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车床主轴范文1
我国从上世纪80年代对数控机床的初步认识，到现在各机械加工行业对数控机床大量需求，可以说是世界上制造和使用数控机床最多的国家，特别是中、小型数控机床用量很大。生产这种数控机床的企业巨增。但是我国生产的大部分数控机床加工精度比较差，维修率高，达不到加工高精度机械零件的要求。只好依赖进口机床。
从目前看数控机床控制系统除国外的一些知名品牌外，我国的广州数控和北京凯恩帝数控等公司开发的数控系统性能基本稳定可靠，控制精度也比较高。致使部分数控机床加工精度低、稳定性差、维修率高的主要原因是机床结构设计不合理，机床本身零件加工精度低，再加上装配工艺等因素造成的。与国外同类机床相比有较大差距。
数控车床占数控机床中的主要比例。φ360以下回转直径中小型数控车床使用数量最多。这类数控车床大多都采用变频电机无级调速直接驱动车床主轴进行切削加工的。要提高车床加工精度，除提高床身、床鞍、滚珠丝杠等部件的精度外，车床主轴部分是提高车床加工精度和使用寿命的关键部件。经过十多年对中、小型数控车床主轴结构的分析研究，设计出了一套比较理想的主轴结构，该主轴结构转速高，精度高，使用寿命长，装配简单，维修方便，防水性能好。
下面对该主轴结构及特点进行分析，主轴结构图如图1
（注：1.主轴 2.轴承垫 3.前法兰 4.车头箱体 5.角接触串联轴承对 6.轴承内垫 7. 轴承外垫8.角接触轴承 9.轴承调整垫 10 轴承压紧环 11. 锁紧螺母 12.轴承内垫 13 角接触背对背轴承对 14.后法兰 15.轴承垫 16.锁紧螺 17.编码器同步轮 18.主轴皮带轮）
一.主轴结构解析
在主轴前端采用一对角接触串联轴承（5）加一个单独角接触轴承（8），组成角接触轴承对。单独角触轴承通过锁紧螺母（11）锁住轴承。在主轴后端采用一对角接触背对背组合轴承。轴承由锁紧螺母（16）通过轴承垫（15）锁紧。这种五轴承支撑结构，因前端采用了一对串联角接触轴承，另加配一单独角接触轴承，具有高转速、高精度、高刚性特点。
二.主轴结构主要特点
1.在主轴（1）上设计有两道摔水槽。在前法兰（3）上加工有挡水槽，在法兰下部开有流水孔。一旦冷却液液从主轴与前法兰缝隙进入，由于主轴高速旋转，冷却液在离心力的作用下摔到前法兰挡水槽中，从下部流水孔排出。在轴承垫（2）上又设计了一道摔水槽，达到了二次防水之目的。在后轴承部分也设计有与前端相同防水结构。其防水结构效果甚佳，确保冷却液不能进入轴承而致轴承损坏。
2.主轴可作为一个部件除皮带轮（18）外，先装好整个轴承、轴承垫。并调整好轴承间隙，再整体装入车头箱体孔内，锁紧前法兰螺钉即可。在前端串联轴承之间有轴承内外环调整垫（6）（7），可事先在工装上通过研磨调整垫调整轴承（5）与（8）轴承间隙。轴承装在主轴上可将前后锁紧螺母紧到最紧，而不至于将轴承因为压的太紧而被损坏。排除了普通主轴结构中，通过调整主轴尾部锁紧螺母来直接调整主轴轴承间隙时因装配工人经验不足而造成主轴轴承过紧或过松的不良后果。当轴承用到一定时间，出现轴承磨损。还可以通过研磨轴承内垫（6），重新调整轴承间隙，以恢复主轴回转精度。
3.车头箱后端轴承孔是无台阶孔，当主轴运转产生热胀冷缩长度发生变化时，后轴承外环随之在轴承孔内微量移动，以保证主轴回转精度，增加轴承的使用寿命。
车床主轴范文2
关键词 材料力学 机械设计 轴 强度 扭转角
中图分类号：TH133.3 文献标识码：A
圆轴扭转时变形的基础知识：
扭转变形的标志是两个横截面间绕轴线的相对转角，亦即扭转角。由公式T=GIP得：
表示相距为dx的两个横截面之间的相对扭转角。沿轴线x积分，即可求得距离为的两个横截面之间的相对扭转角为：
若在两截面之间T的值不变，且轴为等直杆，则式中为常量。例如只在等直圆轴的两端作用扭转力偶时，就是这种情况。这时式转化为：
