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铜冶炼范文1
关键词：铜冶炼；转炉吹炼控制系统；联锁控制；自动化
中图分类号：TP29 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）09-0033-02
转炉已被广泛应用于钢铁、有色冶金等行业。转炉生产属于周期作业，不仅周期短，炉内化学反应强烈，而且影响冶炼过程的因素繁多，既有炉况因素、原料因素，也有工艺操作和生产管理的原因。因此，要实现转炉冶炼的全过程自动化控制有一定的难度，但随着现代控制技术的发展和控制手段的多样化，转炉控制自动化水平不断提高。本文论述的是国外某年产15万t粗铜冶炼项目100t转炉控制系统的设计。
1 系统结构及操作位置说明
1.1 系统结构
在转炉吹炼铜冶炼工艺系统中，转炉处于承上启下的关键工艺设备。它关联面广，包括转炉本体、上料系统、余热锅炉、吹炼电收尘等设施。该冶炼厂共设有3套转炉系统，其中，每套转炉系统包括上料系统、加料系统、送风系统、转炉本体系统等。
转炉本体电控设备包括交流主电机、直流事故电机、密闭小车、密封挡板、挡灰板等。
转炉本体主驱动电机采用交流绕线式异步电机，应用转子串电阻启动方式，该启动方式具有启动电流小、启动转矩大等优点，适用于转炉类重载和频繁启动的生产机械。直流事故电机属于辅助驱动设备，主要用于转炉的应急事故倾转。为保证炉体角度检测的可靠性，利用电子式凸轮控制器（+TL）和多圈绝对值编码器（+BS）共同检测炉体角度。电磁抱闸装置为转炉生产制动装置，直流供电，采用失电抱闸工作方式，在驱动电机断电的瞬间，快速将炉体抱闸制动。
1.2 操作角度位置说明
转炉倾转角度为转炉控制的重要参照物，它通过电子式凸轮控制器和多圈绝对值编码器来检测。转炉主要位置角为9个，对应电子凸轮控制器的光电接近式检测开关（RLS0～RLS8），操作位置说明如下：
（1）a=0°（限位开关RLS0）
为转炉捅风眼操作基准位置。
（2）a=+39°（限位开关RLS1）
为转炉倾转时，风口将脱离熔体液面位置。
（3）a=+140°（限位开关RLS2）
为转炉熔体倒净位置，也是正常生产时转炉最大倾转角。
（4）a=-20°～+20°（限位开关RLS3、RLS4）
为转炉正常生产吹炼位置，亦是事故倾转风压检测
区域。
（5）a=±3°（限位开关RLS5、RLS6）
为转炉加熔剂位置。
（6）a=+45°（限位开关RLS7）
为送风准备位。此位置表示风口即将进入液面，又名汤当报警位。
（7）a=+60°（限位开关RLS8）
为转炉准备加冰铜位。
2 转炉自动控制系统
2.1 控制系统结构框架
本转炉DCS控制系统由三部分构成，分别为：转炉公共DCS系统，1#、2#、3#转炉本体及余热振打PLC控制系统，选用美国AB公司的ControlLogix5000控制系统硬件平台、RSView SE监控软件、RSLogix5000编程软件以及RSLinx通讯软件等。
其中，转炉公共DCS系统涵盖了3台转炉公共设备的控制，包括转炉送风系统、上料系统、余热锅炉给水泵、热水循环水泵、埋刮板输送机等。转炉本体及余热振打PLC系统控制转炉本体及余热振打电机。该系统采用了四套独立控制器，控制器之间通过同轴电缆通讯，分散了控制器风险，提高了可靠性。最后，转炉DCS系统通过工业以态网与全厂DCS系统通讯，实现全厂生产信息的共享。
2.2 系统联锁控制
转炉本体的联锁保护，主要依靠安装在减速机出力轴上的旋转编码器和凸轮控制器，通过它们检测出转炉发生联锁的各种炉倾角，送入PLC系统，再由控制系统进行判断、运算后控制相关设备的联锁动作。在紧急情况时，控制系统可控制炉体快速倾转，使转炉迅速转到安全角度。
2.2.1 转炉本体控制。交流主电机为转炉运转的主驱动设备，通过齿轮变速箱驱动转炉转动。转炉本体的联锁控制主要包括回炉控制、吹炼控制、倾炉控制。
回炉控制：炉体从冰铜加料位置向下转，越过+60°时，送、放风阀开始自动投入运行，送风阀开启后放风阀关闭。密闭小车开始缓慢下放。在汤当报警位+45°，系统自动检测送风流量是否达到安全值，待条件满足后，炉体继续自动向下转动至吹炼位停止，进入吹炼区域后，氧气阀自动开启，密封挡板、挡灰板自动关闭，自动回炉控制结束。
吹炼控制：当炉于吹炼位置（-20°～+20°）范围内，摇动炉体调整角度，转炉进行角度微调。只要倾炉不超过+20°可认定是设备微调。炉体转动时，密封挡板、挡灰板将自动开启，正常生产时氧气阀开启，其他设备不运行。
倾炉控制：转炉进行自动倾炉控制时，密封挡板、挡灰板自动开启；炉体自动从吹炼位向上转，转炉角度超过+15°，氧气截断阀关闭。越过+20°时，密闭小车自动提升，越过+39°时，送、放风阀自动切换，放风闸打开，送风阀关闭。到达+45°时，工艺烟气切断阀关闭切断烟气。炉体到达+60°时，倾转自动停止，自动倾炉
结束。
2.2.2 熔剂加料控制。转炉加料系统的作用是为转炉添加熔剂。转炉加料系统包括定量给料机、活动溜槽、闸板，这些电气设备与转炉角度之间需要联锁。当转炉炉体摇至加入熔剂位置（±3°位置）并处于停止状态，方可进行加熔剂操作，否则该加料功能闭锁，闸板、溜槽均不能动作。
