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烟煤范文1
直到上个世纪八十年代之前，无烟煤还一直以其特性独占煤化工原料第一位次。但随着煤炭气化技术的发展，无烟煤无论在传统还是新型煤化工中都受到冲击，在煤化工原料煤的地位益发边缘化，仅在旧时代遗留产能中保有一席之地。
就整个煤炭产业来讲，无烟煤化工势微似无足轻重。但对某些主产无烟煤的煤炭企业来讲，在当下煤市寒冬背景下，无烟煤化工受阻，无疑为不能承受之重。
固定床间歇气化技术目前仍是最成熟的无烟煤气化工艺。但早从2006年开始，发改委就下发政令，禁止使用固定床间歇气化技术。时至今日，晋煤集团煤化工事业部副总经理原丰贞仍持反对态度。在他看来，“一刀切”禁止固定床间歇气化技术是“很不合理的”。
渐失旧地
无烟煤作为煤化工原料煤的兴起，得益于UGI炉的兴起。UGI炉又称固定床间歇式气化炉，是固定床间歇气化技术最流行的炉型。UGI炉早前的原料为焦炭，后因无烟煤与焦炭同有碳含量高、挥发分低的特性，逐渐取代焦炭，成为UGI炉的主力原料煤。
1935年我国从国外引进UGI固定床间歇气化技术，后随国内合成氨市场需求增长，UGI炉逐渐在全国范围发展开来。UGI炉对原料要求较严格，无烟煤亦随之水涨船高，奠定煤化工第一原料煤地位。
但UGI炉有其本身固有的缺陷。一为规模小；二为连续生产能力差；三是能源转换效率低。新奥能源研究院常务副院长侯详生介绍说，UGI炉不能连续生产，有20%的时间不工作，需要蓄热；单炉日加工煤炭一般才“一百吨上下”。此外，能源转化效率仅为“30-40%”，远不及后来出现的鲁奇炉。
大约在上个世纪80年代，鲁奇炉开始出现，其中间亦经过一系列改进历程。但鲁奇炉相对于UGI炉优势巨大。其原料可用次烟煤、褐煤这些廉价煤种，经济性要优于必须无烟煤或焦炭的UGI炉。此外在能源转化率和气化连续性上也远优于UGI炉。
不仅仅鲁奇炉，还有随后出现的壳牌炉、德士古炉，以及国内改进炉型如四喷嘴炉、航天炉、清华炉等。整个气化炉的发展趋向大规模、煤种放宽、运行连续性。UGI炉劣势益发明显。
“大概从2000年开始，国内新投煤化工，就很少选择UGI炉了。”在侯祥生看来，目前依托UGI炉的无烟煤的竞争力在逐步下滑，“无烟煤价格要贵得多，工艺上的劣势也很明显，例如，传统UGI炉在气化过程中所产生的吹风气不经过处理直接利用烟囱排放，会对空气造成污染”。
2006年，发改委的一纸禁令让其处境雪上加霜。当年七月，发改委出台《关于加强煤化工项目建设管理促进产业健康发展的通知》，提出煤化工企业禁止核准或备案采用固定床间歇气化和直接冷却的煤化工项目。
UGI炉因此又遭遇来自政策的一道枷锁，附带殃及无烟煤。无烟煤在煤化工原料煤中地位下降明显，但这目前尚未有精确统计。据侯祥生回忆，上世纪70年代末80年代初，煤化工原料主要是无烟煤，无烟煤占据煤化工原料煤份额最高“要达到80%以上”。
据了解，经过80年代中期鼎盛期，随着新气化技术的发展，无烟煤化工逐渐走下坡路，目前无烟煤化工仍主要盘踞在残存的UGI炉型中。侯祥生估算认为“现在无烟煤占煤化工原料煤份额大概在40%左右”。“虽然无烟煤价格更贵，UGI炉经济性不及其它炉型，但更换设备也需要大笔投资，因此还有相当部分UGI炉还在使用。”侯详生说。
新领域遇冷
相对传统煤化工三条产业路线“煤-电石-PVC”、“煤-焦炭”、“煤-合成氨-尿素”，新型煤化工通常是指煤制油、煤制甲醇、煤制二甲醚、煤制烯烃、煤制乙二醇等。
由于传统煤化工产品严重产能过剩，近年来全国纷纷上马新型煤化工项目。仅煤制天然气一项，据不完全统计，截至2012年底，据不完全统计，我国煤制天然气项目（包括已建、在建、获批和待审批的）共计40多个，总产能已达1902.5亿立方米/年。
新型煤化工依托新型煤气化技术发展而来，UGI炉型更无立足之地。据了解，鲁奇炉是新型煤化工项目中较多采用的一种炉型。鲁奇炉效率远超UGI炉，能源转换率最高可达到80%。而壳牌炉、德士古炉因其工艺最终产生一氧化碳和氢，更适合传统煤化工，正在传统煤化工领域蚕食UGI炉领地。
据侯详生介绍，严格来说，这些新型气化炉也可以燃烧无烟煤，但是由于无烟煤反应活性差，于烟煤、次烟煤、褐煤等相比，等量无烟煤需反应更长时间，这样就降低产量，而且无烟煤价格更贵，经济上不划算。
“无烟煤的特点是碳含量高、挥发份低，而新型煤化工就是要取出这些挥发份，如煤焦油等，变废为宝。”侯祥生说。
但在煤科总院煤化工分院副院长陈亚飞看来，煤炭品种和煤气化技术是相互影响的。可以说煤气化技术发展导致无烟煤在新型煤化工受到冷遇。也可以说由于无烟煤资源稀缺，导致煤气化原料趋向劣质煤种，“近年在新疆、内蒙等地的煤炭大开发，多数为褐煤、烟煤等，这也刺激了煤气化技术的发展。”
不管怎样，作为变质程度最高、最优质的煤种，无烟煤与劣质煤在煤化工领域的竞争已经日渐下风
更迫切的问题
事实上，2006年的发改委对固定床间歇气化工艺的禁令在坊间仍有不少质疑。原丰贞就认为这种“一刀切”是不合理的。
但发改委禁令自2006年实施以来，尽管也间或有反对声音，但目前尚未看到改变的迹象。原丰贞虽然心中也持反对态度，但更对将目光放在了未来技术突破之上。
在侯祥生看来，从煤质分析，无烟煤作为优质煤种，其应用不应仅限于化工领域。“无烟煤热量高，非常适合用来炼钢，制作成高炉喷吹煤粉是非常合适的”。
但对于晋煤来说，煤化工是其多元发展战略的重要一环。此前，晋煤生产的无烟煤供不应求。其每年供给下游化工产业原料无烟煤达3000万吨，占其总产能泰半。2003年，晋煤大举进入煤化工领域，经过十年发展，体量已非常庞大。2012年晋煤煤化工板块经营收入达620亿元，已连续4年超煤炭主业。
显然，无烟煤在新兴煤化工产业中的不适应，将影响晋煤化工未来的发展。但对晋煤集团现存的庞大煤化工体量来说，无烟煤质劣质化则是更为迫切的问题。
烟煤范文2
【关键词】锅炉；烟煤；褐煤；掺烧
