、我国化学工业节能降耗的潜力和意义
1.我国化学工业节能降耗的潜力
节能就是应用技术上可行、经济上合理、环境和社会可以接受的方法，来合理有效地利用能源。所以，节能并不简单的意味着少用能源，其实质是充分有效地发挥能源的利用，从而生产出更多、更好的产品，创造出更多的产值和利润。节能潜力有两种涵义：①节能总潜力；②可实现的节能潜力。具体有以下几点：
1.3从单位产值能耗估计节能潜力；
1.2从提高能源利用率看节能潜力；
1.3从主要产品单位能耗的差距分析节能潜力；
1.4从主要耗能设备技术水平分析节能潜力。
总之，不管从哪个角度分析，我国化学工业的节能潜力都是很大的。
我国国民经济正处于一个高速发展的时期，这就不可避免地出现能源消耗的大幅度提升。
2.我国化工工业节能降耗的意义
节能是一项长期艰巨而又富有意义的工程：
2.1搞好节能工作是保持人类社会可持续发展的重要措施；
2.2节能有利于保护环境；
2.3节能同时也就节约了宝贵的化工原料；
2.4节能可以促进生产；
2.5节能可以降低成本；
二、化工企业节能降耗的应对措施
1.强化节能降耗意识，加强宣传教育培训
化工企业应以提高全员节能意识为根本，广泛、深入、持久地开展节能降耗法律法规、方针政策宣传教育，不断提高企业全员能源忧患意识和节约意识，形成强大的宣传教育声势，树立化工企业节能降耗的典型，及时曝光浪费能源的现象，组织技术管理岗位人员和关键操作岗位人员开展以节能降耗为主题的专项培训，通过形式多样的宣传教育培训，引导和鼓励化工企业员工积极参与和投身节能降耗工作，争创节能降耗标兵和示范企业，逐步形成化工企业节能降耗的机制，增强化工企业全员参与节能降耗的自觉性，使节能降耗成为全体员工的自觉行动。
2.强化能源管理
能源使用，化工行业首当其冲。合理利用能源，为实现经济、科技发展，实现可持续化作必要的准备。目前，日本在能源管理方面领先于全球，处于首要地位。即工业化发达国家，其化工生产领域，凭借强化能源管理，能有效降低能源的过度消耗，通常降低消耗损益程度为7% ～ 20%之间。强化能源管理的基本任务，可从能源消耗计量、测定热平衡、建立岗位责任制以及完善执行管理机制和设备操作管理制等方面去实现。通过管理职能的发挥，才可进一步杜绝化工设备的跑、冒、滴、漏等现象，提高能效，改善运作状况，提升生产周期内的稳定经济效益。
3.运用节能性设备及其工艺
改进生产工艺，能够合理降低生产总量的能源消耗，从源头上节约能源，降低能耗。一般而言，使用工业化催化剂与助剂等能提升产品收率。不断开发新型工艺，才能实现能源的合理使用，降低能耗。例如采用节能型流程、优化过程参数等先进工艺和高效设备，既提高了转化率、回流比、循环比，还降低了能源消耗损益程度。可见，节能要与工艺过程逐步协调、融合。
4.降低动力能耗
动力消耗是化工行业的重要能耗。为节约动力能源，目前可运用以下几种方案。
4.1运用变频调速技术
化工行业装置运作的通病是其负荷率相对较低。针对这一现象，运用变频调速技术无疑是有效的方法。如，加氢裂化装置、空冷器以及低压泵均可运用变频技术。只要促使电动机设计负荷高于运作负荷的70%，且额定功率高于10 kW，当前，运用变频调节技术就能实现不错的经济效益。
4.2优化配置供热电系统
如果本着降低能耗，提高收率和生产效率的目的，针对供热、供电优化配置，就必须突破传统单套装置的局面。如，供热系统实现优化，必须考虑不同温度状态下的热源特性，并结合装置的正确、合理联合，在大范围内进行冷热物流匹配，在本源上防止“高热低用”，使能量能得到充分利用，达到最佳状态。
4.3减缓水能源消耗
中国水资源处于稀缺状态，化工行业是消耗水能的主要对象。因此，化工行业要加强水资源管理，避免造成水资源的浪费，并实行污水回用管理，努力降低水耗。
5. 能量综合利用
化工企业使用的能源种类众多，品位高低不等，工艺过程兼有吸热和放热，因此，应采用系统工程的方法确定能量的综合利用，把生产中大量使用的燃料、蒸汽、电力、机械能和生产过程中产生的可燃性气体、反应热及多种余能有效地组合起来，以求得系统能量的高效利用。低位热能的有效利用也是提高化工能源利用率的关键。目前，采用的低位热能节能技术有热管、热泵、吸收制冷、低沸点介质应用、低压蒸汽透平、能量回收膨胀机等。
总之，做好节能减排是实施新型工业化的基础，也是我们企业生存发展的基础，这项工作必须自始至终贯穿于整个企业管理工作的中心。让我们深人学习贯彻科学发展观，提高认识，转变观念，夯实基础工作，实施技术创新，努力把我们的企业建设成为新型工业化的企业。
化工节能范文6
[关键词]化工用泵；压缩机；节能问题；研究
