滑模施工范例6篇

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滑模施工

滑模施工范文1

关键词：烟囱；滑模；钢筋工程；混凝土工程；

中图分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：

1 模具组装

烟囱采用无井架液压滑模技术，此技术为我公司在河南省煤炭工业系统获科技进步三等奖。其主要施工顺序为松导索提升操作平台（包括调平）紧导索模板调径收分安设预埋件浇筑砼绑扎钢筋抽拔模板砼养护、支承杆加固、筒壁抹光下个循环

2 滑模施工总体设计

2.1滑模装置的组成

滑模装置由液压提升系统，操作平台系统、模板系统、垂直运输系统组成。简要说明如下：

液压提升系统：由液压千斤顶、支承杆、液压控制台、油管路、分油器、针形阀等部分组成；

操作平台系统：由鼓圈、辐射梁、内外环梁、刚性拉杆、平台铺板、防护栏杆等部分组成；

模板系统：由提升架、内外模板（分固定、收分、抽拨模板）、围圈、吊脚手架、调径装置、支顶螺杆等部分组成；

垂直运输系统：由随升井架、起重拨杆、导索、吊笼、卷扬机、砼贮料斗等部分组成。

2.2液压提升系统

支承杆采用φ36的A3钢制作，需要冷拉调直（延伸率控制在2%~3%）。平台在标高110m改装前后每层支承杆数量分别为80根和40根，支承用M16丝扣连接，每根长3m（含50mm丝扣）。首层支承杆加工成4种长度，各错开750mm。采用HO—35P100钢珠式千斤顶，GBF10G—FL型液压控制台，油管采用耐高压橡胶管，主油管内径19mm，分油管内为10mm，管路按枝形布置。

平台组装完后，应进行试压，对平台进行质量检查验收，质量符合要求后方可开始滑升。

2.3操作平台系统

设计为悬索结构的操作平台，平台直径25m，鼓圈直径3m，高3m，长短辐射梁各20对（共40对）。

鼓圈由直径相同的上下钢圈通过腹杆用螺栓连接而成的一个几何不变体。上钢圈采用[200×90×12（钢板焊制）、下钢圈采用[16a制作，直径3m，高度2.2m。，腹杆采用2∠63×40×6制作，中心横梁用2[16制成，用螺栓连接在上钢圈上。

每对辐射梁采用2[16制作，辐射梁在组装前应做好尺码标志，以此作为调径的依据。辐射梁上按需要开设调径装置组装孔和设置平台拉杆拉环。为便于操作平台的整体拆除，辐射梁和上钢圈采用绞接。

环梁采用角钢制作，内外环梁用∠100×63×10，中间环梁用∠75×6。环梁的间距为1~1.3m，外环梁的直径应经计算确定。

刚性拉杆采用φ18mm的圆钢，应根据要求配置几套不同长度的拉杆构件，用花篮螺栓调整其长度。吊脚手架内宽度740mm，外架宽度840mm，高度2090mm。

2.4模板系统

门架净宽可调500~1500mm，门架间设剪刀撑，内模板高1400mm，外模板高1500mm，组装后内外模板下口平齐。

固定模板宽度，内模板为340mm，外模板为350mm。收分模板宽度，内模板为370mm，外模板为390mm。抽拔模板宽度，内模板为140mm，外模板150mm。钢板采用3号钢，钢板厚度、固定、抽拔模板为2mm，收分模板为3mm。

固定、收分模板的弧度，按筒身的平均直径来确定，收分模板根据模板的平面组装形成对称

围圈分固定、活动围圈两种，用∠63×4角钢制作。上下围圈的间距为750mm。上围圈距模板上口，内模板为310mm，外模板为410mm。

提升架按实际的垂直荷载，水平荷载进行计算。提升架采用双横梁可调节式，制作用料为：上横梁2∠63×6，中横梁2∠8×6，立柱为18工字钢。横梁与立柱交成直角，两者中心线应在同一平面内。在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不大于2mm。

模板顶部至提升架横梁间的净高度为400mm，提升架两立柱之间的净宽最大可调尺寸为1500mm。

调径装置由方牙螺丝杆、顶帽、底座组成。螺丝杆直径为32mm，长度400mm，采用45号钢制作。方牙螺距32×8，调径装置安在辐射梁下翼，以保护螺丝杆不受损坏。底座在辐梁上的组装孔设置4个螺栓，以利移动位置后的组装。

