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车床加工范文1
1、接到客户图纸之后，首先你要看图纸上的尺寸。要记住一般大部分图纸给的都是成品尺寸，除非有特殊标明是毛坯图。看了尺寸之后再看看图纸，看看成品零件的大体形状，大概是个什么形状。
2、简单举个例子，如果零件是回转体的话，就需要用车床加工；如果零件需要扫平面则需要铣床，刨床加工......再看图纸其他方向的视图和剖视放大视图，注意一下有无精确尺寸，如有精确尺寸的话，需要精加工。比如，有的外圆可能要跟其他的孔配合或者长时间处于摩擦状态，那么，就需要外圆磨床对其进行磨削，达到很好的表面粗糙度。
3、一般企业来说并不是所有的机械加工类型都会有提供，企业加工类型和加工方向各有不同，例如：有的机加工单位善于精加工，有的机加工单位大件加工能力强，有的机加工单位适合批量加工。因此客户需要自己判断和选择适合自己的加工企业。在一些大型企业中，客户提供图纸是一方面。如果客户需要，企业自己的设计会根据客户的实际情况制图。
（来源：文章屋网 ）
车床加工范文2
关键词：车床支架；机械加工工艺；夹具设计
前言
在国内现代化进程推进下，机械加工制造对于国内社会经济的发展、对机械工业的进步均发挥着不可替代的重要作用，机械制造产业内的产品类别日渐丰富。但与此同时，市场对于机械工业产品的需求不断发生变化，对产品的质量要求越来越高，产品的更新换代速度越来越快。同时，车床C6140A支架具有较为复杂的外形，对于技术的精准度更是提出严格标准，在此背景下，需要对车床支架机械加工工艺及夹具设计的重要性引起重视，从而才能够为机械加工领域进步奠定基础。
1车床C6140A支架机械加工工艺
1.1明确定位基准
车床C6140A支架机械加工的首要原则是明确定位基准，从而才能够确保在产品加工制造阶段内，产品的精准度达标、产品质量合格、工作效率不断提升，只有明确定位基准，才能够降低残次品出现的可能性。定位基准通常可以划分为精基准、粗基准，通常情况下，为了能够保证零部件加工的精准度，需要在明确精基准定位后，再根据实际情况，继续选择明确粗基准。其中，粗基准指的是将毛坯面作为定位基准，并以其中加工余量最低的面为粗基准面，通过这样的方式来保证产品表层加工余量能够分布均匀、表层光滑，最终产品质量才能够得到保障。与此同时，位于同一尺寸方向上的粗基准一般不能二次使用，以此来避免产生误差[1]。此外，精基准定位过程中需要关注的是需要以设计基准作为定位基准，从而能够防止设计基准、定位基准之间无法重合而导致的偏差。由此可以看出， 车床C6140A支架机械加工中必须要明确精基准、粗基准，工艺流程简化，机械加工成本投入得到控制，加工表面相互位置精度更高。
1.2选择适合的表面加工方法
车床C6140A支架机械加工中应当注意选择适合的表面加工方法，其原因在车床支架对表层粗糙程度的要求具有差异性，需要根据实际情况的需求进行相应的调整。车床C6140A支架表层、肋板内表面等位置均对粗糙度有一定要求，为了达到这一目标，必须要完成粗铣后才能开始精铣工艺步骤，并且由于肋板内的孔、圆柱孔也提出了较高的表层粗糙度标准，由此也需要进行粗镗、半精镗的工艺流程[2]。此外，机床沉头孔位置对于表层粗糙度、位置精准度均没有提出要求，以钻孔工艺即可完成，仅仅是对于精准度要求严格的情况下，才需进行钻孔、精铰工艺处理。
1.3热处理与辅助工序设计
合理设计热处理工序、辅助工序是C6140A支架机械加工的重要工艺步骤。第一，明确退火、正火工序，经过这一步骤热处理后，产品原料的毛坯内应力将基本消除，内部组织结构能够保持平衡，切削性能也更加稳定。一般而言，这一工艺步骤被安排在产品原料粗加工阶段之前或者之后均可，应当注意的是，将这一退火、正火工序安排在粗加工阶段之前，有助于增强粗坯原料的性能，而对于粗加工内应力的控制程度相对较弱，因此在生产实践中需要根据实际情况的差异，进行适当的调整[3]。第二，淬火工序。在退火、正火工艺完成后，利用淬火工艺能够将零部件表面的强度进一步提升，且抗磨性也得到增强，通常需要将这一工艺安排在零件精加工前一步。第三，表面处理工序，这一步骤主要是为了增强产品表层的耐腐蚀性、抗磨性，并且也能在一定程度上保证机床整体的美观。此外，热处理工序的完成需要相应的辅助工序作为保障，通常情况下主要的辅助工序含有中间检验、最后检验、特种检验、去毛刺以及防锈处理等。设计合理的热处理工艺，结合相应的辅助工序，是对产品加工制造的质量保障。
2夹具设计
