前言：中文期刊网精心挑选了倒车影像范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
倒车影像范文1
1、当然需要！倒车影像和倒车雷达之间的关系相辅相成，并无哪个更为实用之说。
2、虽然倒车影像能够非常直观的为驾驶员提供车辆后方的实时画面，但是，它却不能反应障碍物与车辆之间精确的距离。相反，由于摄像头成像的畸变，其甚至可能会影响驾驶员对距离的把控。而此时，倒车雷达对障碍物距离的精确反馈便显得尤为重要。
3、所以，只有当倒车雷达和倒车影像两者结合、互补，才能为驾驶员提供更加全面的安全保障。
（来源：文章屋网 ）
倒车影像范文2
1、目前市面上出售的倒车摄像头基本都是防水的，如果我们购买到劣质的摄像头，那们就容易渗水进入，导致影响模糊。解决方法：如果是防水性能不够好，可以将摄像头拆下来，打点胶水密封，或直接更换质量好的摄像头。
2、摄像头像素低导致倒车影像的屏幕模糊，摄像头本身的清晰度会影响到显示屏的显示分辨率。解决方法：置换一个清晰度更高的倒车摄像头，最好选择带有夜视效果的摄像头，这样在同样的光线条件下成像效果会比较好。
3、如果倒车影像屏幕呈现出雪花状的现象，那么有可能是线路接触不良导致的显示屏画面模糊，不过这种情况比较少见。解决方法：查看倒车影像系统个接线口的松脱情况，还可以查看摄像头是否有灰尘或泥土遮挡住。
（来源：文章屋网 ）
倒车影像范文3
1、查看电源是否连接好，后视探头有否松动，如果还不行只有去4s店维修。
2、建议用户检查一下倒车影像摄像头是不是有问题，然后检查一下倒车的导航仪，看看是不是导航仪的一体机软件的问题。如果真的想要检查的话还是去4S店保险一些。
（来源：文章屋网 ）
倒车影像范文4
关键词：倒车影像处理 COMS图像传感器 RGBS信号 视频转换
中图分类号：U463.6 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）03（a）-000-02
随着汽车家庭普及的全球化以及行车停车的拥挤，摄像头辅助倒车系统已经成为了汽车的必备部分。由于COMS图像传感器的低成本、低功耗等优点，使之被广泛应用于车载摄像头中。现今市面上多款车型的原装显示屏是以RGBS信号输入，所以如何将COMS图像传感器输出的YCrCb格式的图像转化为RGBS格式成为该文要解决的重点。
1 总体方案设计
2 系统硬件的设计
2.1 电源电路的设计
由于各芯片所需电压值均不一致，须根据各芯片数据手册选择
合适的电源，满足需求。在本设计中，倒车摄像头中COMS图像传感器芯片选择APTINA汽车级芯片MT9V139。汽车电源为12 V，为给各芯片供电，需要搭建电压转换电路，应用于PCB电路板上的电源转换主要用DC-DC方式。DC-DC转换器的优点是可输出电流大、静态电流小、效率高等，但其开关噪音较大且占用PCB的面积较大，系统较复杂。而线性稳压器LDO的成本低、噪音小、静态电流也较小，电路简单，但其只适合输入输出压差小、输出电流小的电路。根据这两者的优缺点，本设计采用两级电压转换，第一次采用DC-DC，第二级采用LDO。
本设计中选择LINEAR公司的LT3970电源芯片作为电压转换电路的第一级转换，将12 V电压转换为3.3 V。LT3970是一款可调频率、单片式、降压型开关稳压器，它的输入电压范围高达40 V，且只需消耗2.5 μA的静态电流。在低输出电流条件下，低纹波突发模式操作保持了高效率，且其输出文波在典型电路中可抑制在5 mV以下。该器件最大的优点是封装小，易于摄像头内部电路的搭建。第二级电源转换采用LINEAR公司的LTC1844系列电源芯片，将3.3 V电压分别转换为1.8 V、2.5 V、2.8 V。此款芯片输入电压范围很宽：1.6 ～6.5 V，且静态电流很低，不仅减少了对电源的电压要求，而且降低了功耗。
2.2视频转换电路的设计
COMS图像传感器选择MT9V139芯片，它是一款高清感光度图像传感器，此芯片集成了单片机芯片系统，可提供非常出色的低照度效果，最低照度可达到0.01LUX，超过人们对CCD传感器的预期需求，而且在夜视环境下还具有优异的近红外（NIR）响应性能，此芯片还具有体积小、功耗低等优点。
通过COMS图像传感器采集到的图像信息，以YUV格式通过8位输出端传送到CH7026的8位输入端，由LPC11C24对CH7026进行配置后，将YUV格式数字信号转换为RGBS模拟信号，再通过滤波电路对信号进行去噪提取，传送到显示屏上。视频信号转换电路如图2所示。
3 系统软件的设计与调试
本设计软件调试部分的整体思路是通过微控制器LPC11C24对COMS图像传感器及CH7026进行配置，完成图像采集及输出视频信号转换的过程。主要用到总线进行配置及串口通信。
由于本设计需要采用两个总线接口，所以采用LPC11C24的GPIO口模拟总线的方式进行编程。CH7026的接口SCL、SDA分别接LPC11C24的PIO2_7和PIO2_8端口，MT9V139的接口SCLK、SDATA分别接LPC11C24的PIO0_10和PIO0_9端口。
参考文献
[1] 顾晓.基于大面阵CMOS图像传感器的智能相机研究[D].中国科学院研究生院，2005.