2.5垂直运输系统

随升架为两孔，一孔载物，一孔检测，平面尺寸1500×2600mm，高度10m，起重吊笼用一台5t双筒卷扬机，配φ17.5mm钢丝绳，另设一摇头拔杆吊运材料。

井架和操作平台的连接采用刚性支撑，四向设置，每向一根。材料为无缝钢管φ89×4mm。

井架用无缝钢管制作。材料为立柱φ60×5mm，套管φ76×7mm，斜杆、水平杆为φ38×4mm、φ42×4mm。组装螺栓用M16。

起重拔杆用无缝钢管φ108×4mm制作，长度15m，起重量0.5t，仰角大于45度。

吊笼设计为两层。上层供施工人员上下乘坐，下层为混凝土料斗。吊笼的三个侧墙用钢丝网围闭，正面装两道挂钩作为护栏，顶面用6mm厚钢板封闭。吊笼的平面尺寸为750×980mm，高度3.61，上层高度1.9m。

导索须用紧张的钢丝绳，直径φ17.5mm。导索固定端设松紧装置，采用弹簧和上下限位开关来自动控制卷扬机的松停。弹簧直径φ22，展开长度1.78m，圈数n=4，总圈数n=5.5，热处理HRC=45。弹簧用两只串联使用，其叠加工作负荷变量应经试验确定。导索拉力控制范围1～2t，以此确定上下限开关的距离。

吊笼用卷扬采用同轴双筒电控调速5t卷扬机，在卷扬机前安设控制导索拉力的定值限位装置。拔杆起重采用3t卷扬机。

3 钢筋工程

滑模施工，钢筋绑扎作业是在随绑扎随浇随滑的情况下进行的，不能象一般工程那样停留下来作隐蔽验收，为此钢筋工程施工质量是靠操作人员技术熟练程度责任心来保证的，同时值班质管人员做跟踪质量监督，使质量问题消灭在绑扎过程中，施工中，还应注意以下几点。竖筋按图纸下料，采用搭接长度按40d。接头位置按设计要求错开，竖筋应按设计根数均匀设置，根数减少时，沿周长均匀减少。环向钢筋采用绑扎搭接，尽量采用7～9m原材料，搭接长度45d绑扎搭接接头按设计要求错开。

为保证钢筋保护层准确，必须按设计要求设置拉结筋，并在内外模每个提升架间各挂一个300mm钢筋棒控制保护层厚度。钢筋由平台上的拔杆吊运。

4 混凝土工程

筒身混凝土强度等级按设计要求，坍落度3～4cm，碎石应满足设计要求，碎石最大粒径31.5mm，中粗砂，32.5普通硅酸盐水泥现场搅拌滑模速度计划3～5m/d,混凝土出模时间应在6～10h,出模时混凝土贯入阻力值控制在8～10.5Mfa。混凝土中掺加外加剂，但其品种和掺量需经试验确定，滑模施工时，应根据滑模速度和气温情况选择混凝土配合比。

滑模施工范文2

关键词：滑模，筒仓，液压提升系统

中图分类号： O213 文献标识码： A

三河尖煤矿原煤缓冲仓为圆形筒仓，内径18m，筒仓内设四个漏斗，漏斗平台以下采用钢模施工，考虑插筋，仅漏斗以上至仓顶环梁处采用滑模施工。

1滑模方案的确定

滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统等组成。

滑模模板选择定型钢模，整体性好，刚度满足要求。

操作平台为柔性平台，整体刚度差点，但可调整滑升过程中对垂直度和转角的控制，纠偏方便。

围圈和提升架立柱均要有足够的刚度、强度。

吊脚手架铺板的宽度为600mm，钢吊杆直径为18mm，吊杆螺栓采用双螺帽，外侧设置安全防护。

液压提升系统是整个滑模施工的核心，由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路组成。

支承杆根据千斤顶的型号，采用Ф25mm的圆钢或Ф48mm×3.5mm钢管，支承杆焊接接头要错开设置，焊接处打磨光滑，接长要保证上下中心线重合在一条垂直线上，在接长处要具有足够的承受垂直荷载和抗弯能力，同时能够使其顺利通过千斤顶孔道。

2滑模的施工操作

2.1滑模的组装

滑模组装前，清理好现场，钢筋绑扎规范，画出筒仓的中心线、截面的轮廓线、提升架及各洞口的位置线，设置垂直度控制点，按滑模模板专项方案进行组装,组装完毕后，插入支承杆进行各项检查和试验，试验合格后方可进行下步工序操作。