一、概述
甘谷发电厂2×330MW燃煤机组采用上海锅炉厂生产的SG-1025/18.55—M725型锅炉，锅炉燃用烟煤。制粉系统采用正压直吹式制粉系统，燃烧器采用四角布置，切圆燃烧方式。目前国内燃料价格依旧不断上涨，电厂中的燃料成本已占电厂经营成本的70%以上，为提高的盈利水平，甘谷发电厂引进了价格相对较低的新疆广汇褐煤。该煤种特点是：发热量高，灰熔点低，水分大，挥发分高（>40%），燃点低（265℃左右），属易自燃、危险性很大的煤种。甘谷发电厂通过掺配掺烧试验，采取广汇褐煤单独上仓、分层掺烧方案，在没有进行设备技术改造的情况下，广汇褐煤掺烧比例由20%逐步增加至90%，机组能安全稳定运行，降低了发电成本，提高了企业的盈利水平。
二、褐煤燃烧情况分析
广汇褐煤的干燥无灰基挥发分达50%以上，虽然挥发分高有利于着火，但也容易造成火嘴烧坏、火嘴结焦等问题。褐煤的灰熔点较低，在燃烧过程中容易沉积在水冷壁上造成炉内结渣和炉膛出口受热面结焦。广汇褐煤的煤粉颗粒较烟煤粗，燃尽性较差。由于广汇褐煤水分高，在制粉系统采用热风干燥的条件下，磨煤机干燥出力将会大幅度降低，直接制约锅炉出力。要使煤粉稳定燃烧，需要增强炉内扰流强度、降低火焰中心，选择合适的煤粉细度，保持较高的炉膛温度及良好的炉内空气动力场。
三、掺烧广汇褐煤方案
（1）广汇褐煤应根据机组负荷、煤场各煤种量有计划采购，合理调整来煤结构。（2）在煤场允许的情况下，各种来煤必须采取分堆存放，不得混堆。若煤场存煤多，无法实现分堆存放，必须将煤质相近的煤堆放在一起，利于分仓配煤。（3）广汇褐煤采用单独上仓、分层掺烧。（4）负荷高峰时减少褐煤的掺烧比例，低谷时适当增加掺配比例。原则上劣质煤掺烧比例不允许大于50%。（5）加强煤场测温，煤场温度超过60℃，应及时组织投入喷淋设备，如煤场温度超过80℃，必须及时进行翻烧。（6）及时检查清理输煤系统、制粉系统积煤、积粉，防止煤粉自燃爆炸。（7）建立掺烧广汇褐煤奖励考核机制，加大一线掺烧广汇褐煤的奖励。
四、控制调整措施
（1）严格控制各台磨出口温度在60℃～70℃，防止煤粉结露（煤粉露点温度为48℃），运行时可根据磨电流和差压，控制磨进口温度≤270℃。（2）为防止锅炉受热面结渣，运行中氧量控制在3%～4%，增强炉内扰流强度。（3）适当提高一次风率，防止燃烧器喷口结焦或被烧毁。保持二次风箱与炉膛差压不低0.45Kpa。燃烧器喷口周界风不低于35%的开度，保证燃料和空气的良好混合，避免局部高温和局部还原性气氛。（4）加强对吹灰器进行管理工作，发现结焦严重可增加吹灰次数。每周进行锅炉结焦积灰分析，发现结焦及时调整燃烧和吹灰方式。（5）根据负荷，及时调整掺烧比例。负荷高峰时减少褐煤的掺烧比例，低谷时适当增加掺配比例。（6）燃烧广汇褐煤时，保持一次风母管压力在8.4Kpa～9.0Kpa，磨入口压力6.0Kpa～8.0Kpa，风煤比在1.8～2.0，从而有效地预防了煤粉的沉积自燃。（7）通过检修工艺，调节各台磨的磨辊间隙，以增加磨煤机的出力，及时更换刮板。（8）严格执行石子煤排放制度。掺烧广汇褐煤磨煤机的石子煤排放频率为30分钟/次。（9）燃用褐煤的制粉系统停运时间超过2天，需烧空原煤仓。按照规定及时清理输煤、制粉系统积粉积煤。（10）停磨时将给煤机皮带积煤走空后停运，抽粉10分钟以上且磨煤机电流小于21A时，方可停运磨煤机。（11）在磨煤机跳闸、原煤仓蓬煤、断煤、给煤机皮带打滑等故障情况下，要立即调整冷热风门，保证磨出口温度不大于70℃。负荷低或由于故障造成制粉系统隔层运行时，及时投入油枪稳燃，防止燃烧恶化和制粉系统自燃着火、爆炸。
五、攻关过程
（1）自2011年1月9日甘谷发电厂购进新疆广汇煤，为保证掺烧工作的顺利进行，该厂成立了以总工程师为组长的掺烧领导小组，借鉴有关褐煤掺烧运行经验，制定了详细的新疆广汇煤掺烧方案及掺烧管理规定，明确了相关职责，做好了充分的准备后，于1月12日开始试验性掺烧。第一阶段掺烧广汇褐煤只运行中间C制粉系统，掺烧比例为20%，锅炉出力与制粉系统出力未受到影响。（2）第二阶段在总结经验后切换其他制粉系统进行广汇褐煤掺烧，比例不断增加。根据进煤情况确定掺烧广汇褐煤比例，总结掺烧广汇褐煤对煤场管理、混配、输送、脱硫系统控制等方面的影响，总结掺烧褐煤对锅炉燃烧、制粉系统掺烧、锅炉效率、厂用电率等方面的影响，及时修改相关措施，预防锅炉发生其它异常。第二阶段广汇褐煤掺烧为35%～45%，两套制粉系统各层运行，锅炉燃烧稳定，各参在正常范围内。（3）第三阶段，将劣质煤、烟煤和广汇褐煤在煤场混配上仓掺烧。这样解决了单独上仓烧劣质煤火检不稳，石子煤排放量大，磨组带负荷能力差等问题。但是，广汇褐煤与劣质、烟煤等煤种同仓混配掺烧，在炉内煤粉燃烧存在抢风。同时，由于原煤在煤场掺配不均匀，入炉煤量波动大，影响锅炉带负荷能力。根据实验结果，采取将广汇褐煤单独上仓，不与其他每种混配掺烧。并将广汇褐煤与灰分大、发热量低的劣质煤分层掺烧，解决了大量燃用劣质煤燃烧不稳定问题。（4）第四阶段根据实际运行情况，对配煤掺烧方案进行完善。第四阶段广汇褐煤掺烧比例为50%～70%，锅炉排烟温度较燃烧烟煤时升高2%～3%，通过配风调整和加强吹灰，使排烟温度控制正常，脱硫效率达90%以上。（5）第五阶段根据2012年2月份广汇煤大量入厂后，来煤结构发生了大的变化。在不进行设备改造情况下，达到了100%广汇煤入炉，双机负荷带到310MW稳定运行。
六、掺烧褐煤期间发现的问题及采取的措施
