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塑料模具范文1
1浇铸模应具有严格的标准的公差要求
浇铸模因其在制造过程中，科研人员在进行对浇铸塑料模具公差标准确定时，一定要有严格的操作标准，在进行塑料模具设计时要根据塑料模具所应用的领域进行具体的调研分析，提前收集有关塑料模具的相关数据，生产操作技巧以及生产模具的注意事项等，针对浇铸塑料模具不同的行业要求进行塑料模具制作，有关塑料模具的检验组织要设立严格的检验标准，，在设计之后要有相关的技术人员对塑料模具产品进行校准，在浇铸塑料模具进行生产之前要先进行生产试验，确定塑料模具生产出的产品符合生产实践之后方可对产品进行批量化生产。
2充分考虑浇铸塑料模具收缩变化
针对浇铸塑料模具收缩率易受条件影响这一特点，科研人员在进行浇铸塑料模具制作时要充分考虑使用塑料模具的收缩系数，要根据浇铸塑料模具生产地点和行业调整模具的收缩范围，针对不同的产品制定不同的塑料模具方案，在一些要求较为严格的生产实践中在对浇铸塑料模具进行定型和校准时可以使用木质或金属等模具结合的方式进行校准，充分的考虑其环境条件变化，提高塑料模具的精度，同时在浇铸塑料模具加工时可以在浇铸塑料模具材料中加入抗高温和抗压的配合材料，以减小塑料模具的收缩率变化，使生产的产品更能适应较为复杂的环境。
3改良制作方法，提高精度浇铸塑料模具
在传统的制造塑形模式已经远不能满足当前塑料模具的发展所需而发展诞生的符合当前生产需要的模具制作方法之一，但是为适应科技和工业的快速发展在塑料模具制作的过程中要不断的创新制作方法，增加新的创新手段，将传统的浇铸手段与设备数字程控操作相结合，这样不仅能够最大程度的节约材料，最重要的是保证了塑料模具的高精确性，有效的提高了塑料模具的精度，使模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。
4研发与浇铸塑料模具相关的新材料
浇铸塑料模具的制造并不是只凭借传统的单一制造原料要充分的研发先进的其他配合材料，在这方面我国要充分的借鉴国外的先进制造技术，研制能够加入塑料模具中的添加物，增加浇铸塑料模具的精确度，增加浇铸塑料模具的耐热、耐压的承受能力，提高科研技术的投入，生产出低成本、高价值的塑料模具，使新型的塑料模具更加丰富工业制造领域，产出更多有价值的产品。
二浇铸塑料模具的发展与规划
浇铸塑料模具因其具有可塑性强、材料来源广、价格低廉等特点被广泛的应用于工业等制造行业，国家和有关科研部门要增加资金的投入，丰富浇铸塑料模具的制作工艺流程，严格其生产标准，制定相关的科研制度来规范浇铸塑料模具的生产，鼓励有关制造企业研发先进的制造设备，制造更多精确性高生产性能优良的浇铸塑料模具。从制造手段和工艺流程来规划塑料模具的发展，更好的促进浇铸塑料模具的制造。
三结语
塑料模具范文2
[关键词] 塑料工业；模具设计；手机保护壳
[中图分类号] TG76；TQ320.66 [文献标识码] A
注塑射模具在注射制品成型中起着极其重要的作用，它对塑料制品的制造质量和成本起着决定性影响。如何提高模具在尺寸精度、外观、物理性能、使用效率等方面性能，是发挥注射成型工艺优越性的首要问题。
文章根据塑件工艺性，将手机保护壳塑料模具设计为一模两腔结构，并采用扇形浇口进料，既能提高塑件表面质量，又适合该塑料零件。利用扇形浇口在同样的条件既可达到与潜伏式浇口的同样效果，又可避免废料残留在浇注口。运用多级流道和单分型面来实现塑料件和浇道凝料的分离以及塑料件的顺利脱模[1]。
1 塑件工艺分析
1.1塑件的结构分析
手机保护壳塑件材料为ABS，产品需要大批量生产，塑件质量为300克，颜色为白色，塑件外侧表面光滑，表面精度高。由于塑料件没有侧孔，无须侧向抽芯机构，该塑件结构简单，采用顶杆推出机构，使用扇形浇注口，避免废料残留。
1.2 塑件的材料分析