2.2钢筋的加工、连接与安装

首段钢筋的绑扎在模板组装时进行，后随模板的上升而分段进行，钢筋绑扎的速度要与砼浇筑速度相一致。

每层混凝土浇筑完成后，在砼表面上至少有一道绑扎好的水平钢筋，弯钩背向模板，作为绑扎的依据，以免造成钢筋漏绑。

2.3混凝土施工

(1)滑模施工过程中混凝土采用塔吊垂直运输。

(2)混凝土浇筑划分区段，分层均匀，对称交圈，每浇筑完一层，要保证混凝土表面在同一水平面上。

(3)各层混凝土浇筑的方向，有计划地、均匀的交替变换浇筑方向，防止结构发生倾斜或扭转。

(4)混凝土分层浇筑的厚度在200mm，各层浇筑的时间间隔控制在1.5h以内。(5)混凝土振捣时避免触及支承杆、钢筋、模板，采用插入式振动器，在滑模滑升过程中停止振捣。

(6) 混凝土的出模强度是模板滑升时控制的重点，出模强度控制在0.2～0.4Mpa为宜，现场判别以滑出的混凝土表面指压后，有轻微可见的指痕砂浆不沾手，且滑升时听到沙沙的摩擦声为宜。

(7) 砼出模后，及时进行修整和养护，养护期间保持砼表面湿润，养护时间不得小于7天。

2.4模板滑升的施工

模板滑升分为初升、正常滑升、末升三个阶段。

(1)初升：模板在滑升前，先试升，检查混凝土凝结情况，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度，试升高度在50～60mm后，就可以初升。

(2)正常滑升：在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。正常滑升两次提升的时间间隔控制在1.5h以内，每隔1小时提升1～2个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。正常滑升时，应重点检查和控制滑升速度。

(3)末升：当模板滑升至仓顶环梁底1m左右时，进入末滑阶段，滑模速度比正常滑升放慢并进行准确的抄平、找正及竖向标高的复核工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次振捣，保证顶部标高及位置的正确。

2.5预留洞和预埋件的留设

为确保预埋位置正确，设专人负责，滑模施工前对预留洞和预埋件的标高、位置、型号及数量认真核对，逐层埋设，以防遗漏。

2.6停滑措施

因施工需要不能连续滑升时，采取停滑措施，混凝土应浇筑至同一标高；模板每隔一定时间提升1～2个千斤顶行程，至模板与混凝土不再粘结为止；对于滑空的支承杆应采取适当的加固措施，继续施工时，应对模板与液压系统进行系统检查。

2.7模板的拆除拆除前编写拆除方案。模板滑升到仓顶设计标高后，待混凝土达到拆模强度后，将可以拆除的分段整体拆除，以减轻操作平台的荷载。

3滑模施工质量预防控制措施3.1垂直度的预防控制措施每滑升1m至少要检查一次，在筒仓周围布置5个15kg～25kg的线锤，分别位于筒仓中心位置和在横、纵轴线对称位置上，每滑升300mm观测一次，发现问题及时处理。垂直度允许偏差范围：高度在10m以下，不得大于10mm，高度在10m以上时，不得大于高度的0.1%，且最大不得超过50mm。3.2滑模平台水平的预防控制措施将水平控制标高直接引测在每根支承杆上，随操作平台滑升，沿支承杆每隔300mm～600mm向上作出标记，每滑升3m用水平仪抄平一次，做好记录。3.3筒体倾斜的预防控制措施在满足各千斤顶相对标高不大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于20mm的情况下，就能够使操作平台保持水平，可保证筒体不发生倾斜。3.4支承杆弯曲的预防措施在滑升过程中，由于支承杆本身不垂直，千斤顶倾斜或相邻千斤顶之间高差相差太大等，都会使支承杆失稳而弯曲,须立即进行加固。支承杆弯曲包括两种情形：

(1)支承杆在混凝土内部弯曲：脱模后，混凝土表面凸出并出现裂缝或支承杆突然产生大幅度的下坠现象。应暂停使用千斤顶，并立即卸载，将弯曲凸出部分的混凝土打凿清除，若弯曲程度不大，可用带钩的螺栓进行加固；若弯曲程度太大，将弯曲的部分切断，用绑条进行焊接，重新支模浇筑混凝土。

(2)支承杆在混凝土上部弯曲：将弯曲部分切断，加绑条焊接，若弯曲部位严重且很长时，应将支承杆切断，换新的支承杆，并在新支撑杆和混凝土接触处加垫套靴，将新支承杆插入套靴内顶紧即可。

3.5仓壁混凝土水平裂缝或断裂的预防控制措施经常复核纠正模板的倾斜度不够或反倾斜度现象，滑模提升过程应控制好操作平台的水平。混凝土浇筑速度应满足滑模工艺要求，严格按滑模施工技术要求提升模板，每提升一个浇筑层高度，应全面检查出模混凝土的质量，发现问题，立即处理。