（1）广汇褐煤与劣质、烟煤等煤种同仓混配掺烧，在炉内煤粉燃烧存在抢风现象。同时，由于原煤在煤场掺配不均匀，造成煤粉在炉内燃烧强度随时变化，在负荷不变时，入炉煤量波动大，配风失调不均、炉膛压力波动，影响锅炉带负荷能力。针对此问题采用广汇褐煤单独上仓，其他煤种隔层配煤的方式，使入炉煤质和入炉煤量保持相对稳定，机组带负荷能力平稳，无大的波动，解决了广汇褐煤与其他煤种同仓混配掺烧引起的炉内燃烧抢风现象，降低飞灰可燃物，提高锅炉效率。（2）磨煤机干燥出力不足，出口温度低。随着广汇褐煤掺烧比例的加大，磨煤机出口温度下降明显。磨组全烧褐煤时，下煤量28t/h，磨煤机出口温度60℃左右。要适当开大一次热风调门开度，尽量使磨煤机入口温度在高限，适当降低磨煤机的出力，保持磨煤机出口温度在要求范围内，防止磨煤机出口温度低导致一次粉管堵塞积粉，锅炉燃烧恶化。（3）磨煤机入口冷风门调门开度大，排烟温度高。同时冷风量掺入量增加，使一次风率增加，造成送风量的降低，使流过空气预热器的空气量减少，最终导致排烟温度升高。因此在在高负荷（250MW以上）时及时调煤比在低限，适当关小热风调门，并保持磨煤机出口温度在高限，减少冷风的掺入量，降低一次风率；在低负荷（220MW以下）时，可适当降低一次风压在8.2kpa～8.4kpa，降低一次风率。可增加空预器通风量，降低排烟温度和排烟损失，提高锅炉效率，降低制粉单耗。（4）燃烧时发现燃烧器喷口周围有轻微结焦现象。此时要根据负荷及配煤情况，就地观察燃烧及炉内结焦积灰、捞渣机内的灰渣情况，并结合减温水量、锅炉管壁温度、烟温、排烟温度等参数进行分析，及时调整锅炉吹灰方式，调整二次风配风。广汇褐煤掺烧比例在75%以上时，每天炉膛及烟道吹灰不少于三次，并根据实际参数情况增加吹灰次数，保证炉内不大面积结焦积灰。在连续高负荷两天以上可采用降低负荷1小时进行扰动同时进行吹灰后接带高负荷，以保证炉膛清洁，避免结住较大焦块。（5）石子煤斗内部积聚的石子煤容易自燃结焦，石子煤室排放插板密封圈损坏时，热风漏出，造成石子煤排放插板烧毁卡死现象，影响石子煤排放。并且热风携带煤粉，有自燃爆炸危险。对此甘谷发电厂将石子煤排放系统进行了密封改造，此问题得以解决。（6）磨煤机出口处因漏粉堆积自燃使测量元件等电缆烧损造成磨煤机误跳或积粉自燃引起火灾。应加强制粉系统设备治理的同时定期对磨煤机顶部及其周围管道的积粉进行清理，防止积粉自燃烧坏电缆、测量元件。（7）输煤系统存在扬尘、积粉自燃、爆炸等现象。需采取对输煤系统导料槽及翻车机喷雾抑尘、喷淋水改造，改善输煤系统环境，减少输煤系统扬尘。
七、燃用烟煤锅炉掺烧广汇褐煤经验
（1）做好安全技术措施管理是广汇褐煤掺烧的基础。对于甘谷发电厂燃用烟煤锅炉掺烧广汇褐煤的锅炉，从卸煤、储煤、配煤、上煤、制粉、燃烧调整等方面加强安全管理，做好防止掺烧广汇褐煤自燃爆炸的安全措施，强化运行人员技能技术培训，对运行中发现的设备瓶颈进行改造，来保证机组安全运行。（2）强化组织管理是广汇褐煤掺烧的保障。做好管理协调配合，从燃煤采购、卸煤、储煤、配煤、上煤、运行调整以及电量预测等各部门、各环节协调，保证配煤掺烧工作顺利进行。奖励配煤掺烧奖励考核机制，激励各部门、各岗位做好配煤掺烧。及时分析电煤价格变化，来指导配煤掺烧和负荷调整，保证经营效益最大化。（3）采取广汇褐煤单独堆放，单独上仓、分层掺烧，防止煤粉自燃爆炸，保证锅炉燃烧稳定，降低飞灰可燃物含量和排烟温度，提高机组经济性。
八、取得的效益
（1）通过掺烧褐煤实验，在没有进行设备技术改造的情况下，褐煤掺烧比例在60%～90%，机组能安全稳定运行。在相同热值的前提下，广汇褐煤和华亭烟煤标煤价（不含税）分别为562.81元/吨和645.73元/吨，采用广汇褐煤入厂标煤单价降低82.92元/吨，全年进厂广汇褐煤为42.62万吨，换算成标煤为29.99万吨，全年燃用广汇褐煤共节约燃料成本2486.77万元。（2）燃料成本的降低，对企业的扭亏增盈极为有利，还避免了煤炭市场供需变化，造成电厂燃煤供应不足的问题。
九、广汇褐煤掺烧推广价值
（1）通过合理的掺配掺烧手段及相关措施的认真执行，甘
谷发电厂已掌握了广汇褐煤掺烧的基本特性，至2012年2月，广汇褐煤掺烧比例达90%，机组安全稳定运行，与此同时还降低了发电成本，提高了机组的盈利水平。（2）只要组织管理到位，安全技术措施管理到位，对于燃用烟煤的锅炉改变燃用广汇褐煤是完全可行的。甘谷发电厂广汇褐煤掺烧经验对于其他同类型锅炉有一定的借鉴意义。
参 考 文 献
烟煤范文3
关键词：无烟煤 均质滤层 过滤效能
自从快滤池取代慢滤池以来的几十年间，普通砂滤料过滤技术已经十分成熟，得到极广泛的应用。但是普通砂滤池滤层经膨胀状态下反冲洗后形成上细下粗颗粒的逆向级配，在一般正向过滤的情况下纳污能力距理想滤层相距甚远。煤砂双层滤料滤池和煤砂磁铁矿三层滤料滤池在滤层结构上取得了重大进展，但由于铺设、分层、反冲洗等问题，使建立在快滤机理上的过滤潜力难以充分发挥。以不膨胀或低膨胀、气水反冲洗为基础条件的均质滤层过滤由于滤料颗粒在滤层垂直方向分布的均匀性，在滤厚度与滤料粒径比合理的情况下，滤料粒径适当加大，提高了纳污能力；滤层厚度适当加深，保证了滤后水质。这样使滤池单位面积周期产水量增加，即或可提高滤速或可延长过滤周期，同时降低反冲洗耗水率，降低建设投资，带来更多的经济和社会效益。虽然近几年法国V型滤池引入我国，但我国尚缺乏一套完整、系统的科学理性认识和参数群，为此建设部立项、北京市市政工程设计研究院开展了《均质滤层过滤技术研究》。该项目是建设部“八五”重点科技项目，其成果获九八年建设部科技成果二等奖、九九年建设部重点科技推广项目。本文仅就无烟煤均质滤层过滤试验研究及在北京市第九水厂二期工程中应用情况作简要介绍。
1 试验流程与试验内容
1.1 试验流程及装置
试验工艺流程见图1。
混合采用快速轴流式机械搅拌。絮凝采用波形板竖流式三段絮凝。沉淀为侧向流波形斜板沉淀。
试验滤池为钢管筒式结构，构造示意见图1。滤池筒体直径1.2m，总高5.2m，过滤面积1.13m2。垫层为级配河卵石。滤头为窄缝式长柄滤头。
应当指出，本试验滤池规模已达到生产性规模，试验水量大是本试验与一般过滤试验显著不同的特点之外，由于滤池直径大而大大降低了湿周对过滤的影响，使试验滤池反冲时的状况特别是形成的滤层与实际生产更为接近。