=
上式表明，GIP越大，则扭转角越小，故GIP称为圆轴的抗扭刚度。
有时，轴在各段内的T并不相同；或者各段内IP不同，例如阶梯轴。这就应该分段计算各段的扭转角，然后按代数相加，得两端截面的相对扭转角为：
=
轴类零件除应满足强度要求外，一般还不应有过大的扭转变形。例如，若车床丝杆扭转角过大，会影响车刀进给，降低加工精度；发动机的凸轮轴扭转角过大，会影响气阀开关时间；镗床的主轴或磨床的传动轴如扭转角过大，将引起扭转振动，影响工件的精度和光洁度，所以，要限制某些轴的扭转变形。
由上公式表示的扭转角与轴的长度有关，为消除长度的影响，用对x的变化率来表示扭转变形的程度。今后用表示变化率，由公式得出：
==
的变化率 是相距为1单位长度的两截面的相对扭转角，称为单位长度扭转角，单位为弧度/米（rad/m）。若在轴长为的范围内T为常量，且圆轴的截面不变，则为常量，由式得： ==
用 表示单位长度扭转角，有 ==
为保证轴的刚度，通常规定单位长度扭转角的最大值 max不得超过许用单位长度[ ]扭转角，即：
式称为圆轴扭转时的刚度条件。式中 的单位为rad/m。工程中，[ ]的单位习惯上（o）/m用给出。为此将式改写为：
[ ]的数值可由有关手册查出。下面给出几个参考数据：
精密机器的轴 [ ]=（0.25～0.50）（o）/m
一般传动轴 [ ]=（0.5～1.0）（o）/m
精度要求不高的轴 [ ]=（1.0～2.5）（o）/m
例：设有A、B两个凸缘的圆轴如图2（a）所示。在扭转力偶矩Me作用下发生了变形。这时把一个薄壁圆筒与轴的凸缘焊接在一起，然后解除Me，图2（b）。设轴和筒的抗扭刚度分别为G1Ip1和G2Ip2，试求轴内和筒内的扭矩。
解：由于筒与轴的凸缘焊接在一起，外加扭转力偶矩Me解除后，圆轴必然力图恢复其扭转变形，而圆筒则阻抗其恢复，这就使得在轴内和筒内分别出现扭矩T1和T2。假想把轴与筒切开，因这时已无外力偶矩，平衡方程是：
T1 T2=0 （a）
仅由式（a）不能解出两个扭矩，所以这是一个静不定问题，应再寻求一个补充方程。
图2
焊接前轴在Me作用下扭转角为：
= （b）
这就是图2（c）所示的凸缘B的水平直径相对于A转过的角度。在筒与轴相焊接并解除Me后，因受筒的阻抗，轴的上述变形不能完全恢复，最后协调的位置为aa。这时圆轴余留的扭转角为，而圆筒的扭转角为。显然
（c）
利用虎克定律，由（c）式得：
（d）
从（a）式、（d）式可以解出：
最后，讨论一下空心轴的问题。根据分析可知：若把轴心附近的材料移向边缘，得到空心轴，它可在保持重量不变的情况下，取得较大的 ，亦即取得较大的刚度。因此，若保持 不变，则空心轴比实心轴可少用材料，重量也就较轻。所以，飞机、轮船、汽车的某些轴常采用空心轴，以减轻重量。车床主轴采用空心轴既提高了强度和刚度，又便于加工长工件。当然，如将直径较小的长轴加工成空心轴，则因工艺复杂，反而增加成本，并不经济，例如车床的光杆一般采用实心轴。此外，空心轴体积较大，在机器中要占用较大空间，而且如轴壁太薄，还会因扭转而不能保持稳定性。
由以上内容可以看出，力学研究在机械设计中有着非常重要的作用，是机械设计的依据所在，是机械设计的理论支撑，掌握力学和设计的有关基础知识，是现代机械产品设计师所必须具备的素质。
参考文献
车床主轴范文3
CAK6150ni数控车床主要由主轴箱、床身、导轨、刀架、拖板以及步进电机部分组成的卧式车床，主轴箱与床身通过螺栓固定，刀架固定在拖板上，大拖板则是带动刀架通过水平直丝杠沿导轨沿着水平方向进行左右移动，中拖板则是通过步进电机完成前后移动从而进行切割工件的工作。床身可直接放在地面上，或用地脚螺钉固定地面上。
2.CAK6150ni主轴箱结构的有限元静力分析
主轴箱直接关系到传动结构和电机。主轴箱的刚度、强度会影响整台机床的刚度、强度，除此之外也会改变数控车床的加工精度。