3.6混凝土出现蜂窝麻面的预防控制措施严格控制砼配合比，严格振捣，振至密实浮浆为止。对已经出现蜂窝、麻面、漏筋的混凝土，脱模后打凿并清理干净，用高标号的水泥砂浆进行修补，木抹子搓平做到平整度和颜色一致。

3.7混凝土局部坍塌的预防控制措施

因提升过早或混凝土未按照分层浇圈的方法浇筑易造成混凝土脱模后的局部坍塌。对于已经坍塌部位不是太大的混凝土，应及时清除干净，在坍塌处补以比原强度等级高一级的干硬性豆石混凝土，修补后表面抹平；如坍塌部位较大，应重新进行支模板补浇混凝土。

3.8混凝土保护层厚度不均的预防控制措施

由于钢筋绑扎位置不正确或混凝土入模浇筑时，只向一侧倾倒，使模板向一侧偏移而产生混凝土保护层厚度不均，所以在混凝土浇筑时，应两侧同时入模，在模板上口每隔2m左右焊Ф12钢筋，经常检查和保持钢筋位置正确，确保钢筋有足够的保护层。

3.9对特殊部位筒仓内漏斗和环梁的施工控制

(1)漏斗和环梁同时施工：

当模板滑升时至漏斗环梁的下部标高时，筒壁混凝土先找平振实，后进行空滑，根据现场出模强度，每小时提升一次，每次提升高度200mm，当混凝土表面低于滑升模板上口300mm时应加固支承杆，提升与加固交替进行，当滑升模板下口与环梁顶面齐平时，停止滑升，按一般支模方法将漏斗与环梁同时施工，等漏斗与环梁混凝土浇筑完毕后，达到出模强度后继续转入筒仓的施工。

(2)漏斗和环梁的二次施工：

将模板滑至漏斗和环梁上表面标高后，用一般支模的方法进行环梁的施工，同时在环梁与漏斗壁的接槎处预留接槎铁件，当筒壁施工完毕后，绑扎漏斗壁的钢筋时，将预留接槎铁件与漏斗壁的钢筋或预埋件按设计要求进行焊接，按一般支模的方法进行漏斗壁混凝土的施工。

滑模施工范文3

关键词：液压滑升模板筒仓建筑施工

中图分类号：TU74文献标识码： A

一、工程概况

我公司施工的两座直径为18m储存仓，筒仓为1m厚筏板基础，基础梁为2.5m 高；在施工了34米高的250mm厚的仓壁后，下部重新搭架施工漏斗，同时上部开始施工仓上结构。基于滑模施工的诸多优点，该项目施工选用了筒仓滑模施工方案。

二、施工工艺

滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成, 由液压提升系统控制台的电动机带动高压油泵,使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶,液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升;当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。如此反复进油和回油,便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。

施工工艺流程滑模设计与制作内外筒滑模、操作平台组装（上人梯、泵送管道、吊架搭设）滑模验收初滑升正常滑升预埋件、钢筋安装混凝土浇筑空滑拆除液压控制装置、油管路和内操作平台降内桁架桁架加固钢筋模板安装混凝土浇筑正常施工外操作平台拆除桁架拆除

滑模设计与操作

滑模根据筒仓施工图、总体施工方案及施工荷载等进行设计, 经审批后交付制作。滑模由模板系统 (内外筒模板、围圈 )、操作平台系统 (内外筒钢圈、钢梁、平台板、提升架、内、外吊脚手 )和提升系统 (液压控制装置、油管路、液压千斤顶、支承杆 )组成。

三、滑模设计

1确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置, 进行各类部件和节点设计,提出规格和数量。

2确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置,提出规格和数量。

3确定施工精度控制措施提出设备仪器的规格和数量。

4进行特殊部位处理及特殊设施布置和设计。

5绘制滑模装置的组装图,提出材料、设备、构件一览表。

四、操作要点

1测量放线：按设计图纸将筒仓定出中心轴线和筒仓壁轮廓线,作为滑模滑升的控制依据。

2钢筋绑扎：钢筋加工成型后,按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。吊到内操作平台上,并分两处对称落放。防止桁架不均匀受力扭曲。