当转炉满足加料条件后，操作员在触摸屏上可进行熔剂加入量设定，随后系统将自动控制闸板提升，溜槽下放，定量给料机开启。加料期间，如果某台设备出现异常，那么它之后的其他设备将联锁停车。加料完成后联锁控制顺序与加料控制相反。
2.2.3 密闭小车控制。在自动控制状态下，当炉倾角在±20°之间时，密闭小车将自动关闭，挡灰板和密封挡板自动关闭；当炉倾角在±20°之外时，密闭小车将根据炉倾角自动开启到合适角度，挡灰板和密封挡板自动
打开。
2.3 直流电机与事故倾转控制
在自动控制状态下，转炉在正常生产中如果出现下列情况，系统将控制直流电机作事故倾转，使转炉从工作位置迅速转动到安全角度（+60°），以防止风眼堵塞或喷炉事故的发生，同时发出系统声光报警。直流电机采用蓄电池供电。
主要触况包括：转炉交流失电；转炉送风风压小于0.5kg/cm2；转炉高压鼓风机事故停风；转炉烟罩冷却水系统断水；转炉吹炼电收尘系统故障；转炉送风流量低于最小值。
3 结语
本文通过分析转炉系统工艺控制要求，设计了转炉控制系统对转炉及其配套设备进行控制，并重点阐述了转炉本体回炉、吹炼、倾炉、事故倾转的工艺过程及控制要求。该转炉控制系统自2009年2月份投产以来，运行稳定可靠，不仅减轻了现场操作工劳动强度，而且有效避免了转炉堵塞风眼和喷炉事故的发生。
参考文献
[1]龙英，潘恒.基于全集成自动化平台的转炉控制系统
[J].冶金工业自动化，2006，1：58-60.
[2]郑毅.FIX软件在转炉控制上的应用[J].武钢技术，
铜冶炼范文2
自产原料的特点是变现时间长，铜矿山的开采年限一般都在40年以上;成本相对固定，因此铜价波动对该类原料产生的利润影响最大，在铜价远高于矿山成本的情况下，是铜冶炼企业利润的主要来源，因此，如何保证自产原料的利润最大化是铜冶炼企业相当重视的，是这类资产管理的重点，也是企业的最高决策之一。笔者认为，这类资产比较适合用目标利润法、利用期货套期保值工具或期权来管理。具体步骤是:首先，根据企业的利润目标，利用财务模型推算出实现当期利润目标的铜价。其次，根据当前铜价与目标铜价的关系确定是否套期保值和量的多少。当期初铜价格低于目标铜价时，不进行套期保值，因为此时套期保值将无法完成企业的利润目标，而且放弃了铜价可能上涨的保值机会。当期初铜价格远高于企业目标铜价时，也不进行套期保值，因为企业此时能获得大大超过财务目标的利润水平，企业在此情况下既可以承受一定的价格下跌风险，又可以获得超额利润。但为了保证企业的利润目标，可以对应买进看跌期权，这样一来，如果铜价继续上涨，看跌期权将自动作废，企业可以获得铜价上涨部分的大多数收益，付出的额外成本仅仅是期权费用而已;如果铜价下跌，看跌期权将转化成期货的卖出保值头寸，尽管与卖出保值相比，因为损失了期权费而使效果打了折扣，但与不保值相比，将是本质的区别。目前国内的期货市场尚无铜期权品种，但相关部门正在积极研究和准备当中。当期初铜价格与企业目标铜价相近时，对期间的自产铜进行卖出套期保值，再在自产铜销售时对应买进平仓，企业就能基本提前锁定期间的利润目标，达到资产管理的目的。尽管单个铜矿山自产原料的变现时间要几十年，但由于企业的财务期间以年度为单位，且人员工资等成本因素也在逐步变化，因此笔者认为，目前自产原料的管理以一年为周期最合适。
国内采购原料的管理方法分析
国内采购原料的特点是，铜作价以上海期货交易所当月铜价格为基础，扣减加工费进行，而销售也在国内市场，铜作价也是以上海期货交易所当月铜价格为基础的，铜冶炼企业赚到的只是加工费，对这类资产进行管理、锁定加工费收益的最好方法是利用买卖合同自然对冲。在企业连续生产的前提下，只有买进和卖出的数量不匹配的问题，数量不匹配的部分在期货市场上对应买进或卖出保值。但买卖的作价方式有两种，月结算价的平均价和点价，其中作价方式不匹配的部分需要折算成每天的量进行匹配，只有做到在当日的结算价以上卖出或结算价以下买进才能真正达到资产管理的目的。
进口原料的管理方法分析
国外进口原料的价格特点是，铜以伦敦金属交易所价格为基础，扣减加工费进行。而销售在国内市场，作价以上海期货交易所当月铜价格为基础进行。这类原料进行资产管理的难点在于两个市场的价差。上海期货交易所与伦敦金属交易所之间铜的价差变化会表现出偶发性和波动性，因为除了全球共同的大环境外，中国还有自己的小环境。通常情况下，由于中国是铜净进口国，国内铜价相对偏高具有合理性，这可保证相对合理的进口利润。但从上海3个月期铜与伦敦3个月期铜的价差关系上看，这一状况并非是持续和一成不变的。如果伦敦金属交易所与上海期货交易所出现价差异常，就可以在两个期货交易所同时进行方向相反、数量相等的操作来套利。当价差高，即国内价格相对于伦敦金属交易所价格偏高利于进口，抛上海期货交易所买伦敦金属交易所。时间周期上，两市价差恢复到正常范围内所需的时间一般为l个月左右，最多不超过3个月，主要是由实货贸易流动所需的时间决定的。进口铜原料、国内销售电解铜的加工型冶炼企业当出现上海期货交易所价格偏高于伦敦金属交易所价格时，在期货市场上进行交易过程中，应抛上海期货交易所，买伦敦金属交易所的跨市套利来锁定加工费。伦敦金属交易所的买进部分伺机转化成进口原料的成本锁定，而上海期货交易所卖出的部分就成了传统意义上的保值头寸，这样一来基本可以回避进口原料的价差波动风险，达到资产管理的目的。有进料加工手册的企业还可以在价差低的时候利用买上海期货交易所抛伦敦金属交易所的套利方法来提前锁定出口价差，实现比在国内销售减亏的目的。