夹具设计是机床工艺设计的一项重要内容，其本质目的在于为车床、支架的精准性提供保证，通过调整车床支架的松紧度，使车床支架能够正常运转生产，并且在支架、车床两者之间发挥桥梁作用，在两者之间建立连接。由此可以看出，夹具设计是车床支架安全运转的前提条件，从这一层面而言，对车床的功能具有深化的效果。夹具设计中首先需要注意的是原始质料问题，这主要是由于夹具与钻孔等功能有直接联系，因此应当根据实际需要对质料展开研究。通常情况下，生产实践中对夹具的要求主要集中在紧凑性方面，在机械加工工艺、精准度等条件达标的前提下，采取较为紧凑的设计结构。此外，如果在车床支架型号较为特殊、或者已经提出其他特殊条件要求的前提下，应对夹具进行特殊设计，以供特殊需要，这一类型的专用夹具的质量相对较高，而随着当前产品更新速度越来越快，专用夹具设计的情况也时常发生，对产品安全生产也具有较大的益处。
3结语
综上所述，工业技术在现代化社会建设中起到的作用极其显著，其中车床支架机械加工工艺更是占据着至关重要的地位，但与此同时，车床支架机械加工工艺具有较强的复杂性，工艺技术难度较高，并且随着产品更新换代速度加快，掌握车床支架机械加工工艺成为保障产品质量必须的环节。在此过程中，必须要明确定位基准，选择与实际需求相适应的表面加工方法，合理设计热处理与辅助工序，同时也需要掌握夹具设计工艺，最终才能够全面提升车床支架机械加工工艺的水准，打造稳定、安全的产品加工制造环境与条件。
参考文献：
[1]王志伟.典型支架加工工艺及钻孔专用夹具设计[J].机械研究与应用,2016,05(06):158-159.
[2]曹仁涛,熊朝山.车床刀架转盘三维建模及机械加工工艺规程优化设计[J].制造业自动化,2015,08(05):1-3.
车床加工范文3
1普通车床车削加工球面技术原理分析
对于普通车床车削加工球面传统技术的分析，笔者从球面的成型车刀加工技术与球面在数控车床车削中的加工技术两个方面对其技术原理进行具体的分析：
1.1球面的成型车刀加工技术原理一般而言，球面进行成型车刀的设计制造成本相对较高，如果使用的刀具在磨形的过程中，只要有一点的磨损，就要进行再次的磨刀工作，造成刀具材料的严重浪费。而且，针对不同的球面零件半径与球面宽度，就需要生产与之相对应的成形车刀，如果想要在节约资源、降低成本、提高成产效率，进而提高企业的经济效益的前提下采取成型车刀加工技术进行球面的加工是十分困难的。
1.2球面在数控车床车削中的加工技术原理通过运用数控车床车削技术对球面零件进行加工时，无论是使用右偏刀还是使用左偏刀，对于球面零件都不能进行整体的加工，在技术原理上必须要使用圆头刀具，并且依据圆头刀具的圆心进行科学轨迹的编程。比如：铣削半径是R的圆，加工人员就必须制定半径为r的铣刀运行轨迹为半径是R+r的圆。此种轨迹形成的是刀具半径的补偿。如果在进行球面零件加工过程中，刀具材料在刀柄上面焊接之后磨成圆头的车刀，就会造成磨刀的麻烦，特别是刀的前角，在此种状况的刀具下进行球面零件的加工，加工成型的球面零件就会呈现出粗糙、精度较差的现象。如果运用可换的圆形刀平片进行施工，刀杆与刀具制造所需要的资金成本就会增加，用其进行球面零件的制造不经济划算，太过浪费资源。由此可见，如果工厂想要从节约资源、降低成本、提高生产效率，进而提高企业经济效益的前提下对数控车床车削中的加工技术进行运用，不具有科学经济的优势，此外，这种工艺也很难大批量对球面零件进行生产，其中针对不同半径的球面零件就需要制定不同的刀具进行不同程序的加工，是一件不可能实现的事情。
2对于改进后的普通车床车削加工球面的技术分析
对于普通车床车削加工球面技术的改进，是依据机床成形的运动原理，通过一条母线沿着一条导线进行一定规律的运动形成特定的曲面轨迹。与数控车床车削中的加工技术以及成型车刀加工技术相比，前两者技术的成型原理都是形成一条圆弧的母线，通过以其直径作为回转轴线，进行圆周的回转，从而形成球面型的母线轨迹。改进后的普通车床车削加工球面技术原理主要是，通过一个圆对平面到一条直线的确立，确定其为H，并且保证H线必须经过圆心。之后，通过使圆绕着确定直线进行回转运动。在圆进行回转的过程中，相关的施工人员必须保证其距离直线H的距离不变，一直到零件的形成，最终使得圆的轨迹是一个球面。针对不同半径的球面零件，零件加工人员只要对直线H到圆的距离进行相应的调整，就可以形成所需球面零件的大小。此外，零件加工人员应该严格地遵守球面零件加工的施工规范，严格按照施工程序与步骤进行操作，同时，工厂应该挑选专业的施工人员对零件的加工进行全程的监督与管理，一旦发现问题及时提出，并指导零件加工人员进行及时的纠正。对球面零件的加工还必须在车床的拖板前进行一支撑架的安装，进行刀盘的安装，并在刀盘上配置一个车刀，通过电机对刀盘进行带动式旋转，进而形成标准的母线圆。接着零件加工人员应该在尾座顶尖与三爪卡盘上安装工件，并使其随之旋转，此时，车刀就会车出球面。之后，零件加工人员应该严格按照需要进行加工球面零件的标准大小，通过对拖板的转动，对支撑架的前后距离进行科学合理的调整，从而车成球面不同大小的零件。