3滑模系统组装：滑模系统包括上承式钢桁架, 内、外操作平台可调式开字提升架,悬吊内、外脚手架,液压控制台,油压千斤顶, 油路系统及滑升模板。

4安装顺序：开字提升架内、圈内模板内桁架操作平台外模板安装外桁架操作平台安装千斤顶安装液压控制台系统连接支承杆内、外悬挂脚手架内、外安全网。

内、外滑升模板一般采用定型组合钢模板1200 mm, 用螺栓固定在内、外

围圈上, 围圈应具有一定的刚度, 一般可采用10#槽钢制作,上围圈距模板上口距离不宜大于250 mm, 模板通过用模板与围圈间的薄铁垫调整成上口小、下口大的梢口,上下梢口差为 4~5 mm 或单面倾斜为模板的 0 .2% ~ 0 .5% ( 2、4~6 mm) ,以便混凝土顺利出模。内、圈再用螺栓固定在沿筒壁圆周对称均匀布置开字提升架上。提升架间距经计算取得, 应大致均等。在内桁架上铺板,形成内环形操作平台。外桁架则用三角桁架形式, 铺板后形成外环形操作平台。

5安装支承杆

作为爬升用的支承杆一般采用直径 48mm壁厚2.5mm的钢管, 每一水平断面处接头数不应超过总根数的50%, 支承杆按提升架位置放好后,液压系统经检查合格后可将千斤顶穿入各自的支承杆, 整个滑模提升装置即安装完毕。检查允许偏差进行调整。爬杆上部采用电焊焊接，然后使用磨光机把焊接部位磨圆滑有利于滑模系统的爬升。

6混凝土浇筑

分层均匀对称交圈浇筑, 每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上, 应有计划均匀的更换浇筑方向。混凝土浇筑厚度不大于 300 mm, 滑升时混凝土的浇筑高度不应大于 200 mm。浇筑过程中应随时确定标高、滑升高度，防止预埋件漏放、错放。筒壁要连续浇筑,不留施工缝。遇到特殊情况,如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等,应按规范留施工缝,在施工缝上续浇混凝土时,应将施工缝彻底湿润,再浇混凝土。滑模施工期间, 应密切注意天气预报,一般小雨可以正常浇筑, 中到大雨时要准备防雨苫布, 暴雨时应暂停浇筑。当受到飓风暴雨侵袭时, 应立即停止作业,设置施工缝并做必要保护。

7液压滑升

滑升分为初滑、正常滑升、终滑。

初滑，当模板内混凝土浇筑至1.2m左右时，待第一圈混凝土初凝时间达到时先滑升一个行程。

正常滑升，每次连续滑升300 mm, 为下一个浇筑层创造工作面。两次提升的时间间隔不宜超过0 .5 h。当两次正常滑升的时间超过1 h,应增加中间滑升1~ 2 个行程。滑升过程中应注意观察混凝土出模强度的变化,以采取相应滑升速度(加快或减慢) ,我们通常采用指压法进行检测, 用手指按刚滑出的混凝土表面,基本按不动,但留有指印,则表示此时混凝土出模强度比较适宜。每次提升前应充分检查并排除滑升障碍, 提升过程中,应保证充分的给油和回油,且要随时检查有无漏油、渗油现象,随时检查操作平台的水平、垂直偏差情况,如发现异常, 应及时采取调平、纠偏等相应处理措施。

在滑升过程中, 保持整个模板系统的水平同步滑升是关键,水平度测量采用标尺法。筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的关系。当筒仓向某一方向位移的垂直偏差时,其操作平台的同一侧,往往就会出现负的水平偏差。对筒仓出现的垂直偏差, 可以通过调整操作台的水平偏差来解决。在筒仓滑模施工中,垂直度的控制采用调整水平度高差控制法。

终滑，正常滑升接近尾声时, 对滑模系统进行抄平, 并将操作平台调平, 然后灌筑最后一层混凝土, 其顶面标高误差控制在20mm内。

8仓顶施工

模具滑升至距仓顶底板 500mm 处开始调平，而后将模具一次滑升到梁底部位，待空滑后拆除液压控制装置、油管路和内操作平台。在利用模具，加固内外操作平台作为施工作业面施工仓顶上部结构。

储煤仓筒壁滑模施工，出模的混凝土平滑密实无蜂窝无麻面，仓体垂直最大偏差4mm 。采用滑模施工不用重复支模作业,施工速度快,可以节约施工工期; 同时, 滑模施工需连续作业,不留设施工缝,筒体表面混凝土随浇筑随滑动随压光,外观质量很好。由于模板只需一次支模,可以节省大量模板及模板支模加固人工费。

结束语

滑模施工技术使混凝土可连续浇筑,可以最大限度地减少甚至避免施工缝,使混凝土的整体性更好,并能够避免了支模、拆模,搭拆脚手架等多种重复性工作,故进度更快,工效更高,材料消耗更少。

参考文献

滑模施工范文4

关键词：工程施工；圆筒结构；滑模设计；组装；滑升

Abstract: in the course of engineering construction, water pump stations, water tower and chimney, such as design used more cylinder structure, reasonable use sliding mode for cylinder casting construction, can shorten the construction period, and saves construction costs.