必要存货的管理方法分析
由于铜冶炼企业的必要存货必须在企业运行之初一次性备齐，且无法变现，相当于企业建立了一个长期的多头头寸，这就面临着价格下跌导致的存货损失风险。如果铜价长期在低位徘徊，而备货的价格较高，又没有保值，这部分存货损失就需要多年的正常经营利润来弥补了，因此对必要存货的提前谋划和运作就显得至关重要。如果在企业投产之前2一3个月，需要备货时，铜价处于近几年的低价区，而此时企业资金紧张，就应该按正常需要在现货市场买进，不必考虑保值问题，即使买进以后铜价继续下跌，存货损失也是中短期和相对较小的，靠正常经营利润弥补的时间也相对较短。如果在企业投产之前3个月以上，铜价又处于近几年的低价区甚至铜生产的完全在成本附近，企业又认为该价格从长期的统计数据分析属于继续下跌的风险可控状态，则优先在期货市场远期买进保值，但买进量必须不能大于必要存货量，买进的具体合约约期应该选择在企业正式投产的时间以后。之后随着时间的推移，到企业投产之前2一3个月，企业开始正常实物备货，此时不管备货价格与在期货市场上买进的头寸价格相比是盈利还是亏损，都要对应平仓，否则就是投机操作了。如果在企业投产之前2一3个月，需要备货时，铜价处于近几年的高价区，此时企业不得不按正常需要在现货市场买进，但应该对应买进看跌期权做保护，即使之后铜价上涨，期权变成虚值而作废，企业也不能轻易放弃，而要在更高的价格继续买进看跌期权，否则如果铜价下跌，企业将蒙受双份损失，直到铜价下跌到低价区、企业又认为该价格从长期的统计数据分析属于继续下跌的风险可控状态时，才择机平仓，之后在下一个价格高峰时重复操作，才能不断地降低存货成本。
铜冶炼范文3
关键词：余热发电；饱和蒸汽发电机组；应用
北方铜业股份有限公司侯马冶炼厂着眼环保与产能提升，采用了奥斯麦特铜冶炼工艺。奥斯麦特熔炼和吹炼余热锅炉每小时生产的饱和蒸汽约34t，其压力为4.0MPa，除冬季采暖及职工生活洗澡用蒸汽占蒸汽总量的不足10％外，其余全部排空，不仅造成巨大的能源浪费，而且形成较严重的热污染。侯马冶炼厂为降低生产成本，节约能耗，改善环境，引进了德国Tuthill公司C5DS+II十G饱和蒸汽发电机组，实施余热发电改造。发电机组排放的尾气，全部用于50kt/A电解铜的生产及生活用汽，使热能利用率达到95％以上，为企业创造良好的经济效益和社会效益。
一、奥斯麦特铜冶炼余热发电工艺
奥斯麦特熔炼余热锅炉与奥斯麦特吹炼余热锅炉产生的饱和蒸汽在现有节流孔板后就近并联，首先流经汽水分离器和蒸汽过滤器，再通过紧急切断阀和由调节器自动调节喷嘴组，直接进入透平机，通过热膨胀，饱和蒸汽的热能通过透平机转化为动能输出，透平机动能输出经齿轮箱变速后转化为满足同步发电机需求动能输入，从而驱动同步发电机发电，发电过程中形成冷凝水并产生尾汽，冷凝水回收后进入余热锅炉给水系统冷却后循环利用，尾汽用于全厂生活及电解铜等生产所需。
奥斯麦特熔炼余热锅炉蒸发量16.0t/h（4.0MPa饱和蒸汽），吹炼余热锅炉蒸发量18.01/h（4.0MPa饱和蒸汽），饱和蒸汽流量26～34t/h（波动），汽轮机入口蒸汽压力4.0MPa（最高4.4Mpa），汽轮机出口蒸汽压力0.5MPa（最低0.4MPa），汽轮机入口蒸汽温度250.3℃（最高254.7℃），汽轮机出口蒸汽温度152℃（最低148℃）。
二、发电机组成及特点
C5DS+II+G型饱和蒸汽发电机组（德国TUTHILL公司生产）包括透平机和内置式齿轮箱，同步发电机，油站，速度调节器，紧急停车装置，就地仪表显示盘，温度、压力、振动监测系统，透平机、同步发电机自动控制柜，汽水分离器，进口蒸汽过滤器，自动式排水器。透平机主轴叶轮悬臂式设计，同步发电机具有自励磁、自调节、无刷结构的特点。
同步交流发电机参数：额定输出2750kVA，功率因数0.8，电压（±5%）6300V，频率50Hz，轴转速1500r/min。
机组主要特点：
1.C5DS+II+G型饱和蒸汽发电机组适用于快速启动，在蒸汽入口和出口蒸汽排放后，透平机可以启动，因其热弹性结构，在30s内就可以从冷状态达到全速运行状态，并能适应频繁的启婷操作，无须预热。
2.机组自动并网、自动解裂，可实现无人值守。
3.机组振动监测采用本特律一纳瓦达3500系列振动监测系统，包括16个近位通道，4个轴向推力通道，通信门路联接器模块，继电卡，功率提供，振动数据显示在PLC接口屏幕上。
4.轴承和发电机定子热电阻（RTD）监测，带读数显示。
5.发电机保护采用Beckwith M-304数字多功能发电机和交叉拉杆保护继电器，可以实现过流、过欠压、过欠频、过励磁保护，255个事件系列纪录，带时间标记精度到毫秒，过失前后示波捕获。
6.透平和发电机控制采用西门子PLC为基础的透平控制器和WOODWARD505电子调速器，控制能够从自动速度到同步速度，同步功能随着功用总线和自动转换器操作控制参数。