3结语
车床加工范文4
关键词：数控车床 加工工艺 工序分析
一、数控车床的加工工艺
1.数控车床主要加工对象
数控车床的主要加工对象有：精度要求高的回转体零件、表面粗糙度要求高的回转体零件、表面形状复杂的回转体零件、带特殊螺纹的回转体零件。
2.数控车床加工工艺的主要内容
选择适合在数控车床上加工的零件，确定工序内容；分析被加工零件的图样，明确加工内容和技术要求；确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；加工工序的设计；数控加工程序的调整。
3.数控车床加工路线的拟订
车削加工工艺路线的拟订是制定车削工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括：选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
（1）加工方法的选择。每一种表面都有多种加工方法，具体选择时应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分。粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品；半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备；精加工阶段：其主要任务是保证主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量；光整加工阶段：对零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需要进行光整加工，其主要目的是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。
（3）工序的划分原则。工序集中原则：指每一道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。工序分散原则：就是将工件加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。
（4）加工顺序的安排。先粗后精、先远后近、内外交叉原则、基面先行原则。
二、零件加工工艺分析
1.零件图的分析
图1
如图1，该零件是一个典型的螺纹轴（带内孔）零件。零件长度中等，而且长度尺寸要求不高，均属于自由公差范围。该工件右侧有一直径为28mm、公差为0.021mm、深度为14mm的内孔，表面粗糙度值为1.6μm，可以作为同轴配合的孔。并用3mm的中心钻钻一中心孔，是为了加工时安装顶尖，用于一夹一顶。
该工件外形尺寸公差均为0.021mm，而且是基轴制，即单向负偏差。说明外圆尺寸精度较高，而且绝大部分表面粗糙度值为1.6μm，其余表面粗糙度值为3.2μm。
工件左侧螺纹的公称直径为φ22mm，螺距2mm，中径公差代号5g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.163 mm），大径公差代号6g（上偏差为-0.038 mm，下偏差为-0.318 mm）的细牙普通螺纹。
该工件是45号钢，可以进行完全退火的热处理，消除内应力，降低材料的硬度，提高切削性能。总体，该工件是以左侧螺纹加右侧内孔及中间圆弧三大主要部分组成。
2.确定零件的定位基准和装夹方式
（1）加工左端：先采用未加工零件的表面作为粗基准，加工好零件左端的φ18mm外圆及端面和M22螺纹及6mm×4mm的槽作为定位基准。装夹方式：右端采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
（2）加工右端：用材料中间未加工表面作为粗基准。加工好零件右端端面（即保证长度要求）和φ32mm的外圆、φ30mm的外圆、v28mm的内孔、φ3mm的中心孔作为定位基准。装夹方式：中间采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