Keywords: engineering construction; Cylinder structure; Sliding mode design; Assembly; Slippery rise

中图分类号：S611文献标识码：A 文章编号：

一、滑模装置设计

滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统组成，图解如下图。

（1）模板系统

模板主要采用P3015定型钢模板。转角处加工成配套的定型钢模板。

围圈采用∠75*5角钢，内、外各设三道，围距600mm。上围圈距模板上口150mm，围圈在转角处为刚性节点。

提升架高2.5米，立柱为[16a槽钢，上、下横梁用[12.6槽钢制成。

（2）操作平台系统

操作平台系统是浇筑混凝土、绑扎钢筋、堆放混凝土、钢筋、小型设备的工作平台。操作平台由主桁架和次桁架、平台铺板组成。桁架之间的连结均采用螺栓连接。

吊脚手架主要用来检查滑出混凝土的质量，表面装饰，模板的检修和拆除及混凝土的养护，所有吊脚手架外侧均设防护栏杆，并张挂安全网到底部，吊脚手架的铺设宽度为80cm。

（3）液压系统

支承杆是千斤顶向上爬的轨道，也是滑模的承重支柱，支承杆采用φ25圆钢。支承杆长度为3-5米，第一批插入千斤顶的支承杆长度不得少于4种，每种长度相差50cm，滑升后，支承杆末端距千斤顶上顶25-35cm时，即接上新支承杆。支承杆连接一律采用剖口焊接，焊好后用手提砂轮磨平。

液压千斤顶分组布置，布置间距为1.5m。液压控制台采用1台YHT-56型液压控制柜，千斤顶和控制柜用高压胶管联接，胶管弯曲直径应大于10D（D为胶管直径），弯曲处离接头最短距离为8D。

（4）施工精度控制系统

在模板开始滑升前，用水准仪对整个操作平台各部位千斤顶的高程进行观测、校平，并在每根支承杆上以明显的标志划出水平线。模板滑升以水平线作为基点，不断按每次提升高度将水平线上移和进行水平度观测。定期对滑模装置的水平度进行观测与检查、调整。

在每个千斤顶顶部安装筒形限位调平器。保证整个模板水平上升。固定布置光学垂准经纬仪DJ6-C6，在操作平台对应地面测点的部位设置接收靶。定期对滑模装置的垂直度进行观测与检查、调整。

二、滑模装置组装

滑模装置组装和钢筋绑扎及砼浇筑穿行。滑模装置组装程序如下图。

（1）搭设组装平台，清理场地，底板以上0.6m圆筒结构混凝土凿毛冲洗。

（2）在底板上弹出泵站各部位的中心线，以及模板、围圈、提升架、平台桁架等物件的位置线，同时在底板上设置观测垂直偏差的点。

（3）将已组装好的提升架吊至规定位置，用枕木垫高，架好，各提升架之间用上、下两道角钢围圈连成整体，形成空间物架，并且要仔细检查提升架的垂直度和上、下横梁的水平度。

（4）安装主桁架和次桁架，各螺栓连接处一定要拧紧。

（5）在上、下两道围圈上挂内外模板，模板与模板之间用“U”型卡连接或螺栓连接，此时要注意检查校正模板的锥度，单侧模板的倾斜度为模板高度的0.1%~0.3%，并以模板1/2高度处的净距作为结构截面设计宽度。防止产生无锥度和反锥度。

（6）挂内吊脚手架，铺设操作平台铺板。

（7）用塔机吊装液压控制柜，安装高压油管、千斤顶、动力线路、电焊机、照明、简易拔杆等。

（8）进行通油排气，空调试验。千斤顶空滑两个行程，爬升高度约5cm，作千斤顶爬升情况记录，检查内操作平台尺寸的变化，测量复核各部位尺寸，有误差时则进行调整，调整后再空滑两个行程，确认无误后，对整个系统进行全面验收。

（9）滑模滑升3米左右，进行外吊脚手架的安装，并在吊脚手架上安装环形水管，对滑出的混凝土进行洒水养护，冬季施工时，采用保温被覆盖进行养护，不得洒水养护。

（10）滑模装置组装允许偏差见下表。

（11）液压系统各部分安装前，必须进行单体检查，合格后方能安装。千斤顶在1.5~2.0t的荷载作用下，测量实际升程，选定升程一致者，分组编号。全部千斤顶都调成2.5cm的升程，以减少偏差，油管安装前要用气泵打压冲洗干净。