7.透平机叶轮采用Curtis型一级，主轴选用完全双自动可倾金斯百瑞式轴承。
三、余热发电尾气利用及效益
饱和蒸汽发电机组所产生的尾气出口正常压力为0.5MPa（152℃），最低压力为0.4MPa（148℃），尾气量为34～28t/h，尾气压力能够满足现生产、生活及采暖用蒸汽压力要求。原生产、厂区生活、采暖用汽量约为9t/h，同步上马的电解铜技改工程生产用蒸汽为11.0t/h，还剩余蒸汽量为最大时14t/h，正常时88A。多余蒸汽可作为以后新产品开发用蒸汽，或作为生活区热源。
项目成本（消耗的原材料主要是奥斯麦特熔炼和吹炼余热产生的饱和蒸汽，因此原材料费用为零；机组无故障运行两年，检修备件运行费用为零；由于无需运行人员，不计人员工资；机组使用年限为40年）合计17.6万元／a。
年度总收益＝发电收益－成本=460-17.6=442.4万元。
投资回收期＝项目总投资／年度总收益＝919万元／442.4万元=2.07年，预计该机组投入运行，2008年即可完全收回投资。
四、结论
1.利用奥斯麦特铜冶炼废气余热进行发电，发电后产生的尾气用于铜电解等生产及生活所需。冷凝水也达到循环利用，最大程度地提高余热综合利用率。
铜冶炼范文4
Abstract： The fine management of workshop posts reflects the balance of enterprises' input on posts and the output， enterprises' management level and economic interests. The reason why many advanced enterprises can achieve great economic benefits lies in the scientific managerial methods. Copper melting enterprise is pillar industry in Yunnan Province and its production efficiency and quality matters a lot for realizing Yunnan's scientific and sustainable development. Under the backdrop of the provincial promotion of performance excellence， this paper is to investigate how promoting fine management of workshop posts ensures and improves the managerial effectiveness to realize overall fine management.
关键词： 卓越绩效；岗位；精细化管理
Key words： performance excellence；posts；fine management
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）01-0135-03
0 引言
目前，云南省拥有一批具有核心市场竞争力的铜冶炼企业，其中云南铜业集团有限公司（以下简称云铜）已成为中国铜产量第三的有色金属企业。一直以来，云南大部分铜冶炼企业的岗位管理基本处于岗位责任制管理阶段。虽然以《岗位职责指导书》为参考已基本实现了给每一位员工明确定位，明确了绩效考评的标准，构成绩效管理的前提框架，但依旧处于一种静态的、千岗一致的管理。按照《岗位资格标准管理程序》进行岗位管理，从而普遍存在计划目标考核、安全责任考核不够完善的现象。
车间作为产品生产的主战场，车间岗位管理显得十分重要，产品的质量是企业在动态竞争中生存的关键。在全球金融危机的冲击下，云南铜冶炼企业面临的竞争越来越激烈，因此，在全省积极推行卓越绩效模式的大背景下，研究如何在卓越绩效模式下推行车间岗位精细化管理意义重大。
1 卓越绩效模式与精细化管理
1.1 卓越绩效模式 卓越绩效模式源自美围波多里奇质量奖的评奖标准，是组织绩效管理的一套整合方法，其核心是强化顾客满意意识和创新活动，通过不断为利益相父方提供改进的价值，促进组织的学习和发展来追求卓越的经营质量，实现组织的持续发展[1]。其核心是强化组织的顾客满意意识和创新活动，追求卓越的经营绩效。该模式源自美国波多里奇国家质量奖评审标准，以顾客为导向，追求卓越绩效管理理念。包括领导、战略、顾客和市场、测量分析改进、人力资源、过程管理、经营结果等七个方面。它不是目标，而是提供一种评价方法[2]。推行卓越绩效模式，能够不断优化资源配置，提升过程运行效率，并引导企业按照卓越绩效模式标准自我评估，激励和推动企业提高竞争力。
目前，全世界已有80多个国家正式采用卓越绩效模式。全国有10多个省市（如重庆、福建省等）和地级市、县级市等都开展质量奖的评奖活动，旨在进一步提升我国企业的经营管理水平和核心竞争能力[3]。卓越绩效模式也在云南省各大企业中稳步推行。