材料为（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）共聚物（ABS），成型温度为200 ℃左右，有很好的成型性，又具有良好的弹性、强度（丁二烯的特性）、耐热和耐腐蚀性（丙烯腈的优良性能），且表面硬度高、耐化学性好，加工出的产品表面光洁，易染色、电镀。使用ABS注射成形塑料制品时，由于其流动性较低，所需的注射成形压力较大，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对熔料流动的阻力。
2 模具结构设计
2.1 型腔确定及分型面的选取
塑件采用注射成形生产。为保证塑件表面质量，利用扇形浇口，采用单分型面注射模具结构。该产品为手机保护壳，塑件外形比较简单，生产批量大。综合考虑，采用一模两腔对称分布。这样模具尺寸适中，生产效率高。型芯安装在动模板上，选用导柱导向机构，塑件通过推杆推动从型芯脱出。
2.2 浇注系统设计
浇注系统是指模具中从喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动通道，浇注系统的设计对注射成型周期和塑件质量有直接影响。本型腔为一模两腔，所以浇注系统在中心对称位置。机保护壳模型较小，浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形。
主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。圆形截面流道的比面积最小，塑料的温度下降小，阻力也小，流道的效率最高，所以选用圆形分流道截面形状。分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。对于一模两腔的注塑模，分流道采用平衡式分布，其主要特点是各个型腔同时均衡进料，因此要求从主流道到各个型腔的分流道，其长度、形状、端面尺寸都必须对应相等，否则就达不到均衡进料的目的。浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。
2.3 成型零件设计
直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成形零件称为型腔，构成塑件内部形状的成形零件称为型芯。为保证塑件表面光滑、美观，型腔采用整体式结构[2]。
2.4 模架的选用
手机壳注塑模架为中小型模架，模架选择时，其组合尺寸为模板、推杆固定板、推板、垫块四个零件的配合尺寸；导柱、导套的孔径、孔位尺寸；复位杆和固定螺钉的孔径、孔位尺寸以及模板、推板、垫块选用的厚度尺寸。综合考虑现选用Hasco公司的M型模架，其尺寸为300×350（mm×mm）。
3 模具工作过程
模具的工作过程包括：模具闭合-模具锁紧-注射-保压-补塑-冷却-开模-推出塑件。手机保护壳的模具工作过程[3-4]：在注射机锁模机构的作用下，导柱和导套进行合模导向，动模和定模闭合并锁紧；然后注射机开始注射，塑料熔体经过定模上的浇注系统进入型腔；待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后移。同时，拉料杆将主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动到一定距离后，注射机的顶杆接触推板，堆出机构开始中动作，使推杆和拉料杆分别将塑件和浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，复位杆使模具复位，并准备下一次注射。
4 结束语
该套模具零件加工难度不高，加工成本较低，提高注射、合模的稳定性；采用扇形浇口，节约成本和可以得到表面质量良好的塑件。合模时，利用复位杆促使模具复位；开模时，由拉料杆自动将浇注系统的凝料拉出，提高了模具的自动化。实践证明，该套模具结构合理，运行稳定。
参考文献：
[1]徐勇军，吴东明.数码相机后盖注射模设计[J].塑料工程应用，2009，37（6）：61-63.
[2]张晓黎，张磊，刘保臣.洗发液瓶盖注射模设计[J].模具工业，2008，34（1）：47-49.