2.1主轴箱结构有限元建模
（1）实体模型简化原则
主轴箱箱体包括箱体和箱盖两部分。结构特点可定义为不规则的空间几何模型，箱体与箱盖间通过4个螺钉连接。在建模时注意如下因素：
a.不考虑圆角，不考虑箱体上的螺栓孔。
b.设箱体为理想焊接，在建立有限元模型时则不考虑。
c.部件之间建模时用短梁连接进行模拟螺栓。
（2）单元的选取以及网格的划分
a.主轴箱箱体是由四个厚度不等的侧面以及底面组成的。而且内部结构主要是轴承座与箱体相联，因而选用10节点的三维SOLID92四面体块单元来进行模拟边界曲面实体。
b.箱体结构可以说是复杂的空间板块结构。因此在进行划分网格的时候，要避免不同方向的板，要在相交处单元边以及节点处保持重合。
c.单元、节点的编号的选择。
d.检测有限元模型，以避免有重合节点、裂缝以及单元扭曲等。
（3）载荷与边界条件
根据金属切削原理以及刀具中的切削力的公式：
式中：为影响工件材料以及切削条件对切削力的系数；为影响背吃刀量对切削力的指数；为影响进给量对切削力的指数；为当实验条件不同于经验公式中的切削条件时，各种因素与切削力影响的修正系数的乘积。
在静力分析时，主轴箱上的各轴承孔上都要受到轴承的作用力，根据弹性力可以得到载荷主要是按余弦规律分布的。加载时，求得载荷为：
式中：P为总压力；P（θ）表示在不同角度上的分布载荷；r表示圆柱体半径；1则表示圆柱体母线长。
2.2计算结果以及分析
有限元求解的计算结果主要是根据节点等效应力、节点结构总变形、单元应力偏差等值线图可知主轴箱的应力和位移的分布。求解结果得到主轴箱总重量是139kg，而实际总重量是141kg，共减少了1.43%，由于重量接近，说明建模时简化结构合理，实体建模同有限元模型对比具有同样高的精度。
（1）结果误差
从图2.1可知，大部分区域的应力偏差SDSG值范围是0-8Mpa，小部分区域的单元应力偏差SDSG值范围约为13Mpa，表示主轴箱的网络划分具有较好的密度，精确了计算结果。根据分布图显示，局部出现应力偏差值为24Mpa，造成这种现象的原因是主轴箱和轴承底座相联处产生尖角导致应力集中的情况。几何构造或者载荷产生的弹性理论计算应力值偏大是应力集中的原因。因此，主轴箱箱体结构的限元模型具有高精确度，其结果可用作分析的依据。
a.应力分析
从图2.2可知，主轴箱箱体区域的等效应力VonMises值的范围是0-10.289Mpa，最大值为32.35Mpa，居于箱盖和箱体的螺钉衔接处。在节点等效应力VonMises最大处的箱盖与箱体的螺钉衔接处，应力稍微集中，应力值比材料的强度极限低，应力集中与主轴箱箱体的刚度关系不大。
b.刚度分析
由于在建模时约束了导轨面及丝杠螺孔，因此在导轨面周围的变形值相对较小。
结论
车床主轴范文4
关键词：CA6150 普通卧式车床 机械结构 数控化改造设计
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）05（a）-0093-02
CA6150普通卧式车床机械结构数控化改造设计主要任务是将进给箱、丝杠、光杠、手工控制刀架转位进给部件拆除并更换上滚珠丝杠螺母副以及数控系统控制刀架自动转位部件，另外还需要安装相应的行程开关与滚珠丝杠螺母副系统，保证CA6150普通卧式机床机械结构能够充分符合数控化的需求。
1 CA6150普通卧式车床机械结构数控化改造设计方案具体内容
1.1 车床机械机构的设计与改造