1.2 精细化管理 精细化管理是20世纪90年代起，在西方盛行的一种管理理念，一种精益求精的文化，精细化作为现代的一个管理概念，最早是由日本的丰田汽车公司在20世纪50年代提出的。它源于生产领域，目前已经延伸到企业管理的层层面面，成为一种通用的管理思想。精细化管理强调的是一个持续改进、不断完善的过程，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式，精细化管理可以出效益[4]。精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，并付诸实践。
岗位精细化管理是精细化管理实践的一项重要内容。“天下大事必做于细”，岗位管理直接关乎企业产品质量精品的特性、质量精品与零缺陷之间的关系，是企业形成核心竞争力和创建品牌的基础。
1.3 卓越绩效模式与岗位精细化管理的相关性分析 卓越绩效模式是深入推进精益管理工程、建立全方位精细化管理体系的重要举措，也是一种应用一切有益的、适用的管理方法和管理技术，将这些方法、技术整合成一个有机的整体，通过不断地自我评价提升自我。面对岗位管理，精细化管理就是一种先进的、有益的、适用的管理方法，所以在卓越绩效模式下推行岗位精细化管理是可行的。在卓越绩效下有效的推行岗位精细化管理研究其相关性、差异性至关重要。
1.3.1 卓越绩效与岗位精细化管理的相同点 第一总体目标相同，卓越绩效的目标是，使组织和个人得到进步和发展，提高组织的整体绩效和能力，为顾客和其它相关方创造价值，并使组织持续获得成功；大力推行精细化管理，其目的在于全面提升企业的管理水平，来增强氽业的综合实力，提高每位员工的执行力和效率，实现企业“健康、有为、长寿”的愿景；第二质量目标相同，卓越绩效管理起源于质量管理，其最基本目的就是保障产品高质量；精细化管理之所以细化到岗位管，其目的也是提高产品质量。总而言之，两种管理方式的目标都是使企业获得持续的成功，保障企业产品质量。其次，关注的焦点一样：都十分关注对财物的管理与责任，期望发挥其最大效益。此外，都十分注重与企业相关联的机构、客户、消费者的关系。
1.3.2 卓越绩效与岗位精细化管理的不同点 第一、管理的对象有所差别：卓越绩效模式，不仅针对整个企业的管理，促使整个企业不断得到进步，更是一种面对整个行业以及相关行业的开放性的管理方法；精细化管理，更加注重的是企业自身管理，而岗位精细化管理的对象更加明确，几乎不涉及其它方面，主要是面对岗位管理中的细节、过程、落实问题。第二、强调的管理细节不同：相对于卓越绩效模式，精细化管理全力探究的是企业的各个环节、细节是否有纰漏，有缺陷，进而采取一定的手段和措施予以优化，而卓越绩效虽然也十分关注各个细节，但没有精细化管理的对象具体与明确，相比较而言，是一种系统的宏观管理手段。第三、探寻不足的方式有差别：精细化管理是通过研究管理中的细节而寻找自身的不足，然后通过一定的技术手段予以优化，而卓越绩效不仅自我评比，更注重和同行业、相关行业的评比，是一种更开放的管理方式。
总的来说，卓越绩效是一种系统化、标准化、程序化和规范化的管理理念，其涉及并影响企业内与企业相关的各行业的宏观管理，而精细化管理专注于细节的管理，注重每一个环节的优化与创新，所以卓越绩效和精细化管理的实施，有相辅相成，相互促进的作用，能够实现更好的质量管理与控制。
2 云南铜冶炼企业车间岗位管理的现状分析
卓越绩效管理模式的推行在云南各行业已全面展开，并取得了一定的成果，但在车间岗位管理如何推行卓越绩效模式，进而实现有效的先进管理，已成为重要难题。笔者通过分析《岗位资格标准管理程序》的内容，并结合铜冶炼管理工作者多年的实践经验发现：运用《岗位资格标准》（以下简称《标准》）不能有效地进行人力资源管理，主要体现在三方面：
2.1 岗位分类模糊，责权不够明晰 《岗位资格标准》将岗位分为两大类，分别为管理岗位和技术业务岗位。《标准》中的内容仅涵盖岗位代码、岗位名称、主要岗位职责、学历条件、职称条件、工作经历、身体要求。每一个岗位的定义、范畴都缺乏清简明的描述，许多岗位的相关内容含糊不清。如《标准》中没有明确指出直接上级和直接下级岗位。此外，《岗位职责指导书》（以下简称《指导书》）“千岗一面”，大同小异，泛泛而谈，没有生产流程专业化、具体性描述岗位的工作权责，无法真正规范并指引不同岗位的员工履行职责、开展工作。
2.2 岗位职责范围界定不够明确，员工绩效目标考核需细化 《标准中》没有界定岗位职责范围，其上岗条件中没有指明所需专业（或职业资格）、培训经历、工作经验，也没有绩效考核指标及考核周期、工作环境及劳动强度等内容，更没有涉及绩效目标值、各项指标的权重、评价期有关绩效考核与评价等关键内容。
2.3 车间岗位人员整体质量意识不高 协同1、2，虽然很多冶铜企业一直努力通过推行卓越绩效实现集约型、模块化管理，但实际效果有待于改善。其中云铜集团正以现有管理制度和企业标准为基础在各部门、各岗位推进卓越绩效管理，在推行中有不少制度牵制卓越绩效推行的进展。其次，对卓越绩效的方法和理念理解有所欠缺。此外，理论与实际存在差距，各部门各岗位存在差异，故目前车间岗位人员整体质量意识不高。