中图分类号：TM62 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）12-0187-01
现如今，我国经济正处速发展时期，综合国力快速提高，化工产业作为我国重要产业之一，为社会发展做出了突出的贡献。但是当前，污染严重、损耗较大，是化工企业的一大难题。因此，对压缩机与化工用泵的节能问题进行研究是非常具有现实意义的。
1.压缩机与化工用泵的特点
在我国化工企业中，压缩机与化工用泵是其使用的主要设备，对化工生产起到推动作用。根据相关统计显示，我国每年压缩机与化工用泵的生产量超过数十万台，而由于企业对压缩机以及化工用泵的使用存在不合理的情况，导致其耗电量巨大，同时对原材料也造成浪费，致使企业整体经济效益难以提高，对我国化工产业的良性发展带来制约。
2.当前压缩机与化工用泵在节能方面存在的几点问题
2.1 设备选型不合理
我国化工企业在选择压缩机和化工用泵的时候，倾向选择一些参数与功能较大的型号，但是这种设备不仅耗费能源，同时运行效率较低。而导致这种情况的原因主要有：第一，设备设计不合理，设计厂家为了追求高回报，忽视了设备的运行效率；第二，设备在设计过程中，没有对系统进行精确分析，在系统计算以及确定生产能力的时候，余量层层增加，最终致使余量过大，设备效率低下。
2.2 调节方面不正确
当前，针对一些重型设备来说，化工企业的调节方法不合理，只是单纯的考虑系统安全、设备要求以及工艺需要等因素，没有对设备的经济效益进行有效分析，尤其是压缩机与化工用泵的调节方面，没有进行严格的分析比较，导致设备耗能过大。
2.3 没有对设备开展有效维护
目前我国化工企业对设备重视使用而忽视维护，对压缩机与化工用泵工艺指标没有严格控制，缺乏对设备的有效管理与维护制度，设备维护缺乏协调性以及针对性。上述问题都对设备的节能带来一定的影响，增加额外能耗。
2.4 对老旧设备没有进行及时的改造与更新
由于我国化工企业设备管理水平较低，相关制度不完善，没有对设备进行及时的改造与更新，导致其生产效率低下，对企业造成负担。
3.优化化工用泵与压缩机节能改造的相关措施
3.1 合理选择化工用泵与压缩机的类型
合理选择机型，对化工企业的设备管理、维护、运转效率以及资金投入具有重要作用，是实现企业节能的重要途径。因此，在选择机型的过程中要针对设备的维护管理、运行成本以及设备造价等因素进行综合分析，并且结合企业自身实际情况，实现机型选择最优化。同时，企业还要对设备成本、安装地点、运行方法以及工艺流程等因素进行综合分析。
3.2 优化调节方案
企业要根据压缩机以及化工用泵的性能特点，优化调节方案。在化工生产过程中，改变工艺参数是十分常见的情况，通常情况下，如果调节方法不合理，会造成设备出现大量的能源浪费，例如在活塞压缩机操作过程中，如果调节旁路回流过大，会导致气量调节与能量损耗的比例大量增加，造成过度浪费，影响企业的效益。
3.3 做好维护与管理工作
化工企业要做好压缩机与化工用泵的日常维护以及管理工作，并且安排专职人员对其开展定期维护和检查，保证工作按照规定执行，特别针对细节处，要进行认真检查，如果发现零件损坏，要及时修复和更换。同时，企业还要制定合理科学的设备维护与管理制度，将责任落实到个人，如果发现问题可以第一时间追究责任。只有确保设备功能与质量良好，才能提高设备的运行效率，进而实现高效节能。
3.4 合理使用余能
当前，在我国一些化工企业中，通常会出现大量的残余能量，但是由于企业没有给予其充分重视，导致余能浪费。例如在驱动压缩机过程中，可以以废蒸汽或者高压水为动力，将离心泵安装于水轮机上，将能量进行有效回收，进而降低设备能源浪费，合理使用企业生产余能。
3.5 延长设备寿命
化工企业要结合自身的生产目标，安排专职人员对设备进行管理，并且对一些老旧设备开展改造与更新，延长设备的使用年限，降低企业在设备方面的经济投入。我国化工企业每年都需要在压缩机及化工用泵等设备方面投入大量的资金，如果设备管理人员可以及时对设备开展检查，发现其存在的问题，并且进行针对性的检修，就会大量降低企业对设备的投资，起到节能降耗的作用，提高化工企业的市场竞争力。
4.结语
新时期下，化工企业一定要全面掌握压缩机和化工用泵的性能，确保设备可以正常使用，延长设备的使用年限，ι璞缚展定期管理与维护，降低设备的运行成本，缓解化工企业的能耗压力，提高其经济实力和市场竞争力，进而推动我国化工产业的稳定及健康发展。
参考文献
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