塑料模具范文3
关键词：塑料磨具；磨损机制；失效机理
前言
成型模、挤塑模、吹塑模等塑料模具在日常生活中，经常会在使用一段时间后出现表面粗糙和尺寸精度问题，严影响了塑料产品的生产质量。有些甚至会早早失去应用效果，导致很大的经济损失。为了解决此类问题，笔者针对塑料磨具的使用做了大量的研究，得出高温冲蚀一氧化碳是其中最主要的原因，摩擦使得表面材料产生破坏，影响了塑料制品的正常使用效果。
1.塑料模具的高温冲蚀现象
1.1实验设备
主要有布氏硬度测试仪，扫描仪，电子探针仪等检测设备，离子喷涂等热喷涂设备，数控电火花机等表面加工设备，金属材料的热处理设备等，本研究主要选用塑料模具钢材制作的模具进行对比实验。
1.2实验方案
（1）不同塑料磨具材料的氧化对比实验；
（2）不同含珞量的塑料磨具材料对比实验；
（3）塑料模具表面等离子喷涂的陶瓷覆层实验；
（4）塑料模具对于表面热处理的实验；
（5）塑料模具在不同的工艺参数下所使用的对比实验。
1.3氧化机理
经过实验和研究可以发现，塑料模具表面精度和尺寸发生变化的主要原因就是高温冲蚀一氧化碳，本文从塑料模具表面高温冲蚀一氧化碳的机制图和物理模型进行讨论。
1.3.1氧化的物理模型
（1）表面氧化模型
通过实践操作表明：当粒子能量还不能够对塑料模具表面的氧化层造成威胁时，氧化动力学是塑料模具表面的材料质量变化的决定性因素，这个时候的氧化层对模具表面起到一定的保护作用。但是，随着能量的不断提升，塑料模具表面就会逐渐出现断裂或者碎屑现象，但因为皮层厚度的存在使得氧化层的保护作用仍在，所以，模具质量随时间出现了不平滑现象。当粒子能量突破模具表面的承受值，粒子运动速度加快，模具表面氧化物减少，逐渐发生变形和以塑料模具表面为主的冲蚀状态。塑料模具表面的金属开始流失，其速度约束于表面的抗冲蚀能力，氧化层所发挥的作用也随之减小。倘若塑料磨具未曾发生断裂现象，则冲蚀作用则会相对减少很多。
（2）塑脆流失模型
塑料模具表现的复合层氧化物涉及到冲击速度，塑料粒子流通，温度等多重因素，所以，塑料模具表面包含了脆性和塑性两种模式，与氧化物的含量息息相关。倘若在冲蚀过程中的氧化皮是脆性且与塑料磨具表面相连性较小，则根据不同的流失情况则会产生不用类型的冲蚀效果，其中包括了连续式和剥落式冲蚀两种。
1.4氧化机制图
通过对塑料模具表面高温冲蚀作用的实践分析，得出塑料模具表面破坏可以分为四种类型的机制：冲蚀类型、腐蚀促进冲蚀类型、腐蚀为主、腐蚀压制冲蚀类型。塑料模具表面金属高温冲蚀中的冲蚀与环境温度关系如下图所示：
通过以上图示可以得出：曲线上的第二阶段主要特性是以腐蚀性为主，随着环境温度的上升，塑料模具出现了先退化后增加的现象。另外，塑料模具表面氧化在T2--T3区域出现抗腐蚀现象，该区划为腐蚀抑制冲蚀区域。随着环境温度的上升，氧化作用越加明显，冲蚀作用逐渐褪去，塑料表面物质流失速度加快。
2.改善塑料模具表面抗高温冲蚀的措施
高温冲蚀一氧化碳的现象时塑料模具常见问题的主要“魔头”，这一现象存在也有很强的不可抗拒性。如何降低外在破坏，提高产品质量是业内人士关注的重点，笔者通过深入研究，得出如下建议以供参考：
2.1合理选择塑料模具的制造材料
不同的塑料模具会产生不用的使用效果，在不同的环境下产生一氧化的情况也不尽相同，例如5CRMNMO、4CR5MOSIV、3CR2W8V这三种模具类型的一氧化能力逐层增加，分别作为低中高三种耐热性热作塑料模型，而2CR13类型的钢材加工性能较强，热处理后抗腐蚀效果良好，适合在高负荷和透明塑料制品的模具中广泛使用。而9CR18MO则属于高碳性的不锈钢性能，强度高，耐磨性好，适应在承受腐蚀环境下的高耐腐模具。
2.2改变塑料模具材料的合金成分
通过实践得出珞含量的提高有利于塑料模具表面冲蚀能力的增强，在塑料模具中掺入相应的CR合金元素，可以最快速度的实现氧化功效，从而形成质量较好的氧化膜。珞含量的不断增加可导致模具表面材料流失方向偏向于高温方向，塑料模具本身的抗腐蚀和氧化性能提升。稀土元素和合金元素在提高塑料磨具中也有重要作用，可以在很大程度上减少氧化膜存在的缺陷，降低离子扩散的速度，最终达到对塑料模具的应用效果。