1.2试验方案与内容
试验原水分自然浊水与配浊水。
无烟煤滤料粒度分三种：dmin--dmax=1.00--2.00mm、d10=1.10mm；
dmin--dmax=1.25--2.50mm 、 d10=1.33mm；
dmin--dmax=1.43--2.80mm 、 d10=1.48mm。
滤料厚度分二种：1.1m和1.5m。
滤速分二种：10m/h和20m/h。
反冲洗方式为气、气加水、水三段式气水反冲洗，膨胀率为7％。气冲阶段气冲强度15—17L/m2.s、历时3min；气水同时冲洗阶段气冲强度不变、水冲强度4--5 L/m2.s、历时3--5min; 水冲阶段强度6--20 L/m2.s、历时5--8min。
过滤方式为等滤速定水头过滤。
2 试验结果与讨论
2.1 试验结果
将试验变量恰当组合安排，组合排列过滤试验8组，每组试验分别进行3--6个过滤周期，试验结果见表1。
无烟煤滤料过滤结果统计 表1 序 进水条件 前处理条件 有效粒径 厚度m 滤速m/h 膨胀率% 进水浊度ntu 沉淀出水浊度ntu 过滤出水浊度ntu 周期h 产水量m3/m2 试验次数 1 自然浊 常规 1.10 1.5 10 7 0.73 0.63 0.17 46 460 3 2 自然浊 常规 1.33 1.5 10 7 0.76 0.63 0.19 55 550 3 3 自然浊 常规 1.10 1.5 20 7 1.08 o.73 0.23 23 460 5 4 自然浊 常规 1.33 1.5 20 7 0.86 0.64 0.19 28 560 6 5 配浊 常规 1.10 1.5 10 7 24.34 1.20 0.13 38 380 4 6 配浊 常规 1.10 1.5 20 7 26.30 3.43 0.20 20 400 4 7 配浊 直接 1.10 1.1 10 7 10.20 0.21 22 220 3 8 配浊 直接 1.48 1.1 10 7 10.20 0.25 28 280 3
试验结果表明，对于本试验用原水，选取本试验用参数，可获得高质量的过滤出水，周期过滤出水平均浊度低于0.3NTU。
2.2讨论与分析
2.2.1滤速与周期产水量
将表1中滤料粒径相同、前处理条件相同、滤速不同的过滤试验滤出水浊度和单位面积滤池周期产水量整理，得表2。
滤速与周期产水量对应统计 表2 粒径mm 前处理条件 单位面积周期产水量m3/m2 差值 试验序号 滤速10m/h 滤速 20m/h 1.10 自然浊常规 460 460 0 1 ；3 1.33 自然浊常规 550 560 10 2 ；4 1.10 配浊常规 380 400 20 5 ；6
从表2可以看出，10m/h滤速时单位面积滤池周期产水量和20m/h滤速时相差无几，有的滤程没有差别。这说明滤速的大小（至少在10m/h--20m/h范围内）对过滤周期产水量影响不大。
美国洛杉矶水厂粗滤料厚滤层滤池建设前的研究报告( Weter Treatment Pilot Studies for the Los Angeles Aqueduet ) 称：“试验原水经预臭氧，通过厚6英尺的无烟煤滤层过滤，滤速13.5加仑/英尺2.分，其滤程为28小时；滤速18加仑/英尺2.分，其滤程为22小时。两者滤程产水量分别为22700加仑/英尺2和23800加仑/英尺2。”说明滤速变化对滤池产水量无大影响。
如是，在评价滤池特性时，单位面积滤池周期产水量可以作为一项评价因素，而滤速对其影响可以略去。这为设计中适当提高滤速提供了实践上的支持。
2.2.2 滤料粒度对过滤的影响
按唯象观点即不涉及机理，认为过滤是水中悬浮物被截留的过程，被截留的悬浮物充塞于滤料间的孔隙中。在同种滤料、相同反冲洗条件下，滤层孔隙尺度以及有效孔隙率随滤料粒度的加大而增加。即滤料粒度越粗，可容纳悬浮物的有效空间越大。其表现为过滤能力增强，截污量增大。同时，滤层孔隙度越大，水中悬浮物能被更深地输送至下一层滤层，在有足够保护厚度的条件下，悬浮物可以被更多地截留，使中下层滤层更好地发挥截留作用，滤池截污量增加。
从力学特性讲，过滤水流在滤料层中的流动与滤料颗粒间的水流剪力则具有使被截留吸附在滤料颗粒表面的悬浮物剥落的可能，并同时产生附加水头，即产生水头损失。滤料粒度增大，孔隙尺度加大，有效孔隙空间增加，过水通道尺度大，过滤水流阻力减弱，水头损失增量将得以延缓，其结果达到规定水头损失的过滤周期得以延长，产水量得以增加。
下列表3是无烟煤滤料不同粒径过滤能力比较的试验数据。
无烟煤滤料不同粒径过滤能力比较 表3 组别 试验序号 有效粒径
mm 滤速
m/h 进水浊度NTU 出水浊度NTU 截留浊度NTU 周期产水量m3/m2 过滤能力指数 比值 A 1 1.10 10 0.63 0.17 0.46 460 211 1:1.15 2 1.33 10 0.63 0.19 0.44 550 242 B 3 1.10 20 0.73 0.23 0.50 460 230 1:1.10 4 1.33 20 0.64 0.19 0.45 560 252 C 7 1.10 10 10.20 0.21 9.99 220 2197 1:1.26 8 1.48 10 10.20 0.25 9.95 280 2786
表中“过滤能力指数”为：过滤进出水浊度差即截留浊度与周期产水量的乘积（截污能力）。
A组和B组试验表明，有效粒径1.33mm滤料的过滤周期产水量大于有效粒径1.10mm的周期产水量；有效粒径1.33mm的过滤能力指数高于有效粒径1.10mm的过滤能力指数，比值表明过滤能力高出10 ％～15％。C组试验表明，在周期产水量和过滤能力指数方面，有效粒径1.48mm更高于有效粒径1.10mm。
然而，应当看到，随着滤料粒径的加大，虽然能更多地发挥下层滤料的截污作用，但同时对穿透深度带来影响。即在其他条件等同时，粒径越粗穿透深度越大，其表现为粒径粗的滤料过滤出水浊度较粒径细的滤料高，或是粒径粗的滤料截留浊度比粒径细的滤料低。