[2] 王柏盛.C程序设计[M].北京：高等教育出版社，2004.
[3] 夏路易，石宗义.电路原理图与电路板设计[M].北京：北京希望电子出版社，2002.
倒车影像范文5
通过查阅大量的相关资料后发现，在影响车刀刃磨强度的各种因素中，前刀面是关键因素。为此，本文重点对车刀前刀面对刃磨强度的影响进行分析。车刀前刀面的形状主要取决于断屑槽，比较常见的形状由平面和曲面两种，其中曲面形前刀面的应用较之平面形前刀面的应用相对多一些，故此，文章通过对两种不同形状前刀面的刃磨强度进行比较，分析其对车刀刃磨强度的影响。
1前刀面对车刀刃磨强度影响的比较分析
通常情况下，断屑槽主要是由以下几个部分组成：直线、双曲线和圆弧，相关研究结果表明，断屑槽的形状不同，对前刀面的刃磨程度均不相同。为了便于研究，假定平面与曲面的前刀面的前角和刀面宽度全部相同，并以此作为前提，对两者的前刀面刃磨强度进行比较。平面前刀面与刀尖距离b的槽深可用AB=b•tanγ表示，通过作图的方法得出圆弧形前刀面最大槽深h＜AB，由此可知，曲面形前刀面的刃磨强度要高于平面形前刀面的刃磨强度。为使比较结果更加直观，设γ=13°b=8mm，经过计算可知，平面形的前刀面槽深约为1.84mm，圆弧形前刀面的槽深约为1.42，该值明显小于平面形前刀面的槽深。通过对两种不同形状的前刀面刃磨强度进行比较分析后发现，在角度和宽度全部相同的前提下，曲面形前刀面的刃磨强度高于平面形。故此，在实际加工中，建议采用曲面形前刀面。
2提高曲面形前刀面刃磨质量的方法
虽然曲面形前刀面的刃磨强度比平面形前刀面的刃磨强度高，并且有利于加工，但在实际使用过程中发现，曲面形前刀面的刃磨相对比较复杂，同时，卸刀重磨也较为困难。一般可将车刀的刃磨过程中分为两个部分，一部分是前刀面刃磨，另一部分是断屑槽刃磨。在对前刀面进行刃磨的过程中，若是刀刃的倾斜角度为0时，只会出现两个方向的直线运动，如果刀刃的倾斜角度大于0时，便需要增加一个移动方向，也就是说，会出现三个方向的运动。故此，在对曲面形前刀面进行刃磨时，应当确保刀具立装，从而使倾斜为一个主偏角，这样才能够使主切削刀刃始终处于水平位置。在对断屑槽进行刃磨时，考虑到形状与尺寸的要求，应当将砂轮修整成型，鉴于此，可通过以下两种方法来完成断屑槽的刃磨。
2.1在刃磨时，让砂轮的断面与主切削刀刃保持平行，这样砂轮的宽度便可与断屑槽的宽度相等，在这一过程中，刀具做纵向的往复运行，砂轮只需要做垂直方向的运动，并且运动为间歇式，其轨迹与刀具的纵向运动相一致。这种刃磨方法的特点是简单、方便、易于实现，其缺点是磨出的断屑槽光洁度一般，并且还容易引起崩刃的情况发生。
2.2在刃磨时，可先将砂轮旋转一个相对较小的角度，一般不超过1°，借此来使砂轮的断面与主切削刀刃之间形成一个交角，同时，刀具在纵向上作往复运动，而砂轮只需要保持垂直方向的间歇进给即可。该刃磨方法中，因为砂轮旋转了一定的角度，从而使其在磨削区的线速度方向与刀具的纵向运动方向不一致，这样一来砂轮的速度便可分为两个部分，一部分是纵向速度，另一部分为横向速度，横向速度会产生出侧向滑动力，它具备修光作用，故此能够使刃磨的光洁度大幅度提高，并且横向滑动力始终压向刀刃的刃口位置，不容易产生裂纹，有助于提高刃磨质量。由上述分析可知，第二种方法的刃磨效果更好一些，其能够确保断屑槽刃磨的精度和尺寸。为此，在实际应用中，可采用第二种方法对曲面形前刀面进行刃磨，这不但能够降低车刀的刃磨和修磨难度，而且还能进一步提高刀具的刃磨质量，最为重要的是，可以显著增强刃磨强度。