3 卓越绩效模式下车间岗位精细化管理实施过程研究
岗位管理是一个复杂的体系，其中基础的手段，就是对岗位进行界定和说明。鉴于此，笔者拟通过以卓越绩效的模式为参考基础，推动企业岗位精细化管理，提高人力资源管理水平。基本有步奏如下：
3.1 制定管理制度和方法精细化 通过组织各单位人力资源、技术、岗位员工代表编写《岗位精细化管理说明书》（以下简称《说明书》）。《说明书》是车间管理的最基本的管理规章制度和办法之一，对岗位进行界定和说明，实行车间岗位精细化管理，可以为企业岗位管理提供可量化的基本依据。
3.2 岗位精细化 按照精细化要求，首先明确具体项目，岗位精细化管理涉及内容很多，结合卓越绩效管理理念，基本可以分为四大部分：岗位基本信息、设岗目的、岗位职责、岗位绩效考核。
车间岗位基本信息：岗位代码、岗位名称、主要岗位职责、学历条件、职称条件、人员数量、工作环境、安全责任、晋升愿景。
其中晋升愿景是关乎员工奋斗方向，调动员工积极性的重要内容，按照卓越绩效的理念，设置详细的晋升方向和标杆：管理和技术业务岗位填写级别（如副科级或主管级、正科级、副处级、正处级等）。
设岗目的：设置本岗的价值、目的以及岗位所处环节的意义。
岗位职责：岗位的主要职责、主要权限和责任范围等。其中负责对象十分关键，必需明确，即直接上级。实行同一岗位只有一位直接上级领导。
岗位绩效考核：绩效考核指标、考核周期、考核办法。绩效考核关乎员工的直接利益，是员工比较关心的管理办法，一种积极的、具有激励性的绩效考核将有助于引导员工发挥潜能，积极为岗位建设、企业建设贡献最大力量。
3.3 车间文化精细化 车间是产品质量的主战场，质量是车间岗位最基本的文化，但是由于不够详细，没有结合岗位工作，无法真正溶入员工的意识。虽然大文化都是以质量为先锋，但每一个岗位应该有其独特的文化。按照卓越绩效的理念，应该有以下内容：车间的愿景；车间的战略；车间文化的核心内容；车间的使命；车间价值观的核心。
3.4 成立岗位精细化领导小组和推进小组 岗位精细化领导小组由企业高管主持，由主要部门负责人、车间负责人构成。推进小组高管负总责，由质量部门、企业管理部门、人力资源部门等主要管理人员组成，是一个跨部门的组织机构，并拥有足够的监督和管理权利，负责对岗位精细化的推广、实施、监督和评价等日常工作的管理。
3.5 成立车间岗位精细化自评互评小组 在推行精细化管理后，领导小组组织车间员工代表组成岗位精细化自评小组和推进小组，并安排精细化管理的导入培训，同时，对培训必须进行严格考核，强化学习的效果。推行小组和自评师队伍除参加正常培训外，还应积极参加精细化管理的全部诊断过程，学会如何将精细化管理结合车间实际情况，制定新的精细化管理措施和自评和互评的评价准则
3.6 开展自评和互评的“PDCA”循环精细化活动 在岗位精细化推行中，根据自评和互评的评价准则，不仅企业内部对车间岗位工作进行自评，也要求企业内部岗位相同和不同岗位进行互评，更要求和同行业车间岗位管理展开互评，以形成企业内部岗位相互学习，相互监督；企业外部相互交流，互相前进的精细化管理形式。根据卓越绩效的要求，要实现把目前岗位精细化的成果同自己的过去比较、同竞争对手比较、同标杆企业比较，不断地寻找组织的优势和改进空间，从而使车间管理不断地进步和追求精细。
在自评和互评后，提出综合性自评报告和分项报告，确定车间岗位精细化的优势、劣势和改进机会，并根据岗位生产的实际情况，列出最重要的优势、劣势和最需要精细的机会，有步骤地对改进项进行改进与评价，形成“PDCA”持续精细化。
3.7 精细化评价与考核 成立精细化工作验收考核组，以岗位说明书、评价准则为依据，不定期对各车间的精细化管理实施情况进行抽查，并将检查结果列入车间工作绩效分值考核，有力促进了自主性的岗位精细化管理的持续开展。抽查内容包括：员工对本岗位职责和流程的掌握及执行情况。
3.8 总结经验 在完成自我评价报告后，召开精细化管理自我评价汇报会，向领导小组报告自我评价过程和精细化的结果，与企业其它部门分享成功经验。同时，针对改进项，制定改进计划。通过定期开展自我评价，循环往复（评价、改进和创新、分享成功经验），不断提高车间管理的精细化。
4 结论
以云铜集团为例，虽在推行精细化管理过程中遇到很多困难，但实践证明车间岗位的管理越来越能匹配生产的需求、企业发展的需求。卓越绩效和精细化管理为车间提供一个有效的岗位管理工具：《指导书》、《说明书》、《手册》等的颁布和实施，明确了员工的奋斗方向，提升了员工的积极性、创造性；凝聚成优秀的生产文化、车间文化，提高了员工的质量意识、安全意识，进一步提升企业员工的整体素质和能力；自评有助于探明自我管理的不足，摸清了自我的缺陷；互评有益于增进对自身管理缺陷的了解和掌控；精细化评比和绩效考核，落实了岗位精细化的推行。云南铜冶炼企业的岗位管理目前愈来愈趋向于精细化，企业和员工的价值取向、资源配置自动向最合理处流动、聚结，岗位精细化推行日益深入。
参考文献：
[1]单汨源，潘莎，聂荣喜等.基于卓越绩效模式的企业技术创新能力模型研究[J].科学学与科学技术管理，2009，30（6）.
[2]刘瑞秉.卓越绩效模式概述[J].机械管理开发，2011，（5）：135-136.