CA6150车床原本导轨为三角导轨，经过改造后成为贴塑导轨，贴塑导轨与三角导轨的静、动摩擦系数基本无异，而且其自身具有良好的性能，能够显著的降低导轨与溜板之间的摩擦阻力，使得CA6150普通卧式车床能够平稳的于贴塑导轨上运行，这样也在很大程度上降低了导轨的损耗。另外，拆除了进给箱、溜板箱，然后将纵向步进电机安装于原进给箱的区域并设置了一个减速箱，接着在原本溜板箱处安装一个横向步进机并设置了一个减速箱。原本的光杠与丝杠拆除并使用滚珠丝杠螺母副取代，将滚珠丝杠螺母副安装至新的齿轮箱上后可以使整个CA6150普通卧式车床进给运动以及主传动运动不再仅仅受到主轴电机控制，可以分由步进电机控制进行分别控制。为了实现这一目标，需要在CA6150普通卧式车床原主轴处设置一个脉冲发生器将CA6150普通卧式车床运动系统完全整合。
1.2 滚珠丝杠螺母副的特点与工作原理
1.2.1 滚珠丝杠螺母副的主要特点
传统的光杠与丝杠主要是进行回转运动，由滚珠丝杠螺母副代替后，回转运动就会转变为直线运动，然后在直线运动后又转变为回转运动，在反复循环中传动。滚珠丝杠螺母副在诸多工业设备制造以及部分精密仪器与设备的制造中均有着极为广泛的应用。滚珠丝杠螺母副主要由螺杆、螺母、滚珠构成，循环方式分为内循环与外循环。滚珠丝杠螺母副传动效率高达90%，可以节省大量的电能，传动过程中摩擦阻力极小，具有较高的灵敏度，传动时较为平稳，而且由于摩擦阻力较小，使得CA6150普通卧式车床整体使用寿命较长。另外，滚珠丝杠螺母副有着极高的定位精度，而且还可以进行重复高精度定位。
1.2.2 滚珠丝杠螺母副的工作原理
在工作的时候，滚珠丝杠与螺母之间的回珠管中的滚珠在循环往复的滑动时，会将其中的滑动摩擦转变为滚动摩擦进而发生丝杠传动，作为CA6150普通卧式车床的运转动力之一。
1.3 减速箱体的设计与改造
1.3.1 纵向进给齿轮的设计
传动比公式为：
i=θbL0/360σp
式中：i为传动比；θb为步距角；L0为滚珠丝杠螺母副的导程；σp为每0.01mm的脉冲量。
另外为了简化传统系统整体结构，控制传动系统的误差范围，保证传统系统整体精确度，一般采用渐开线圆柱斜齿轮单级传动系统，公式为：
i=Z2/Z1
其中，分度圆直径：
d1=mZ1 d2=mZ2
齿顶圆直径：
da1=d1+2m da2=d2+2m
齿根圆直径：
df1=d1-2.5m df2=d2-2.5m
1.3.2横向进给齿轮的设计
传动比公式为：
i=θbL0/360σp
横向进给传动公式：
i=Z2/Z1
i=Z2/Z1
其中，分度圆直径：
d1=mZ1 d2=mZ2
齿顶圆直径：
da1=d1+2m da2=d2+2m
齿根圆直径：
df1=d1-2.5m df2=d2-2.5m
1.4 主轴电机的基本性能需求
为了保证主轴电机的良好运转，需要保证主轴电机额定输出功率足够高的同时有着较大的可调速范围，而且可以通过与系统的同步控制、准停控制等多种功能实现其主轴驱动需求。
一般来说，主轴电机的主要性能要求有四个方面：第一个方面是需要主轴电机具有较大的功率，能够承受一定的过载作业压力；第二个方面是需要主轴电机能够在可调速的范围内保持稳定的运转速度，避免出现速度不均匀的情况，影响主轴电机的作业效率；第三个方面是在主轴电机进行断续负载的时候，能够维持稳定的转速并且转速波动的幅度较小；第四个方面是主轴电机具有良好的散热性能，而且在工作的时候不会出现大幅度振动与高分贝噪声，寿命周期较长。
2 CA6150普通卧式车床主轴部分设计改造
CA6150普通卧式车床主轴部分作为车床关键部件，其整体结构性能优劣直接影响到车床作业的进度与质量，因此数控化改造设计人员需要充分重视车床主轴部分的改造方案设计，提高车床主轴部分改造质量，提高车床整体工作效率。
一般在选择CA6150普通卧式车床轴承部件的时候，需要综合考虑各个零部件的工作精度、刚度、温度变化以及支撑结构等具体因素，然后确定轴承部件的型号、安装方式等，目前CA6150普通卧式车床机械结构数控化主轴部分改造多采用的是滚动轴承。首先，需要将滚动轴承预紧，进而达到提高主轴部件整体旋转精度、刚度以及抗震性能，然后在加工的时候需要停止其转动交换刀具，停转时必须确保主轴位置不变，以便后期加工作业的开展，最后需要在主轴上安装准停装置，常用的准停装置主要是磁性传感准停装置。