3.结语
综上所述，对塑料模具的磨损机制及其失效机理的探讨具有重要意义，除了上述列出的两项重点措施外，加强对塑料磨具材料进行表面处理，采取合理的生产工艺和工艺参数也同样发挥着重要作用，多项措施共同应用以提升产品的最终应用效果。
参考文献：
塑料模具范文4
通常情况下，塑料产品材料本身的性能并无好坏之分，除非在不同情况下使用了错误的材料。因此，设计者必须要了解各种材料的性能及其各种因素对成型加工产品性能的影响。
1.1选择分析填料和增强材料
热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物等，不同产品的成型工艺性能是不相同的。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度；矿物和玻璃体则具较低的增强效果，主要用于减少产品的翘曲。例如，玻璃纤维会影响成型加工，使产品在成型后产生收缩和翘曲。所以，玻璃纤维增强材料就不能被其它材料替代。但是，玻璃纤维在成型时的流动取向将引起产品机械强度的改变。试验表明，对添加了30％玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂，其横向的拉伸强度比纵向低了32％，挠曲模量和冲击强度分别减少了43％和53％。因此，对于在热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂的，最好的是听取原材料制造厂家建议，以选用最为合适的产品材料。
1.2湿度对材料性能影响
一些热塑性材料，如PA6和PA66，其吸湿性很强，在成型过程中会在高温料筒中促使塑料发生水解，导致塑料起泡和流动性下降，从而对产品的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。模具材料的选用与产品材料的选择是密切相关，只有细致分析产品材料后，才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。
1.3热塑性塑料产品成型模具材料选用
目前我国市场常见的热塑性塑料成型模具的材料有：非合金型塑料模具钢（碳素钢）、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢等。在模具材料选取时，要根据产品材料是否改性、有无填充剂，何种添加剂、产品大小、结构、尺寸精度等。例如：以玻璃纤维为填料的塑料产品，可选用预硬型塑料模具钢（如8Cr2MnWMoVs）；对产品材料在成型时会产生腐蚀性气体的，宜采用耐腐蚀型塑料模具刚（如Cr18MoV）。具体选用时主要还是要针对塑料产品的材料和模具预计使用情况选取。
2塑料产品对模具设计的影响
在塑料产品设计中，产品壁厚的设计尤为重要，其设计的合理与否对产品影响极大，主要影响有：产品重量；流动长度；生产周期；尺寸公差；产品的质量，如表面粗糙度、翘曲和空隙等。
2.1塑料产品壁厚设计与模具设计
在成型产品的过程中，流程与壁厚的比率对注塑成型时模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中，要得到流程长而壁厚薄的产品，则产品原料应具有相当的低熔融黏度（易流动、熔解）。设计时，壁厚不宜过小，则会影响模具顶出机构的设计；若壁厚过大，会增加产品的成型时间和冷却时间，从而延长了模塑周期，降低了生产率。所以，产品的壁厚应力求平均。在模具设计时在产品的厚壁部分设置型芯，防止成型时形成空隙，并减少内部压力，从而使产品扭曲变形减至最小。
2.2热塑性塑料设计中的指标分析
热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性，所以热塑性塑料模具产品的成本关键决定者在于设计者，在不影响产品性能的前提下适当的缩小公差、降低成本是可以做到的。在与产品应用时的具体要求综合判断下，产品与标准尺寸在不高与0.25~0.3%商业上是可以接收的。企业降低成本在模具精确设计下有效缩小产品尺寸公差就能想先。
3塑料模具设计时对产品收缩率的考虑