（12）液压系统现场组装完成后支承杆尚未插入前，应进行空调试压，先将千斤顶一端接头螺丝松开，然后充油排气，当拧开的螺丝孔排油后，即认为排气完毕，管路充满了油，再拧紧螺丝，即可进行试压。试验压力为80~120kg/cm2，经过5分钟，重复试压3-5次，不发生问题，即认为合格。

三、混凝土的浇筑

滑模施工时混凝土的浇筑必须严格执行分层交圈均匀浇筑的制度，浇筑前划分区段，使每区段混凝土浇筑量和时间大致相同，尽量对称下料。气温较高时，首先浇筑内墙，后浇筑受阳光直射的外墙。根据仓面情况选用插入式振捣器沿筒体均匀布置，在一层料铺完后，对称振捣，以求滑升时摩阻力接近，发现平台小量偏扭，则按反方向下料和平仓振捣，加以纠正。

振捣时，不得碰、触钢筋、支承杆、模板及预埋件，振动棒插入下一层混凝土中的深度控制在5cm以内，交接处应防止漏振。

混凝土的施工和滑模提升是反复交替进行的，整个施工过程可分为三个施工阶段。

（1）混凝土初浇施工阶段：这个施工阶段是以滑模组装并检查结束后，开始浇混凝土至模板开始提升为止。目的是配合模板的滑升，实际检验混凝土的凝结时间，出模强度、塌落度等各项技术指标，为使第一阶段的混凝土易于脱模。所有钢模平面均刷一道脱模剂。

（2）混凝土的随浇随升施工阶段。这个阶段混凝土的浇筑与钢筋绑扎、模板提升相互交替进行，紧密衔接。这是混凝土浇筑时间最长的施工阶段，对工程质量和施工速度影响很大，每次提升前，混凝土宜浇到距模板上口以下5cm处，并应至少留一道水平筋在混凝土外，作为绑扎上层水平钢筋的标志。

（3）混凝土的末浇施工阶段。混凝土浇筑至与设计标高相差1米时，即进入该阶段，此时混凝土的浇筑速度应逐渐放慢，对模板进行准确的抄平和找正工作后，将最后的混凝土一次浇完。

四、模板的滑升

滑模施工范文5

关键词：建筑工程施工滑模施工优势

0 引言

高层建筑上部主体结构通常层数较多，且竖向结构布置上下变化不大，特别是进入标准层后，结构施工工艺重复较多，为了降低施工成本可尽量采用滑模施工法。该方法机械化程度高、施工速度快、综合效益显著，是可广泛采用和推广的施工技术。

1 在高层建筑施工中应用滑模施工技术的优势

滑模施工是一种可以随着柱子的高度而上升的滑模工艺广泛用于筒层构筑物施工，高层建筑物如果现场堆放条件受到限制，采用滑模比较好，而且施工速度快，降低模板损耗率。滑模的施工是通过油泵的压力，使卡在支承杆上的液压千斤顶，带动千斤顶架支承整个操作平台及向上提升内外模板，吊架它具有施工连续性和机械化程度高、速度快、混凝土连续性好、表面光滑、无施工缝、材料消耗少、能节省大量的拉筋、架子管及钢模板以及施工安全等优点。构造简单，施工进度快，保证施工安全与工程质量等特点。液压滑模施工是优质、高速、造价低的施工工艺，一次组装lm多高模板，即可连续浇注混凝土，不间断滑升模板，连续成型，直至达到设计标高。一组筒仓可以一次组装滑升，不用支脚手架，不重复支模，每天可以滑升2.5m～3.5m，最高可达5m，工期只有普通模板的三分之一，可降低成本15％～20％，混凝土连续成型，结构整体性好、使工程质量得以显著提高。

高层建筑的竖向结构主要是核心筒体、剪力墙、框架柱、框架梁是结构质量和工期进度控制的重点，这些构件可以采用滑模施工。滑模装置主要由三大系统组成，即由模板、提升架、围圈组成的模板系统，由主操作平台、上辅助平台和内外吊脚手架组成的平台系统，由液压控制台、油路和支承杆组成的液压提升系统。滑模装置的设计主要针对上述三大系统进行设计。滑模施工的重点是抓住施工方案的选择、人员的组织培训、滑模装置组装与拆除、水平及垂直度的控制及纠偏、水平楼板交叉处的处理以及安全质量的技术控制。滑动模板作为新的施工技术，它不仅是技术的革新，更重要的是能带来成本的下降，质量与效益的提高。