（3）加工中间：用材料左端（即φ18mm外圆）和φ28mm的内孔中的φ3mm的中心孔作为精基准，加工材料中间R16mm的圆弧及v26mm、φ24mm的外圆。装夹方式：用三爪卡盘夹住材料的左端（即φ18mm处），右端内孔处用活动顶尖顶住（即一夹一顶）。
3.确定加工顺序及进给路线
（1）夹在工件右端。
①用1号外圆粗车刀切削工件外轮廓自左向右加工。即车端面（作为基准面），倒角1×45?，车φ18mm的外圆，车M22螺纹的倒角和外圆，车φ24mm的外圆（约3～5mm）。
②用2号外圆精车刀切削工件外轮廓自左向右精加工（路线同1号粗车刀）。
③用3号切槽刀切6mm×2mm的槽，同时加工螺纹的倒角。
④用4号螺纹刀车M22×2的螺纹。
加工轨迹图如图2所示。
图2
（2）夹在工件中间（螺纹的右侧）。
①用1号外圆粗车刀切削工件的端面，保证长度尺寸，并且加工φ30mm的外圆、φ32mm的外圆。
②用φ15mm的麻花钻进行手工钻孔。
③用φ24mm的平扩孔钻进行手工扩孔至长度尺寸。
④用φ3mm的中心钻钻中心孔。
⑤用2号外圆精车刀加工φ30mm外圆、φ32mm外圆。
⑥用3号内孔粗车刀加工内孔。
⑦用4号内孔精车刀加工内孔。
加工轨迹图如图3所示。
图3
（3）夹在工件左端（长度为12mm的外圆），右端用顶尖顶住。
①用1号外圆粗车刀从右向左加工。即车大端直径为φ32mm、小端直径为φ26mm的锥度，车φ26mm的外圆，车R16mm的圆弧，车φ24mm的外圆。
②用2号外圆精车刀从右向左加工（路线同1号粗车刀）。
加工轨迹图如图4所示。
图4
参考文献：
[1]顾京.数控机床加工程序编制[M].北京：机械工业出版社，2006.
[2]黄丽芬.数控车床编程与操作[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2007.
车床加工范文5
关键词 数控车床 加工精度 技巧
中图分类号：TG659 文献标识码：A
数控车床的技术影响着我国整体科技的综合能力，所以我们要不断提高数控车床加工的精度，这样才能从各个方面提高我国的整体实力。数控车床的精密度指标是加工精度还有定位、重复定位在精度方面的标准，这些指标也都是判断数控车床先进程度的重要组成部分，所以判断数控车床的精密度要根据这些方面来进行。数控车床作为一种先进的加工设备在机械制造中已得到广泛的应用，应用的经济效益与社会效益十分明显。在数控车床生产加工中，精度控制对产品质量具有重要影响，随着生产过程自动化的飞速发展，相应地也对数控车床加工精度也提出了新的更高要求。
1提高数控车床加工精度的方式
1.1在零件方面还有机床调整方面来提高数控车床加工的精度
（1）我们先从机械调整方面来研究如何提高数控车床加工的精度。在机床调整方面主要包括这几个部分：主轴、床身还有镶条等方面，这样才能使车床满足要求，提高数控车床加工的精度，在工作过程中也要实时监控，并且要不断优化在车床方面的不足，以便及时调整生产出更好的产品。这是提高数控车床加工精度中最简单便利的方式，这种调整方式不需要很好的技术，但是需要员工不时的进行检查来及时调整。
（2）在机电联调方面进行的改进，要提高零件的加工精度主要是在反向偏差、定位精度、重复定位精度这几个方面进行提高。在反向偏差方面我们对于偏差过大的时候要首先通过机械手动的方式进行修正，然后再当误差小到一定范围之内之后再用专业的方式进行进一步的优化。在定位精度方面的调整是通过显微镜的读数来不断优化误差的。在这些方面进行优化的机电联调方式，是这些调整方法中效率最高的一种方式。虽然会比较繁琐但是效果比较好。
（3）这是通过在电气方面进行的调整，这个方面的调整主要是包括两个方面，一个是对机床参数的调整，在这个角度中又有两个方面是影响加工精度的是系统增益以及定位死区，在系统增益方面我们要关注车床受机械阻尼的方面还有转动的惯量，这些都影响着车床的加工方面的精度。还有就是尽量减少定位的死区，这样也可以提高车床运作时的精确度。这两方面是相辅相成的要同时进行调整。另一个方面就是可以通过一些系统的应用来进行调整，由于现在自动化程度不断的提高，数控车床就是在运行过程中运用了自动来远程控制，所以我们要在远程控制时加入一系列的实时监控程序，这样就不需要过多的人工干预，这样可以更加有效的进行监管，通过程序来监管甚至控制然后可以提高车床加工时的精度。