模具设计中，在可以适当效缩小产品尺寸公差已便节约成本的同时，对塑料产品就没有那么严格的范围，但是材料收缩率是至关重要的，对于成型不同材料的塑料产品，在不同的尺寸条件下，其成型后收缩率波动的情况是不相同的。成型大型产品时，其收缩率较大，此时就应着重设法稳定工艺条件和选择收缩率波动较小的材料，如果单靠提高模具成型零件的制造精度则不经济了；而在成型尺寸较小的产品时，模具成型的零件制造精度和磨损就对产品的尺寸精度影响较大了。此外，塑料产品的几何形状对收缩率也有影响，并影响到产品的性能，这也是设计者值得关注的一点。
4结语
塑料模具范文5
在进行塑料模具的设计过程之中，首先应该进行的便是保证塑料的刚度和强度，刚度和强度往往是物理名词，也是对于产品的物理性能进行良好设计，好的刚度和强度可以有效的保证产品的后期质量，这就需要在设计之中对于壁厚包括转角连接的位置进行良好设计过程，对于这些部位进行良好的设计过程可以很好的帮助现代塑料产品有效的进行自我发展。
1.1对于转角连接半径设计
在进行模具设计过程之中，很容易出现面和面接合的地方，在这种接合的位置往往会出现应力较为集中的情况，所以在设计之中应该对于转角进行专项设计，保证半径可以连接转角，保证内应力的分散，同时针对于材料的流动而言也较为便捷，这样设计同样可以体现一些吐出段的有效强度
1.2关于壁厚及形状的设计
通过壁厚进行不同程度的设计可以有效的增强侧壁的刚性程度，保证壁厚在后期的收缩效果可以十分均匀。在一些流动性较差的材料之中，同样可以采用改变壁厚的办法，来进行流动性的改善。一些大面积的平板状的塑件，同样应该注意发生翘曲变形的情况，这种大面积的平板本身便容易出现翘曲变形，所以在设计之中往往需要进行凹槽或者波形槽的设计，减少发生变形的可能。
1.3特定情况下加装增强筋
针对于大面积预防翘曲变形的情况，其不需要对于壁厚等进行增加便可以进行有效预防。通过对于增强筋进行合理加装，有效的帮助材料拥有更加良好的流动性，通过减少内应力，同时防止因为充填性能缺失进而出现的缺陷问题，在设计之中需要对于具体情况进行分析，然后在设计之中衡量是否需要添加增强。
2在设计之中体现对于分型面进行合理选择
在浇筑完成后，为了方便产品在浇筑系统之中能够良好的取出，所以对型膜必须进行分模处理。所谓分模处理，也就是指确定相应的分型面，然后通过分型面来确定模具的具体结构形式，模具的结构和制造工艺都需要依靠分模面进行设置，并受到熔体流动的相关影响，在进行分型面的选择过程中，现阶段主要遵循两个原则：
1）设计之中不能将分型面设计在明显位置上，同样防止分型面影响整体形状。对于产品而言，分型面往往会在表面留下痕迹，这就需要进行隐秘处理，同时应该注意防止因为痕迹导致使用者划伤，这些都需要在设计之中进行考虑。
2）分型面的设计最大的原则便是应该利于后期脱模工作，所以在进行分型面的设计过程之中，应该保证分型面在塑件尺寸的最大处。并且分型面在设计之中应该位于利于加工的位置。在具体的关于刚度和强度进行设计过程中，同样应该对于浇口位置等进行有效分析，然后根据使用之中的具体要求包括性能等方面进行有效分析，对于模具设计进行综合考虑，选择最优的分型面，确定是为最优选择。保证分型面具有良好的设计过程，这可以很好的保证塑料模具在进行产品浇筑的过程中进行相关工作，同样需要进行相关的合理选择，设计人员在进行分型面的选择过程中，更应该进行综合性的思考，保证最优选择，也就做到了保证产品质量的最优办法。
3对于壁厚的设计
在进行塑料模具设计过程之中，对于塑件的壁厚进行合理的选择同样是设计之中的重要元素，壁厚的选择往往需要参考使用要求和具体施工工艺，不同的壁厚导致工艺也会出现不同，所以在设计之中体现专业的壁厚也就变得十分重要了。如果壁厚不足的情况下，会导致后期浇筑过程中流动阻力较大，进而导致成型较为困难，这在实际的浇筑工作之中往往会带来难点工作。反之如果壁厚过大，这就表示进行产品制造的过程中需要消耗的成本更高，而且会延长工作时间，对于生产效率也是一个考验，尤其过厚的壁厚往往会带来各种缺陷。所以在设计之中对于壁厚进行合理选择十分有必要，在实际的设计过程之中，对于壁厚的主要选择应该首先遵循构造的相关材料的强度，针对不同构造强度的产品选择不同的壁厚；参照脱模强度选择壁厚，保证脱模工作的合理进行；厚度的选择应该保证厚度可以将冲击作用进行均匀的分散；考虑结构可能产生对于流动的阻碍，这个时候更应进行壁厚的合理选择，保证壁厚的选择可以充分保证流动顺畅进行。