3结束语
倒车影像范文6
关键字：车刀角度；切削过程；几何角度
中图分类号： TG50 文献标识码：A 文章编号1672-3791（2015）05（a）-0000-00
俗话说：“三分手艺，七分刀”，一把好的车刀对提高工件加工质量、劳动生产效率、甚至操作安全都有至关重要的作用。合理选择与设置车刀的几何参数是决定刃磨质量的关键，因此，仅从合理选择车刀几何角度的思路出发，加工者应根据工件材质、车刀材料以及切削用量，同时考虑到机床、工件、车刀、夹具刚性等物理特性，综合实际情况综合考虑。
1.车刀的基本角度与基本作用过程概述
车刀作为车床的主要刀具，在车刀的切削部分中，从数学坐标角度来看，分布着6个独立的基本角度，其情况为：
κr――车刀主偏角。
λs――车刀倾角。车刀主偏角与倾角共同确定了车刀主切削刀刃位置。
γO――车刀前角。
αO――车刀后角。车刀前角和后角用于确定车刀前刀面与后刀面的位置。
κr'――副偏角。
αO′――副后角。副偏角和副后角用于确定副切削刃及副后刀面。
使用车刀加工工件的过程也称为车刀的切削过程，是指在机床上，车刀刀具在车床动力的作用下运动，对是指在机床中，刀具在动力的作用下动作，对工件产生切削、切割的作用，使受加工的工件切削层产生变形、剪切、滑移而形成碎屑，从工件母体上脱落的过程。在这一过程中，会出现一系列的物理现象，如切削变形、切削力、切削热、刀具的磨损等等。由前述车刀的基本角度可知，由于其相关指标的设置，会对工件的形状、位置产生重大影响，从而直接影响到加工工件的质量与精度。因此，有必要认识到车削工艺中车刀角度的设置与调校，深入理解车刀几何角度与这些物理现象之间的变化规律，有助于我们合理正确地选择、刃磨车刀几何角度，同时也有助于提升加工件质量与精度，延长刀具使用寿命。
2.车刀几何角度对切削力的影响分析
切削过程就是车刀作用于工具进行切削动作，而此时受加工工件材料抵抗刀具运动的反作用力（阻力）被称为切削力。考虑车刀几何角度对切削力的影响，从力学角度分析，将切削力进行三个方向垂直的分解，分别是Fc（主切削力）、Ff（进给抗力）、Fp（切深抗力）。
根据上图分析可知，沿加工主要方向分解的切削力称为主切削力，用Fc表示。Fc是设计、计算刀具强度、工件零件加工方式，以最终确定机床功率的主要依据。Ff是沿工件行进方向产生的力，是沿进给方向加工工件而产生的，因此，校验机床进给系统主要零部件强度的依据；Fp也叫径向力，车外圆时，切深抗力Fp是使工件在水平面内发生弯曲的力，而且Fp是产生振动的重要因素。
2.1γO对切削力的影响分析
γO是车刀前面Ar与甚而Pr之间的夹角。前角是刀具与工件作用面之间角度的主要参数，在加工过程中，影响着车刀的锋利程度与强度。在加工过程中，由于γO增大时，变形系数ξ降低，金属塑性形变影响变小，车刀锋利，切削力减小。基于此特性，在尽可能的情况下，选取较大的前角。但由于材料特性的缘故，脆性材料形变小，受前角的影响较小，因此不会对车削力产生显著影响。故而大前角往往适用于塑性材料以及精加工过程。
2.2 κr对切削力的影响分析
从加工过程来看，主偏角主要会影响车刀的散热、影响轴向、径向力之比值。由上图分析可见，κr一旦发生改变，切削力产生的主切削力Fc、切削分力Fr将发生变化。据实验，当κr增大时，也同时加深了切削厚度Ac，切削层变形减小，Fc减小，切屑也随之变厚。在κr增大到65-70°后，Fc却随着角度增大而回升，原因是此时刃具刀尖圆弧切削工作面比例加大，造成了切屑变形、排屑阻力增大，反作用于刀具，使Fc增大所致。