1.2在进给机构方面进行调整来提高数控车床的加工精度
（1）在由滚珠丝杠导程误差方面而造成的数控车床加工精度受到影响，在这方面影响的因素主要是脉冲，所以我们在制造滚珠丝杠的程序中，要尽量的减少误差致使脉冲对数控车床加工精度的影响。
（2）在进给机构间隙对于数控车床加工精度的影响，这主要是由于其传动机械的组成部分中存在的问题而导致的影响，从而降低了失控车床加工的精度。主要的构成部分是齿轮、连轴节、滚珠丝杠还有就是支承轴承构成的。这些构成部分之间出现的问题会影响数控机床加工精度，所以我们要加强他们结构之间的连接性。他们之间的紧密度就会影响到车床加工的精度，从而降低各个结构之间的缝隙，加强各个结构之间的紧密性就会提高数控车床加工精度。
（3）要通过编程减少程序之间的缝隙来加强数控车床加工的精度。由于机械类的车床在各个方面的连接对于整体的效率是至关重要的，所以我们要不断缩小之间的误差，通过程序上面的帮助来降低这种情况，有助于数控车床加工精度的提高。
1.3在编程中出现的误差的影响
数控车床与普通车床之间的区别就在于零件的精度不同，但是由于程序在编制过程中出现的偏差是可以尽量缩小的，这就要求我们从这几个方面来减低误差，从而提高数控车床加工的精度。（1）由于插补误差对车床精确度造成的影响，我们要尽量采用一定的方式来减少编程出现的问题，采用绝对方式编程，还有可以消除误差的是要用插入会参考点指令来进行程序中的编程。（2）逼近误差对于最后精度的影响。由于在过程中有采用近似的情况，所以这样就会出现误差。我们要尽量的掌握廓形方程来编程时就会在很大程度上减少误差，这样就可以消除对于数控车床加工精度的影响了。（3）编程过程中由于圆整误差的影响，降低了数控车床的加工精度，所以我们在加工时要选择脉冲当量所决定的直线位移的最小值来进行参考。所以在编程的时候要严格按照图纸上面的规格作为基准进行工作。
2结语
简言之，数控车床加工精度的重要性是不容小觑的，所以我们要不断完善它的技术，提高效率，加强这方面程序的管理。本文中在几方面论述了这些方法，包括电气调整，零部件的改进，以及在控制编程方面减少误差的改进都可以完善数控车床加工的精度。要合理并且有效的运用先进的计算机技术来提高数控车床加工精度，所以我们要重点减少在编程过程中出现的误差对于数控车床加工精度的影响。
参考文献
[1] 王晓峰，范晋伟，王称心.通过几何误差分区来提高数控机床加工精度的研究[J].制造技术与机床，2011，14（8）：45-46.
车床加工范文6
关键词 梯形螺纹；加工方法；程序编制
中图分类号TG659 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）102-0187-02
0引言
数控车床上加工梯形螺纹较三角螺纹加工难度大，因为螺纹螺距大、牙型大、切削余量大、切削抗力大，在加工过程中容易出现“轨刀”现象。同时梯形螺纹作为传动螺纹，精度要求较高，故在加工过程中要充分考虑加工方法，选择合理的加工指令以及加工程序的编制。
1 梯形螺纹的加工方法
根据梯形螺纹的特点，其车削方法通常有直进切削法、左右切削法、斜进切削法以及切槽刀粗切槽法。
1.1 直进切削法
车削过程中，进刀采用横向，螺纹在车刀的往返运动中车好。此类方法，因车刀三刃同时参加切削，产生切削力大，容易产生“轨刀”现象，故用于螺距小于4mm或精度要求不高的加工场合。
1.2左右切削法
进行车削时，车刀也往往会采用横向进到的同时往往也会采用左右进刀，螺纹通过车刀的往返运动被车好。这类方法避免了车刀三面同时切削，切削抗力减小，常用于车削大螺距螺纹。
1.3斜进切削法
在车削过程中，每次往复几次行程后除横向进给外，向一个方向作少量纵向进给，这样重复数次行程，直至将螺纹车好。这类方法避免了三面同时切削，但较左右分层切削法受力稍大，一般用在中等螺距的螺纹的切削加工上。
1.4切槽刀粗切槽法
当加工大螺距或精度要求较高时，我们还可以选用刀宽小于槽宽的切槽刀，先采用直进法粗车，然后采用斜进切削法或左右切削法半精车、精车。
2 数控车床上梯形螺纹实例
以下图为例，在数控车床上加工梯形螺纹。
2.1 的编程指令
3 结论
在进行提醒螺纹车削时，需要考虑螺距大小、车刀以及机床情况的同时也应该考虑到应采用何种加工方法才最为合适，以便于编程的合理性。只有这样才能确保所车出的螺纹是精准的。
参考文献
[1]杨琳.数控车床加工工艺与编程[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.