3 CA6150普通卧式车床数控装置系统设计
数控系统主要由硬件系统与软件系统构成，硬件系统作为数控系统的基础，也是承载数控系统软件系统的载体，其主要零部件有中央处理器、总线、存储器、I/O结构电路、设备等。数控系统的主要功能是对系统的传动运动进行控制，例如滚珠丝杠螺母副滚珠传动控制、自动回转刀架刀具更换控制、设备控制以及加工控制等。
数控装置系统设计主要环节是单片机控制系统设计，目前国内诸多厂商生产的单片机均可以很好的满足CA6150车床机械结构数控化改造设计的需求，而且具有极高的经济性。另外，辅助电路的设计也是不可或缺的重要环节，只有确保辅助电路电流传输的持续性与稳定性，才能够保证数控装置系统RAM模块中存储的重要数据不会丢失，保证了车床作业的连续性。
4 结语
CA6150普通卧式车床是我国加工产业中广泛应用的车床之一，对我国加工业的发展起到了不可忽视的重要促进作用。随着近年来数控化技术的不断提高，提高CA6150车床机械结构数控化改造设计质量对于促进我国加工业发展有着重要意义。本文就从CA6150普通卧式车床数控改造的必要性切入，简单介绍车床机械结构数控化改造设计的基本内容，希望能够对广大同行起到借鉴与参考的作用。
参考文献
[1] 王金刚，刘文波.CA6150车床机械结构的数控化改造设计[J].装备制造技术，2012，5：31-33.
[2] 王国明.CA6140型车床的数控化改造[D].山东轻工业学院，2012.
[3] 王先正.CA6140普通车床的数控系统设计[D].华南理工大学，2012.
车床主轴范文5
关键词：车床维修； 拆装； 故障
普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等,普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，普通车床是典型的机电一体化设备，对普通车床的组成结构认识，工作原理学习，典型故障的维修，是机修专业实训的核心课程之一，根据我校的实训课程探索，车床拆装与维修的实训内容主要包括以下几个方面。
1 车床的操作基本技能实训
主要熟悉车床的基本操作，训练熟练使用机床，只有了解才会修理，本模块主要进行以下训练，主要培养学生对车床的基本操作技能，熟悉车床的加工要求。主要包含已下几个方面
1.1 安全技术。
1.2 熟悉普通车床的结构组成及功用。
1.3 熟悉普通车床的基本操作：车床的启动和停止，车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换，车床手动进给控制
1.4 刀具的结构、种类、基本角度和功用。
1.5 普通车床的基本切削操作：
零件的装夹，刀具的安装，端面、外圆的车削方法，滚花的车削方法，切槽、切断的车削方法，圆锥的车削方法
1.6 螺纹的切削操作：
①螺纹相关数据的计算方法
②开合螺母加工法车削螺纹
③正反转加工法车削螺纹
通过对车床的基本训练，对车床功能熟悉，为以后的维修，维修之后试车打下基础。
2 车床各部件的拆装与典型部件的工作原理
2.1 本模块主要对车床的各组成部分拆装，熟悉工具的使用，熟悉各部件的内部结构，为以后的维修打下 基础，主要训练项目如下：1 工具的正确使用，基本的装配知识，精度检测工具使用。
2.2 主轴箱拆装 ，溜板箱.进给箱 尾座，刀架等
2.3 典型的结构认识和拆装同步进行，如摩擦离合器，变速操纵机构，互锁机构等
本模块训练时间最长，要求学生必须熟练掌握，本模块是修理的核心部分。
3 电气控制线路的学习以CA6140型车床电气控制线路及安装、检修为主要内容如下、电气控制要求
3.1 电工常用仪器，仪表的熟练使用。
3.2 了解车床对电气控制提出如下要求：
①主拖动电动机一般选用三相鼠笼式异步电动机，并采用机械变速。