A组和C组数据表明，其他条件特别是进水条件等同时，有效粒径1.33mm和1.48mm滤料较有效粒径1.10mm滤料的过滤出水浊度高，截留浊度低。B组数据表明，由于进水浊度不同，虽然有效粒径1.10mm滤料的过滤出水浊度不如有效粒径1.33mm滤料，但其截留浊度高。
粒径变化对过滤出水水质和截留浊度的影响引出下面有关L/d的讨论与研究。
2.2.3 关于L/d
从严格的理论上讲，滤层所具有的对悬浮物的截留作用来自滤料所具有的表面积。慢滤池的过滤能力主要地来自筛除作用，而快滤池的过滤能力主要来自滤料颗粒表面的吸附作用，这是快滤池与慢滤池过滤机理最主要的不同之处。在过滤过程中滤料所提供的表面积越大，对水中悬浮物的附着力越强。为要达到一定的预期的水质要求，滤料所提供的表面积应表现为：单位面积滤层所提供的表面积必须满足某一最低量值的要求，相互关系可以参考如下数学表达：
(JAWWA1975)
式中：S----滤料表面积
ε----滤层孔隙度
φ----滤料球形度
L----滤层厚度
d----滤料的几何平均粒径
从上式各参数的相互关系可以看出，随着滤料颗粒粒径加大，孔隙度加大，所提供的表面积变小。滤层表面积减少的结果必然会降低过滤能力。这反映出粒度加大对过滤效果带来的负作用。
这个式子同时也清楚地表明，在滤料球形度一定也即滤料种类一定的情况下，能够抵消粒度变化负面影响的只有滤层厚度、即L。这样，此式中的L/d成为关键因素，它决定了滤料所能提供的表面积的大小也就决定了过滤性能。
由此引伸出L/d这一概念。从技术角度讲，L/d值越大越好。而综合经济因素，工程中应以最小L/d值满足提供最低量值的滤料表面积达到预期的过滤出水水质要求。在实践中，选用优良的滤料级配和滤层厚度正是保证过滤效能的关键。因此，L/d受到滤池设计人员的日益重视。
我国《城市供水行业2000年技术进步发展规划》提出：“为保证水质滤层深度与粒径之比应大于800。”在其子课题《改善过滤效能》中指出：“运用L/Dm≥800判别式判断分析滤池滤料级配的合理性或比较其优越性。”这里的Dm为平均粒径。美国《Intergrated Design of Water Treatment Facilities》提出，“1.5mm≤d≥1.0mm的单层滤料滤池L/d≥1250。”这里的d为有效粒径。本试验用滤料L/d值见表4。
试验用滤料L/d 表4
d mm
L/d
Lmm 有 效 粒 径 mm 平 均 粒 径 mm 1.48 1.33 1.10 1.83 1.65 1.36 1500 1028 1364 909 1103 1100 743 1000 601 809
将试验中除粒径不同而其他条件特别是进水浊度相同时的L/d值和试验结果列表如表5。
L/d与过滤结果 表5 组别 试验序号 有效粒径mm 滤速m/h 进水浊度NTU 出水浊度NTU L/d A 1 1.10 10 0.63 0.17 1364 2 1.33 10 0.63 0.19 1028 B 7 1.10 10 10.20 0.21 1000 8 1.48 10 10.20 0.25 743
注：d为有效粒径
表5清晰地表明，L/d值大的出水浊度比值小的低。
以上只是试验数据，设计应用时需根据具体情况予以调整。依据试验研究和北京市第九水厂二期工程应用情况，我院提出了设计采用的推荐值（本文从略）。
2.2.4 均质滤层反冲洗
为保证滤层反冲洗后具有足够的清洁度，又能接近均质状态，目前理想的办法是采用气、气水、水的三段式气水反冲洗技术。近年来，国内不少人对气水反冲洗进行了较为深入的研究。几乎所有文献都认为三段式气水反冲洗比二段式气水反冲洗更为理想，并从机理上进行了探索，本文在此不作赘述。
在滤池充水并在滤床层面上保有一定水深条件下先进行单独气冲，一方面通过滤料颗粒间相互磨擦使滤料上粘附的污泥脱落，一方面达到使滤层搅动为均质的目的。经过一段时间的气冲后，不停气且气冲强度无须改变的同时加入水冲，水冲强度很小，只要能使脱落的污泥在合宜的时间内升至排水槽即可。气水联合反冲是能否使滤层洁净的关键。单独气冲时脱落的污泥在此阶段因气冲保持滤层流化状态下加上水冲被有效地托至上层。第三阶段停止气冲，滤料回落为固定床，使脱落的污泥滞留在上层，随后的水冲只是漂洗过程，主要是将上层的高浓度泥水托出滤池，同时进一步清除滤层中剩余的脱落污泥，使滤层达到较彻底的净化。最后的水冲洗应遵循二条原则，一是不使均质滤层状态受到破坏，二是按冲洗要求要能够使滤层中剩余的脱落污泥被有效地去除。
本试验选用7％膨胀率获得了满意的滤后水质，说明此程度的膨胀率及相应的水冲强度可以使滤层保持接近均质状态。
3 北京市第九水厂二期工程滤池
3.1 滤池主要设计参数
北京市第九水厂二期工程滤池设计应用上述研究成果，建成无烟煤滤料均质滤层滤池，处理能力50万m3/d。
其主要设计参数如下：
滤料粒径范围dmax～dmin=2.0～1.0mm; 有效粒径d10=1.10mm; 均匀系数K60=1.35; 滤料层厚L=1.5m。
设计滤速V=7.60m/h; 强制滤速V=7.93m/h。
三段式气水反冲洗，气冲阶段气冲强度q=20L/m2.s、历时t=3min; 气水同时冲洗阶段气冲强度不变，水冲强度q=3～4L/ m2.s、历时t=2～3min; 水冲阶段水冲强度q=8L/ m2.s、历时t=5min。膨胀率η=0。
3.2 生产运行测定结果
该工程96年投产，97年6--8月进行了生产运行测定。结果见表6。