2 滑模施工的技术要点

2.1 混凝土的质量滑模工艺对混凝土的质量要求较高。①要做好混凝土的配合比设计工作，混凝土的配合比是混凝土质量优劣的科学依据也是保证滑模工艺施工顺利进行的重要条件之一。②混凝土的原材料要按照配合比的要求，保证所用原材料的质量，要求混凝土厂家选用质量优良的原材料。③混凝土的入模坍落度，这一点对混凝土的输送、保温、初凝时间和工作度都有一定的影响。④混凝土的和易性(工作度)，对保证顺利滑模施工有较大影响。

2.2 混凝土的施工在浇筑混凝土过程中应注意：①不要污染钢筋，否则，钢筋上的混凝土既不易清理，又影响工程质量和下道工序的顺利进行②均匀浇筑混凝土，包括浇筑速度和浇筑高度，浇筑速度指前进速度均匀，保证有利滑升；混凝土要分区分层等厚度浇筑振捣，不得从吊斗或布料杆中直接浇入模板内，应均匀布置，卸在受料平台上，再用铁锹迅速转移到模板内。

2.3 模板的滑升

2.3.1 初滑阶段，滑升行程要少，主要目的是对整个滑模装置进行带负荷检验，避免粘模，检查出模强度，确定出模时间和滑升速度。

2.3.2 正常滑升阶段，按每层浇筑200mm~300mm相应滑升9个~12个行程，其中每隔20min~40min滑升1个~2个行程滑升速度和出模强度要相协调。

2.3.3 钢筋的制作与安装由于滑模施工中顶板和墙体连续进行，钢筋制作与安装的工作量大，工作时间长，工作环境条件差，交叉作业多，在安排劳动力过程中要加强和其他工种的相互配合，才能有效地保证工程质量和工程进度。

2.2.4 滑模施工的纠偏①千斤顶垫铁纠偏法利用钢垫板将千斤顶底座偏移方向的一侧垫高，迫使千斤顶连同支承杆偏离偏移方向，带动平台及模板系统作定向滑升，从而达到纠偏、纠扭的目的。②改变模板坡度平台、模板滑升到适当高度后，将模板坡度朝纠偏方向调校，然后浇筑混凝土，再继续滑升时，利用新浇混凝土的导向作用，迫使平台及模板系统偏离原滑升方向，向着纠偏方向滑升，从而达到纠偏、纠扭之目的。③顶轮纠偏法是利用已经出模且具有一定强度的混凝土墙体作为支点，通过改变纠偏装置的位置而产生一个外力，在滑升过程中逐步顶移平台及模板系统，以达到纠偏目的。

3 几种常见的滑模施工技术方法

3.1 墙体滑模、楼板并进施工法工艺流程：墙体滑浇至板底标高墙体空滑、绑扎钢筋墙面检修、模板清理内模板脱空下口平楼面标高、停滑吊开活动平台板楼板及阳台支模、绑筋、隐检浇筑混凝土内模板下口处安装L形堵板吊入上层楼板的模板及支撑封闭活动平台板安装上一层门窗假口、墙体竖向筋接长上层墙体滑模。

滑模施工范文6

关键词: 筒仓滑模滑模装置操作平台液压滑升

Abstract: combining the engineering construction of silo sliding construction experience, for the silo sliding device design, production, construction measuring unreeling, reinforcement assembling, order sliding mode system assembly, installation, concrete pouring, hydraulic slippery rise and so on has carried on the detailed instructions.

Key words: silo sliding sliding device operation platform, hydraulic sliding

中途分类号：TU文献标识码：A

滑动模板施工具有施工速度快、机械化程度高、可节省支模和搭设脚手架所需人工材料, 能够方便地将模板进行拆散和灵活组装并可重复使用, 尤其是圆形筒仓, 如采用木胶合板常规施工, 不仅施工周期长, 投入成本大,费时费工。且每段与下一段之间都要出现施工缝, 拆模后混凝土面不光滑, 光洁度不好, 外观质量差。采用滑模施工, 模板组模一次成型, 不再重复支模操作, 施工速度快, 且滑模施工为连续作业, 不留设施工缝, 筒体表面混凝土随浇筑随滑动随压光, 外观质量好。

工程概况

某煤业集团选煤厂的一座直径为15m筒仓，筒仓为1m厚筏板基础，基础梁为2.5m 高；在漏斗施工完毕后，上部为28.262m的250mm厚的仓壁，基于滑膜施工的诸多优点，施工选用了筒仓滑模施工方案。