②为车削螺纹，主轴要求正、反转，小型车床由电动机正、反转来实现，CA6140型车床则靠摩擦离合器来实现，电动机只作单向旋转。
③一般中、小型车床的主轴电动机均采用直接启动。停车时为实现快速停车，一般采用机械制动或电气制动。
④车削加工时，需用切削液对刀具和工件进行冷却。为此，设有一台冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液。
⑤冷却泵电动机与主轴电动机有着联锁关系，即冷却泵电动机应在主轴电动机启动后才可选择启动与否；而当主轴电动机停止时，冷却泵电动机立即停止。
⑥为实现溜板箱的快速移动，由单独的快速移动电动机拖动，且采用点动控制。
3.3 CA6140型车床的控制线路原理。
CA6140型车床的电气原理图分析，图中M1为主轴及进给电动机，拖动主轴和工件旋转，并通过进给机构实现车床的进给运动；M2为冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液；M3为溜板快速移动电动机，拖动溜板实现快速移动。
3.3.1 主轴及进给电动机M1的控制。
由启动按钮SBl、停止按钮SB2和接触器KM1构成电动机单向连续运转启动一停止电路。
按下SB1线圈通电并自锁 M1单向全压启动，通过磨擦离合器及传动机构拖动主轴正转或反转，以及刀架的直线进给。
停止时，按下SB2KM1断电 M1自动停车。
3.3.2 冷却泵电动机M2的控制。
M2的控制由KM2电路实现主轴电动机启动之后，KM1辅助触点(9—11)闭合，此时合上开关SA1 KM2线圈通电 M2全压启动。停止时，断开SA1或使主轴电动机M1停止，则KM2断电，使M2自由停车。
3.3.3 快速移动电动机 M3的控制。
由按钮SB3来控制接触器KM3，进而实现M3的点动。操作时，先将快、慢速进给手柄扳到所需移动方向，即可接通相关的传动机构，再按下SB3，即可实现该方向的快速移动。
通过本模块的训练使学生熟悉各种电气控制原件的安装，能对照电路图对机床电气线路进行安装调试。
4 典型故障的学习
本模块，主要应用上面几个模块学习知识，进行实战训练，对主要故障进行现场排除，主要包含两大部分：
4.1 机械故障：如，摩擦离合器制动不灵，小刀架卡死，撞车，互锁不到位等
4.2 电气故障.
(1）主轴电动机M1不能启动的检修
①检查接触器KM是否吸合，如果接触器KM吸合，故障必然发生在电源电路和主电上。
②接触器KM不吸合
（2）主轴电动机M1启动后不能自锁的检修
（3）主轴电动机M1不能停车的检修
（4）主轴电动机在运行中突然停车的检修
（5）刀架快速移动电动机不能启动的检修
总之 通过四个模块的实训让学生对普通车床的维修熟练掌握，培养学生的维修技能，为学生以后进行其他设备维修打下良好的基础，也为学生以后从事设备维修岗位工作做了很好的准备。
参考文献
［1］ 车工工艺学 北京：中国劳动出版社 1997
［2］ 机械切削工技能 北京：机械出版社 2000
车床主轴范文6
关键词：数控车床 发展 高速化 高精度 复合化
中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）03（b）-0117-01
车削类机床是应用最广泛的机床之一，伴随机床相关上游行业的发展，现代数控车削机床明显的呈现出高速度、高精度、复合化的特点。下面通过对马扎克、大隈等世界著名车床生产厂家产品分析，对高速度、高精度和复合化进行着重介绍。
1 马扎克产品在国内市场具有良好的口碑和极大的市场销量
下面介绍马扎克车削类产品线型谱规划。
马扎克1000 mm以下加工直径卧式车床主要分布有QTN（S）系列和ST（N）系列两个大系列，此外还有紧凑型，多主轴多刀塔等一些低端或高端配置。