北京市第九水厂二期工程滤池生产运行测定结果 表6 序号 日期 原水浊度NTU 滤池进水浊度NTU 滤池出水浊度NTU 周期h 最高 最低 平均 最高 最低 平均 最高 最低 平均 平均 1 6.24-6.28 1.29 0.60 0.84 1.15 0.51 0.68 0.23 0.06 0.14 48 2 7.31-8.4 5.00 1.65 3.30 3.30 1.10 2.04 0.23 0.03 0.11 38 3 8.21-8.24 37.8 10.8 19.7 9.40 4.60 7.44 0.69 0.09 0.26 36
需要指出的是，表中所列过滤周期终止时水头损失并未达到设计最大值，其时水头损失只有设计值的三分之二。
应当特别说明的是，生产运行的膨胀率与试验用膨胀率不同，实际运行滤料确无膨胀。
测定结果表明，滤池过滤性能良好，获得高质量的出水。
4 简要结论
4.1 试验研究和生产实践表明，无烟煤均质滤层过滤可获得满意的过滤效果，证明均质滤层过滤是一项先进的水净化技术。
烟煤范文4
关键词：300MWeCFB运行特性
前言
福建省龙岩发电有限责任公司二期工程2×300MW 机组，燃用当地劣质无烟煤，锅炉为东方锅炉厂自主开发的300MWe循环流化床（CFB）锅炉，该锅炉借鉴了东锅自主型135MWeCFB锅炉的成功经验，首次采用了大宽深比的单体炉膛、不对称布置的三个分离器等全新结构，因此该炉型具有布置紧凑、运行控制简明等特点。
该工程2×300MW CFB燃煤机组分别于2009年12月22日和2010年2月11日投产发电，机组投产以来实现安全稳定运行，锅炉蒸发量、蒸汽参数、性能指标均能达到设计要求，但也存在屏再超温等问题。为了解国内自主开发型300MWeCFB锅炉的运行情况，使国产化大型CFB锅炉得到更好地应用和发展，本文着重对锅炉运行和性能测试两方面进行介绍和分析。
1锅炉简介
1.1 锅炉设计规范
表1锅炉设计参数
1.2锅炉结构
东锅自主开发型（DG1025/17.45-Ⅱ16型）300MWe锅炉为单汽包、自然循环、循环流化床(CFB)锅炉。
锅炉主要由一个膜式水冷壁炉膛、三个汽冷式旋风分离器回料系统和一个尾部竖井(HRA)三部分组成，如图1所示。
炉膛内前部布置有屏式过热器、屏式再热器，后部布置有水冷蒸发屏。
锅炉炉前集中布置八台无烟煤给煤机，并设有启动烟煤仓。播煤口在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置。炉膛底部是由水冷壁管弯围制成的水冷风室，热一次风从风室两侧墙进入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板上的风帽使床料流化。炉膛前后墙锥段区域布置两层二次风口，实现燃料的分级燃烧。炉膛后墙靠近布风板的位置布置了四个排渣口，分别对应四台滚筒式冷渣器。
炉膛与尾部竖井之间，布置有三台汽冷式旋风分离器和对应一分为二的“J”阀回料器。尾部竖井采用双烟道结构，前烟道布置了三组低温再热器，后烟道从上到下依次布置有两组高温过热器、两组低温过热器，向下前后烟道合成一个后，在其中布置有两组螺旋鳍片管式省煤器和卧式空气预热器，空气预热器采用光管式，一、二次风道分开布置，沿炉宽方向双进双出。
2燃料特性
锅炉设计燃料为挥发份极低、极难燃烬的福建劣质无烟煤，设计和校核煤质元素分析资料见表2。
表2设计和校核煤质元素分析资料
3 锅炉运行性能分析
3.1锅炉冷态特性
3.1.1布风板阻力特性
炉膛布风装置由水冷风室和安装有钟罩风帽的水冷布风板构成，布风板面积约为230m2。通过冷态测试，计算冷、热状态下的布风板阻力与一次流化风量的关系曲线，如图3-1所示。根据冷态测试结果，换算到锅炉负荷100％B-MCR，流化风量为设计值条件下，锅炉布风板阻力约为4.85kPa。
图3-1布风板阻力与一次流化风量的关系曲线
3.1.2临界流化风量和炉膛料层阻力特性
试验床料采用0～3mm的炉渣，床料初始静止高度为800mm，后通过冷渣器排掉部分床料，将床料静止高度降为600mm。在上述两个静止床料高度下，进行流化试验。试验结果表明：两种料层下，床层的临界流化风量都约为16×104Nm3/h，临界流化速度为1.4m/s。
3.2锅炉热态运行特性
3.2.1锅炉启动点火
针对福建劣质无烟煤极难着火的燃烧特性，在常规“床上+床下”油点火系统的基础上，增设了启动点火烟煤仓，在平均床温达500℃以上，采用脉动给煤方式，投入适量烟煤，根据床温情况逐步退出油枪。当平均床温达800℃以上，投入无烟煤。目前冷态启动用油30t左右，烟煤60～80t左右，点火至并网约8～10h。
3.2.2锅炉运行参数及稳定性
锅炉主蒸汽、再热蒸汽、烟气流分布等参数达到设计要求，机组最大出力达330MW，最低脱油稳燃负荷为116MW。经燃烧优化调整，机组显现良好的调节性能。但是，床温分布偏差较大，影响整体温度水平，如表3。
表3#5-300MW负荷炉运行床温分布
3.2.3锅炉性能试验
经燃烧优化调整后分两个满负荷工况对锅炉进行性能测试，性能试验期间的煤种与设计煤种基本相当，测试结果如表4所示。
表4300MWe CFB锅炉性能试验主要数据
按ASME PTC 4-1998标准计算出锅炉平均效率为89.3%，与锅炉设计保证效率还有1.5%的差距，主要存在飞灰可燃物含量及排烟温度偏高两大问题。
3.2.4锅炉节能减排特性试验
在脱硫方面，该锅炉配备一套石灰石连续输送系统。石灰石经过前墙下二次风管依靠二次风压头均匀播撒在炉膛里，具有较高的脱硫效率。图3-2为额定工况在Ca/S摩尔比为2.3时，SO2的排放浓度曲线。从图上可以看出，SO2的排放浓度稳定在100～200mg/Nm3区间，脱硫效率超过92%。
在脱硝方面，由于循环流化床锅炉具有分级燃烧的特点，密相区处于还原气氛，通过优化一、二次风配比，有效遏制NOx的产生。图3-3显示了额定工况下NOx的排放浓度曲线，NOx的排放浓度稳定在30～60mg/Nm3区间，最高不超过70mg/Nm3，实现了NOx低排放。