4总结
塑料模具范文6
关键词：ABS塑料模具 路缘石；应用研究
1工程概况
广东省阳江至云浮高速公路阳江至阳春段路面工程B1合同段位于阳江市江城区，起点位于阳江市平冈农场西侧、连接阳江港、阳江市高新技术产业开发区、广湛高速公路，并与广东省西部沿海高速公路及其联络线共同构成阳江市环城快速路网；终点位于阳春市西侧接S113线，未来将延伸至云浮市，并连接广（州）梧（广西壮族自治区梧州市）高速公路。B1合同段路线全长28.682km，其中：阳江港连接线、K2+222.249～K5+400、平冈互通连接线LK0+000～LK1+940、阳江西枢纽互通与阳茂高速公路相衔接的加减速车道及平冈管理中心总计约8km属于沥青砼路面，K5+400～K25+740约20km属于水泥砼路面，工期要求2010年12月31日通车，主要工程量有：垫层14.6万m3、底基层13.6万m3、基层16.9万m3；AC-25沥青砼1182 m3、AC-20C中面层1.13万m3、AC-16C沥青砼9586 m3，水泥混凝土14.8万m3，桥面铺装1万m3。。全线铺装路缘石，沥青路段路缘石的规格为49.5×26×10（单位cm），水泥混凝土路段路缘石的规格为49.5×43×10（单位cm），全线合计路缘石工程量为108253 m。
2 ABS塑料模具生产工艺对比传统液压机工艺
2.1传统路缘石预制的特点
以往高速公路中央分隔带路缘石和拦水路缘石,传统上采用液压机钢模加水泥、石屑、砂半干性混合料压制而成.其优点是单个钢模生产周转次数多且不易变形,但其缺点是压制出的砼强度一般难以达到设计要求,表面色泽暗哑,缺少光泽, 生产的砼路缘石厚度会有偏差，所以安装路缘石线形稍差，单点工作面效率慢，只适用常规生产，不能满足赶工期大面积生产。
2.2 ABS塑料模具预制路缘石的特点。
采用新型ABS塑料模具生产路缘石砼，其施工工艺与现浇砼相同，再加面料制作而成，其优点是能满足强度要求，平整而密实、表面光滑、色泽均匀而美观，每块路缘石的尺寸大小一致、线形美观，可大面积生产而满足赶工期的需求；其缺点是塑料模具易变形或破裂，周转次数少，生产工艺要求高，且生产成本比传统压机较高。
路缘石装模施工 成型路缘石
3 C25路缘石生产配合比
3.1原材料
经过原材料调查取样，对阳江市漠地洞水库石场生产的5~10mm碎石的针、片状含量、压碎值及其筛分、含泥量试验；对建龙砂场产的Ⅱ区中砂的筛分、含泥量试验，对水泥、水质的相关试验试验结果均符合规范要求。根据经济合理、就地取材的原则，选取合格原材料。抗压强度C25水泥砼水泥采用中材天山水泥有限公司“天山牌”P.O42.5R水泥，外加剂采用广州超塑建材有限公司“ESR-8增加光亮剂”，生产用水采用经化验合格的饮用水。
3.2路缘石配合比
路缘石的设计强度为抗压25MPa
（1）配合比(不加光亮剂)
（2）配合比(加光亮剂)通过对路缘石钻薪取样，经过试验，路缘石强度均满足设计要求，表面光滑，外观漂亮。
4 路缘石主要生产工艺分析
4.1 水泥砼的拌和生产
现场试验员在每天开始生产砼时，对砂、石材料进含水量试验后，重新调整生产用水量，指导实际生产。在经过试拌、试验坍落度及和易性满足施工要求后，开始进行正式生产。。在水泥混凝土砼生产过程中，试验员按照规范要求的频率现场取样，制作试件。
4.2 浇模
水泥混凝土出厂后，利用人工往塑料模具添加砼,然后把模具放到震动台上,等到砼震到和模具水平的时候，再把模具搬下来放到手推车上运至养护场养护。
4.3 脱模
待水泥砼初凝后用洒水法养生，养生期为7天。养生期间，以保持砖块表面湿润为准。
注意事项：在脱模与运送过程中，应做到轻拉轻放，防止构件碰撞与震动引起脱角、裂纹，经常检查塑料模具，看是否有变形，对发生变形的模具应废弃。防止养护场的木模变形而使新生的成型块在养护过程中发生变形。