（1）QTN系列加工直径范围280～580，属于高效、高精的新一代标准机型，可以选配动力刀塔、副主轴、Y轴等结构。QTS只有动力刀塔选配，属于机械参数与QTS相同，但控制系统配置略低。QTN系列的主要特点有以下几点。
①平床身斜床鞍结构，工艺性好。
②采用电主轴单元和动力刀塔，具备C轴，具有高效率的车削和铣削能力。
③各轴均采用直线导轨和滚珠丝杠驱动，加工装配简单，进给速度可达30 m/min。
④整体外防护，简洁而不失厚重。
（2）ST系列加工直径范围620～910，属于高刚性、高效率的强力重切削机床，主要针对长型、大口径零部件加工。STN系列采用马扎克MAZATROLmatrixNEXUS数控系统，有动力刀塔配置形式。ST（N）系列的主要特点有以下几点。
①整机采用45°斜床身、15°床鞍的滑动导轨结构，刚性好，适合中大型零件的重切削加工。
②主轴配置形式多，可以配置最大530的主轴通孔。
③主轴输出扭矩大，最高达到6000 nm左右。
④除上述产品外马扎克还扩展了如下低端和高端产品型号。
大隈车削机床市场仍可度高，其机床以刚性好著称。LBⅡ系列硬轨车床采用斜床身机构形式，主轴转速高，加工过表面质量达到0.8um，主轴有标准和高刚性两种配置形式，广泛使用于轴类盘类零件的加工。
2 高速化
随着内置电机和直线电机技术、高速精密滚珠丝杠等的发展，现代机床高速化主要体现在主轴转速越来越高，移动速度越来越快两方面。上述厂家产品除了在低端配置和大型车床中使用交流伺服电机外，主流车床基本都采用电主轴结构形式。内置电机主轴没有中间传动结构，使得主轴转速比传统主轴转速高25%左右，同时输出恒功率转速比一般都达到4、甚至可达8，从而使一种主轴适用的工具直径范围更大，减少了机床的规格，使得传统的机床规格划分显得过细。另一方面机床的移动速度在采用滚动导轨时30 m/min成为了行业标准配置，采用滑动导轨的移动速度也都在20～25 m/min，森精机部分产品达到30 m/min，而DMG公司采用直线电机后速度更达到60 m/min。
3 高精度
现代数控系统核心频率的提高使得纳米级以上控制成为主流，加工表面质量得到极大提高。上述厂家主流产品进给轴的定位精度、重复定位精度均稳定的保持在u级，工件真圆度达到u级以下，机床主轴动态性能非常出色。控制机床的热变形对加工精度的影响成为了各个厂家技术核心。目前控制热变形方式可归纳为如下：（1）机床热变形系统补偿技术。（2）液压站、油冷机、变压器等热阻隔（流通）。（3）丝杠、导轨、床身、主轴箱等的主动冷却等。（4）床身均衡变形控制等手段。
4 复合化
现代车床为适用高效率生产要求，一次装夹完成尽量多的工序，配置动力刀塔，具备铣削能力已经成为主流，动力刀塔加C轴结构能够满足一般轴类件的铣削要求。复合化正在改变人们对传统继承划分认识。目前高端车床比较常见的复合化结构主要有配置双主轴、双刀塔、Y轴、增加B轴等。配置Y轴和B轴的车床有接近加工中心的铣削能力，同时能够应对复杂零件加工。马扎克的QTN系列，大隈的SPACE TURNLB系列，森精机的NL系列，DMG的CTX系列等均实现同平台产品配置横向多样化发展，中村留在车床的复合化方面结构形式多样，规格齐全。
此外现代数控车床也更加注重自动化，绿色环保，智能化等。
5 结论
为避免同质化竞争，保证适当利润，产品应以中端车削中心为核心主打产品，向下适当兼顾数控车削机床。在基本完成产品型谱开发后，具备主轴等关键零件加工能力后，进行机械主轴的自行开发和设计。
数控车削中心开发的技术核心是动力刀塔，动力刀塔的发展是车削中心必须突破的关键技术，同时动力刀塔也是车削中心的高利润点。可以在适当技术储备后进行开发。
车削电主轴的装配技术是车削中心的另一项关键技术。在突破动力刀塔和电主轴两项关键技术后再向多主轴多刀塔高复合化的车削机床发展。
参考文献
[1]K2011机床综合样本.
[2]ORI SEIKI NL series车床样本.