在粉尘治理方面，该工程在国内首次采用“静电+布袋”复合除尘方式，有机结合了电除尘与布袋除尘收尘特点。在电区后设置四氟乙烯材料制作的布袋，具有较好的清灰剥落特性，同时采用了分室结构和长袋低压脉冲技术的清灰系统，通过设置合理的清灰方式和脉冲制度，有效地防止布袋糊袋和磨损现象，保证了布袋除尘效率的使用寿命。实践证明这种新型电袋除尘器能达到良好的除尘效果，额定工况下粉尘的排放浓度基本稳定在36mg/Nm3左右。
4存在的问题
4.1投产初期再、过热器管壁超温问题
该炉型首次采用大宽深的单炉膛布置方式，受热力不均、水力不均的影响，蒸汽的热偏差特性显现的比较突出，主要表现在高负荷时，屏再个别管壁超温高达634℃，而低负荷时屏过个别管壁超温至560℃。为此针对屏再、屏过超温情况分布图和根据敷设浇注料对汽温影响经验，在受热面区域实施阶梯式分布、敷设浇注料，超温问题基本解决，屏再各管段基本无热偏差。
在屏过方面，对超温屏敷设浇筑料，通过减温水量改变各受热面对热量分布情况，在正常运行中基本上可以将壁温控制在合格范围。但在启动过程中，由于热力不均，超温现象仍时有发生，在运行调整上还有待进一步摸索。
4.2床温偏差问题
自投产以来，发现炉膛上部床温分布不均，呈现中间高、两侧低的分布，偏差最大达100℃左右，在排除床温测量不准外，主要因素有以下三点：一是该锅炉首次采用两侧进风和三个不对称回料器，这种进风方式易造成炉内动力场分布不均，各个区域流化风速不一致，三个回料器的循环倍率不同；二是锅炉首次采用大宽深的单炉膛结构后，在炉膛中心线后墙处仅布置两屏水冷蒸发屏，显然炉膛中心区域受热面数量远远少于两侧；三是两侧测点位置紧靠炉膛夹角，所测的炉膛温度有可能是边壁流下落的灰温，干扰了正常测温。
4.3排烟温度偏高
原设计上，在尾部竖井烟道布置14台加长型伸缩式吹灰、8台伸缩式吹灰器、16台固定式吹灰器。在调试初期借鉴外厂运行经验，在省煤器、空预器各增加一倍吹灰器，但从运行效果来看，固定式吹灰器吹灰效果较差，受热面管壁上的积灰差，影响换热效果。随着锅炉运行时间越长，积灰越严重，排烟温度越高。
5结论
烟煤范文5
[关键词]GE水煤浆；配煤；技术经济；研究
贵州赤天化桐梓化工有限公司设计年产30万吨合成氨、30万吨甲醇和52万吨尿素。气化装置采用GE公司水煤浆气化工艺技术，配置3台气化炉，每台设计煤浆量为62m3/h，最大煤浆量为72m3/h。根据GE水煤浆工艺技术特点，煤炭原料主要以低灰分、高挥发分的烟煤为主。但是，由于该项目地处贵州省桐梓县，而当地主要生产高灰分、低挥发分的无烟煤。虽然烟煤对GE水煤浆工艺具有良好的适应性，但是产地主要分布在西北一带，运输路途遥远，价格相对较高。而桐梓本地煤虽然运输路途近，价格相对较低，但是对GE水煤浆的适应性差，碳转化率低。因此，研究GE水煤浆工艺配煤的技术经济性，即通过工程技术试验，寻找配煤技术经济性规律，建立数学模型，研究煤炭价格变化与最佳经济性配比的数学关系。
1配煤试验
1.1试验方案
1.1.1试验对象和范围
以气化炉作为研究对象，通过研究桐梓本地煤和北方烟煤的5种配比分别对公司产品煤耗、产品煤成本、产量经济效益的影响，推导最佳配煤比及计算方法，确定某种煤价条件下的最佳配比。
1.1.2数据收集、计算和分析
根据GE水煤浆工艺特点，在稳定煤仓和煤浆槽料位前提下(控制在70%~80%)，主要对气化炉煤仓进口原料煤量、煤质及煤浆的组分，气化炉产水煤气的气量和组分，排出的粗细渣量和组分，合成氨和粗甲醇产量、碳洗塔出口水煤气温度和压力等数据进行采集。通过上述采集数据，计算有效气量，粗甲醇折算氨产品计算吨氨煤耗，千方有效气煤耗，千方有效气耗氧，产渣率和碳转化率。通过采集和计算数据，进行对比分析，结合煤质变化，分析造成差异的主要原因。
1.1.3配煤精准度管理
校验频率由每月1次改为每周1次，精准度要达到千分之三。自动采样器每隔30分钟进行取样1次，并将一个班的样进行混合均匀后，再进行分析，避免了以往随机取样造成样品代表性差的问题。将煤场各种煤进行了标识和分类管理，提高配煤人员操作的准确性，安排专职人员日常到煤场进行监督管理，检查物料部配煤台帐，精确到各煤种的每班配量，每周五定时对各种煤进行盘库。
1.2数据收集、统计和计算
2016年5月25日——2016年6月24日，共采集了本地无烟煤和北方烟煤的配煤比(质量比)分别为7︰3、6︰4、5︰5、4︰6和3︰7五种数据，根据生产工艺数据和分析数据，作了数据统计、分析、计算和对比。
1.3主要数据分析
1.3.1耗煤量分析
根据图1，除配煤比为5︰5以外，吨氨煤耗随桐梓本地煤占比增大与增加，且大多数点都在拟合的直线上下。虽然各种配比的转化率相差不大，但是实际获得水煤气中CO、H2量相差较大。北方烟煤中挥发分含量较无烟煤高20%左右，挥发分中主要含各种烷烃和芳香烃，碳活性较好。北方烟煤占比越高，有效气中CO、H2占比越高。桐梓本地无烟煤与北方烟煤的配比越高，煤耗越高。当桐梓煤与北方烟煤比值为7︰3时，吨氨耗煤和千方有效气耗煤分别比桐梓煤与北方烟煤比值为3︰7时的高6.81%和8.17%。当配比为5︰5时，由于煤浆浓度和挥发分含量达到一个较为理想的中间值，因此兼顾了北方煤和桐梓本地煤的优点，吨产品耗煤和有效气耗煤达到一个较低值。
1.3.2产渣率分析、耗氧量、碳转化率和热值分析
通过几组数据对比分析，各种配比产渣量随着桐梓本地煤占比升高而增大，这与桐梓本地煤灰分较高相关。桐梓本地煤比例越高，有效气的耗氧量越高，增大了空分运行成本。根据数据表，当桐梓煤与北方烟煤比值为7︰3时，千方有效气耗氧分比桐梓煤与北方烟煤比值为3︰7时的高4.96%，即千方有效气多耗高压蒸汽0.05吨。以渣为计算依据，各种配比碳转化率相差很小，气化温度达到1350℃及以上温度时，煤中碳转化率均接近化学平衡。但是粗渣中残碳受煤种影响较大，尤其是桐梓本地煤占比越高，粗渣残碳越高。北方烟煤比例越高，混合煤的热值越低，主要原因是混合煤中固定碳含量较低。例如，收到基固定碳在桐梓煤与北方煤比例为7︰3时，比在桐梓煤与北方煤比例为3︰7时高3.5%。