铜冶炼范文5
关键词：铜冶金；熔炼技术；闪速熔炼；熔池熔炼；铜硫吹炼技术；火法精炼技术
中图分类号：TF811
文献标识码：A
文章编号：1009-2374（2012）18
铜的用途十分广泛，一直是各行业不可缺少的原材料，随着社会经济和科学技术的不断发展，国内外对铜产品的要求越来越高。尤其在近几年来铜价的不稳定性，人们对铜冶金行业的技术越来越关注，火法冶炼制铜作为铜生产方法的重要组成而备受关注。由于各个铜矿山地区中的富矿和容易开采的矿石数量在逐渐减少，同时人们的环保意识在逐渐增强，而铜冶金技术面临的困难在不断加大，多年来各个地区的冶金工作人员普遍对冶金技术进行了研究和探讨，研发出一些新的工艺和技术。本文主要对火法冶炼铜技术的现状做了分析和探讨，并对其进行了论述和展望。
1 铜冶金行业技术发展的现状
1.1 熔炼技术
熔炼是火法冶炼铜最重要的冶炼过程。现代铜熔炼的共同特点是提高铜硫品位，加大过程的热强度，增加炉子单位熔炼能力。这些方法可以分为两大类：闪速熔炼和熔池熔炼。随着社会科技的不断发展，对熔炼系统技术的改进越来越重视，并不断对符合自身需求的先进熔炼技术和设备进行研究。
第一，闪速熔炼克服了传统方法未能充分利用粉状精矿的巨大表面积，将焙烧和熔炼分阶段的缺点，从而大大减少了能源消耗，提高了硫利用率，改善了环境。闪速熔炼技术的冶炼方法主要有：奥托昆普炉，炉和炉三种。闪速熔炼技术以其具有：可靠性强、热强度高、单炉处理量大、耐用性强、环保效果好等优点，在大、中铜冶炼厂中被大量运用，其中比较有代表性的贵溪冶炼厂采用的闪速炉冶炼取得不断成功。使单台炉子的铜产量从10万t/a提高到32万t/a，单炉生产能力也在不断的增强。
第二，熔池熔炼是让铜精矿颗粒在强烈搅动着的三相流体的熔池中发生强烈的氧化反应而实现其熔炼目的。熔池熔炼技术按照送风的方式可分为底吹、侧吹以及顶吹。其中底吹的方法为水口山法；侧吹的方法主要包括：白银法、诺兰达法、特尼恩特法和瓦约可夫法；顶吹的方法主要有：TBRC法、艾萨法和澳斯麦特法。诺兰达法熔炼技术在大型冶炼厂中运用较为广泛。目前较为先进的是由澳大利亚引进的芒特艾萨熔炼技术和澳斯麦特熔炼技术，由于其具备适应性强、处理较为简单、湿润度高、成本较低以及对入炉物料的要求不高等优点，从而在很多金属公司中被广泛采用。其中云南云锡公司采用奥斯麦特技术进行炼锡。云南铜业股份有限公司采用艾萨熔炼技术进行电炉熔炼，并逐渐取得良好的发展。云南铜业股份公司采用的艾萨熔炼炉能力不断增长到30万t/a，并不断实现了节能减排和资源的可持续利用。
1.2 铜硫吹炼技术
选硫过程完成了铜与部分或绝大部分铁的分离，最后要除去铜硫中铁和硫以及其它杂质，从而获得粗铜，还需要进行铜硫的吹炼。铜硫吹炼是硫化铜精矿火法冶炼工艺流程中的最后工序，在吹炼过程中金银及铂元素等贵金属几乎全部富集于粗铜中，为之后方便有效地回收提取这些金属创造了良好的条件。铜硫吹炼技术的吹炼方法主要分为转炉吹炼和连续吹炼炉。
第一，在对转炉进行操作的过程中，普遍采用的吹炼方法是25%的富氧吹炼和63%的高品位冰铜吹炼，从而能够不断强化吹炼的过程。在转炉的主要设备方面，普遍采用大型的转炉设备。其中贵溪冶炼厂运用的是￠4m×13.6m；葫芦岛有色金属集团有限公司在对铜冶炼系统进行改造中，把原来的两台30t转炉、一台50t和60t转炉的尺寸分别进行加大，对与其相配套的余热锅炉系统和制酸系统的能力不断增大，将转炉D450风机成功的进行高压变频技术改造，从而不断降低电能的消耗。总而言之，转炉吹炼技术的设备和操作技巧方面具有了很大的改善，但与此同时，操作过程中由于烟气量的增多、炉口漏风、烟气so2浓度较低，吊车运作次数频繁造成烟气对空气的污染问题亟待解决。
第二，由于连续吹炼炉具有：炉体封闭严实、出炉烟气浓度适宜、烟气量均衡等优势，并且当和封闭鼓风炉烟气混合进入制酸系统后，能够运用两转两吸的方式进行制酸，将尾气顺利的排放出来。所以在很多冶炼厂中被广泛采用。其中浙江的富春江冶炼厂、山东的烟台冶炼厂、辽宁抚顺红透山矿业公司冶炼厂和包头冶炼厂等都采用这种冶炼方法。但在冶炼的过程中由于密闭鼓风炉耗能高，且吹炼炉技术本身具有的环保方面的缺陷，所以不能长期持续的发展和运用。
1.3 火法精炼技术
粗铜铜含量一般为98.5%～99.5%，含有多种对铜性质产生了不良影响，降低铜使用价值的杂质，且其中某些杂质自身具有使用价值和经济效益，需要回收加以利用，从而为满足铜的各种用途要求，需将精铜精炼提纯，而粗铜火法精炼是粗铜精炼提纯的重要途径。对于粗铜的火法精炼采用的方式有：固定式反射炉和回转式阳极炉。
铜冶炼范文6
关键词：DCS；锅炉恒压供水；给水泵控制
1 引言
冶炼行业的沸腾炉、艾萨炉、烟化炉、还原炉工艺均为火法冶炼，其冶炼过程中所产生的大量高温烟气均与余热锅炉的受热面经行热量交换，在各汽包中经行汽水分离，产出饱和蒸汽，供发电站进行余热发电和全厂生产用蒸汽，对火法冶炼所产生余热经行充分的利用，可以达到节能减排的效果。