由切削力分解公式Fp=Frcosκr ；Ff=Frsinκr可知，κr增大，Fp则减小，Ff增大，此时可以使工件变形减小，同时减小机床系统的振动。根据其力学性能分析，在加工细长工件时，考虑小的主偏角；而刚性较差的工件则尽量选择稍大的主偏角。
2.3λs 对切削力的影响分析
λs本身对主切削力的影响不大，它主要影响着进给抗力Ff和切深抗力Fp。刃倾角减小，影响刀具受到的正压力方向，从而导致切削合力F以及分力Fr的作用方向，这样就使Fp增大，Ff减小。刃倾角的选择直接影响到刀尖强度和切削的平稳性，因此从稳定操作的角度出发，应尽量减小刃倾角。
3.车刀几何角度对切削热的影响
在工件切削的过程中，其机械能大部分转换为热能，产生切削热并散发，同时整个加工系统的温度也有所升高。而车刀几何角度的配置直接决定着刀具与工件接触的角度与加工作用方式，因此也必须慎重分析。
3.1 γo对切削温度的影响分析
γo增大时，车刀锋利，切削力减小，工件、切屑的变形以及其他机械摩擦都会减轻，切削热相应降低。γoγ增大时，刀具的楔角变小，散热体积减小，此时散热条件相应变差，切削热散热效果不显著，从而易使温度上升。据实验，车刀前角增加到16°，车刀切削热反而释放更多，切削温度回升。因此，在加工时，需要尽量控制车刀前角在合理的角度范畴。
3.2κr对切削温度的影响
κr减小时，切削工作面实际上变大，切削宽度增加了，此时切削厚度减小，使得工件、刀具切削变形与摩擦相应减轻，加大了散热空间，有利于切削热较好释放，对于降低切削温度是有益处的。因此，在可能的条件下，利用较小的κr，也是降低切削热的有效方法，特别是在加工特殊材料，硬度较高而可能产生大量热量时。
3车刀几何角度对刀具寿命的影响分析
任何工具都有其使用寿命，这与其使用强度直接相关。由于刀具直接作用于工件进行工作，设置合理的几何角度直接影响到切削力、切削温度，也就直接影响了刀具的使用寿命。而刀具使用寿命也反过来验证了刀具几何角度的设置科学性、正确性。
3.1前角γo对刀具寿命的影响
适当大的前角可以降低切削力，降低切削发热量，故而就能提升刀具使用寿命。但大的前角γo会使刀头强度变差，降低刀具的散热条件，影响刀具的使用寿命，严重的甚至可能造成刀头在切削时崩裂。
3.2后角αO对刀具寿命的影响
αO设置较大可以减少工件工作面与后刀面之间的摩擦，减小相应的摩擦阻力，从而提升刀具寿命。但必须注意到，后角过大时，使后部空间变窄，从而降低了刀具的散热条件，影响了刀具的使用寿命。
3.3主偏角κr对刀具寿命的影响
加工工件时，若给进量相同，减小主偏角的直接效果就是减小了切削厚度，同时使切削宽度增加，也就是在同等长度的工作面上减少了刀刃的负荷，此时κr变小也可以增大刀具强度，有利于延长刀具的使用寿命。
4.车刀几何角度对断屑的影响
在对工件加工必然会产生各类工件碎屑。加工过程中，必须要考虑刀具设置与工件夹具等相关配置，使相关碎屑随时流畅排出，特别是在加工塑性材料时尤应注意。就主偏角而言，κr大意味着切削百度大，容易断屑，应选择75-90度的kr角度，以取得较好的断屑性能。而λs可以通过设置合理的刃倾角来使断屑流向得到有效控制，从而有利操作。如λs为正时，切屑流向待加工面，为负值时，则流向已加工表面。从而操作者应深入分析工件特性与加工流程，适时调整λs角度，以有利于方便操作。
综上所述，车刀角度对切削过程中一系列的物理现象都有重要影响，因此，掌握这些规律对合理选择车刀角度，正确刃磨车刀有积极意义。
参考文献
[1]车工工艺学[M]96版