目前冶炼厂通常共设5台余热锅炉，其中艾萨炉1台、烟化炉2台、还原炉1台、沸腾炉1台，每台余热锅炉都单独配有独立的汽包，汽包压力均为4.4 MPa。供水系统共用一套，设在余热发电站，主要由3台除氧器、4台锅炉给水泵组成。
由于共用一套供水系统，所以在实际生产中会有很多特殊的情况产生，例如：（1）当仪表用气失气时，各个锅筒的进水调节阀会处于全开状态造成各个锅筒大量进水，供水压力骤降。（2）单台锅炉紧急停炉，用水量大幅变化，造成供水压力大幅波动。（3）由于各个锅炉不处于同一标高上，在给水压力、流量不足时会出现抢水的情况。针对这些随时可能突然出现的情况，冶炼厂余热锅炉的控制必须具有自身的特点，以保证锅炉供水的安全、可靠。
2 控制系统的构成
冶炼行业DCS控制系统多数使用的是美国EMERSON 公司DeltaV系统。余热发电站DCS控制系统和余热发电循环水DCS控制系统均设置在余热发电站，其所有信号接入余热发电站机柜室系统柜，其操作员站等设置在发电车间中央控制室。主要由：1个AMS/PLUS站、1个工程师站、3个操作员站、1个OPC历史服务器、3个交换机、2个光纤盘、1台打印机、2套不间断电源等组成（含发电车间中央控制室硬件），其结构如图1所示，DeltaV硬件配置如图2所示。
图1 控制系统结构图
图2 DeltaV硬件配置
工程师站的主要功能包括：系统的生成、程序编制、操作组态、流程图画面组态、报表程序编制、系统维护等。
操作员站用于监控整个生产过程，包括组态流程图、监控程序文件等，可以同时显示多个窗口画面，实现了整个生产过程中信息的集中显示、操作和管理。
3 控制系统的功能及特点
动态流程图显示：包括各区域的总画面，区域内的分画面及其设备的操作画面。
趋势图显示：能够显示所有模拟量的过程值和设定值的变化趋势。
电动机单机操作和显示：在设备组操作方式切换为手动模式下，可对各组内的各单机设备进行单独启停。
备用操作方式：重要且容易损坏的设备都设有备用，备用电机均为热备，运行的电机故障时备用电机自动投运。
PID调节回路：设有若干个闭环调节回路完成对工艺参数的自动控制。
各种工艺参数的显示：如：压力、温度、液位、浓度、PH值等。
报警信息显示：当系统中任何一台设备发生故障或工艺参数超限时，都会产生报警，以声光方式通知工艺操作员。
报表显示和打印：历史站储存系统历史运行数据，可用系统配有的打印机打印历史数据存档或分析系统的运行稳定性等。
4 锅炉供水系统的控制
4.1 主要参数监控
除氧器液位、压力、温度、加热蒸汽压力；锅炉给水泵进、出口管道压力，给水泵出口总管流量、压力温度：锅炉给水泵电机电流、电机前后轴承温度、水泵前后轴承温度，任一参数达到高报值或低报值时发出声光报警，达到高高报值或低低报值时发出声光报警并触发相应联锁，同时对事件经行记录。
4.2 除氧器压力及水位控制
除氧器的压力控制采用恒压运行方式，以除氧器内的蒸汽压力作为被调量。进入除氧器的蒸汽作为被调介质，调节除氧器压力调节阀，使除氧器内压力保持在恒压状态。除氧器压力调节阀失气时完全关闭，保证除氧器安全。除氧器的水位控制则是除氧器内液位作为被调量，除氧器补水作为被调介质，调节除氧器液位控制阀，使除氧器水位保持在设定范围之内。除氧器液位调节阀失气时完全打开，以保证出炉给水。用由于调节对象的自平衡能力较强而惯性较小，故采用单冲量单回路PID调节方式，属常规控制。
4.3 水泵联锁控制
余热锅炉给水泵共有四台水泵。根据生产情况，正常时只启动其中任意三台泵，剩余一台作为备用泵。无论现场或是远程启动水泵，电机、水泵的各种状态信号均采集进DCS用于监测，并在远集中控制时作为联锁条件。集中控制时，在远方启动保证正常生产所需的水泵，在运行稳定后，可将任意一台未启用的水泵选作备用泵，则可进锁状态。锅炉给水泵电机电流、电机前后轴承温度、水泵前后轴承温度任意一点达到跳车值、任一在用泵出现故障，或是出水总管压力低于6.0 MPa，备用泵自动启动。备用泵启动后将转入自动运行状态，如果还有未启动的水泵可在将其投入备用状态。由于在每台锅炉给水泵出口都设有自动回流阀，在保证总管压力高于6.0 MPa的前提下多余的水将回流至除氧器，所以在备用泵自投、管道压力恢复正常后不用担心因为多投运了一台水泵而造成总管压力过高的情况。在正常生产中，可在工况稳定后已投运将备用泵停止，重新投入备用，恢复三用一备的状态。锅炉给水泵采取这样的控制方案可极好的解决在引言中所提出的抢水，管道压力波动等突况，安全、可靠的为各个余热锅炉供水。
5 结束语
冶炼厂余热发电站供水系统通过Deltav-DCS控制系统实现了对三台除氧器、四台锅炉给水泵的自动控制，用给水泵的备自投实现了在各种工况下均能保证锅炉恒压供水的目标，取代了人工手动调节给水总管压力的状况。对给水的压力、流量、温度，给水流量等进行连续监测，提供了趋势图、报表等功能，为出现故障时准确分析原因提供了可靠依据。从而为发电站供水系统的使用、维护、改进提供了准确信息。