1.3.3产硫量分析
桐梓本地煤与北方烟煤比值越大，混合后煤中总硫含量越高，因此，当桐梓煤与北方烟煤比值为7︰3时，煤中硫含量比桐梓煤与北方烟煤比值为3︰7时的高85%，即增加450m3/h硫化氢气体，每天可增大硫磺产量15.5吨。
2技术经济分析
2.1工艺最低消耗分析
根据试验数据，当桐梓本地煤：北方烟煤比例为3:7和5︰5时，吨产品耗入炉煤消耗最低，分别为1.422t/t和1.435t/t，有效气耗煤分别为0.674t/km3和0.702t/km3。
2.2现行煤价的成本分析
根据各种配比下吨氨和有效气的消耗数据，结合当前北方烟煤、桐梓本地煤的采购煤价和蒸汽价格(桐梓本地煤与北方烟煤采购均价分别为460元/吨和650元/吨，高压蒸汽价格为120元/吨)，编制了吨氨耗煤和有效气耗煤的成本表。
2.3配比与煤价的关系式推导
2.3.1拟合直线
利用吨氨煤耗与配比拟合一条直线，如图1直线，根据上述氨煤耗和配比数据，计算方程式系数：a=0.058，b=1.392即得方程式：y=0.058x+1.392(1≥x≥0)式中y为吨氨煤耗，x为桐梓本地煤占入炉煤的比率。
2.4经济效益与配比的关系
根据产品价格、不同配比产量和消耗的关系建立经济效益关系式。因为合成氨涉及消耗原材料较多，本次只以吨氨耗煤计入消耗成本。具体关系式推导如下：效益=收入-消耗=产量×[产品单价-煤耗成本]根据各种配比的煤耗成本，可以计算经济效益。从最大经济效益中选择最大效益对应的配比作为最佳经济效益配比。通过计算，根据现行煤价和产品液氨销售价格，当桐梓本地煤与北方烟煤配比为5︰5和6︰4时，经济效益较高。
3结论
根据试验及运行数据，桐梓本地煤与北方烟煤配比越高时，吨氨消耗、产渣率、水煤气硫含量、灰分及残碳较高，有效气产率较低。其中，桐梓本地煤与北方煤比例为3︰7和5︰5，吨产品耗煤较低。根据试验数据和现行煤价，桐梓本地煤与北方煤比例为7︰3、6︰4和5︰5时，吨氨耗煤和有效气煤耗的成本较低。从经济效益来看，当桐梓本地煤与北方烟煤配比为5︰5和6︰4时，经济效益最高。通过数学分析，建立了水煤浆经济配比与煤耗成本的数学关系式，用于指导生产实际。
参考文献
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烟煤范文6
【关键词】月综合;筛分试验;浮沉试验;注意事项
0.概述
选煤厂为了分析、评定、总结每个月的生产情况和主要技术指标完成情况，制定下一步的工作和生产计划，所进行的一月一次的试验分析称为月综合试验。月综合试验结果需上报有关领导机关，并做为本厂的技术资料存档。月综合试验是对全月积累的选后煤、精煤、中煤、矸石煤样进行筛分浮沉试验，用以评定当月生产情况。月综合试验资料内容包括以下几个方面：
(1)选煤厂本月生产技术分析。
(2)洗选产品数质量平衡表。
(3)月综合煤样筛分浮沉试验综合表(包括选后煤、精煤、洗末煤、洗混中块、矸石)。
(4)灰分校正及浮沉物累计结果表(包括选后煤13-0.5mm和选后煤50-0.5mm)。
(5)煤泥水、煤粉筛分试验综合表。
(6)选后煤13-0.5mm和选后煤50-0.5mm可选性曲线各一张。
月综合试验主要包括煤炭筛分试验方法、煤炭浮沉试验方法，煤粉筛分试验方法和煤粉浮沉试验方法。
1．煤炭筛分试验
1.1试验目的
通过煤炭筛分试验可以测定煤的粒度组成。所谓筛分试验就是用不同孔径的筛子把煤炭样品按粒度大小分成不同的粒度级别，并对每一粒度级别进行灰分的化验把分成的不同粒度级别称重，并计算出每个粒度级别所在筛分的煤样总量中所占的百分数。这样，通过筛分试验，就可以知道不同粒度级别所占百分数和灰分等质量指标，各粒度级别在总体构成中所占的比例及其质量状况，这就是所要查明的粒度组成。根据筛分试验资料，不但可以查明粒度组成情况，也可以相应地查明不同粒度级别与质量对应的关系，并可以判明大颗粒的形状情况，用以估计在工艺流程中和分选过程中应当采取的相应措施。
1.2筛分程序
筛分试验按国家标准(GB/T477)规定的方法进行。它的筛分程序是：筛分操作一般从最大筛孔向最小筛孔进行。如煤样中大粒度含量不多，可先用13mm或25mm筛孔的筛子筛分，然后对其筛上物和筛下物，分别从大的筛孔向小筛孔逐级进行筛分，各粒级产物应分别称重。
1.3结果整理
1.4注意事项
(1)筛分煤样必须是空气干燥状态。
(2)煤样必须筛净，这是非常重要的。否则会严重影响浮沉试验结果。
(3)必须按规定留好各种煤样和备查煤样。
2.煤炭浮沉试验
2.1试验目的
原煤的密度组成是原煤的最重要性质，因为不同成分的密度差异是达到矿物分离的根本依据。在研究原煤性质时，必须着重研究原煤的密度组成。研究原煤的密度组成的方法，主要是通过浮沉验来考查不同密度成分在原煤中的数量和质量。了解煤的可选性，为选煤厂的设计确定分选方法，工艺流程和设备要求等方面提供技术依据。在生产中，通过对入洗原煤的试验，确定精煤的理论产率和生产过程中的实际精煤产率，并计算出选煤厂对该煤炭的分选效率(数量效率)。
2.2浮沉顺序
浮沉试验按国家标准(GB478)规定的方法进行。一般选氯化锌作为浮沉介质，浮沉试验顺序一般是从低密度向高密度进行。如果煤样含有易泥化的矸石或高密度物含量较多时，可先在最高的密度液内浮沉，捞出的浮物仍按由低密度向高密度顺序进行浮沉。
2.3结果整理
2.4注意事项
(1)浮沉煤样必须是空气干燥煤样。
(2)密度计必须准确。在整个试验过程中应随时调整重液的密度，保证密度值的准确。
(3)小心地用捞勺按一方向捞取浮物，捞取深度不得超过100mm。
(4)必须用水冲净产物上残留的氯化锌，否则影响灰分等化验结果。
3.煤粉筛分试验
3.1试验目的
煤粉的筛分一般采用标准筛进行，标准筛筛分法又称为小筛分。小筛分试验适用于测定粒度小于0.5mm的烟煤和无烟煤的粉煤的各粒级的产率和质量。其目的是测定粉煤粒度组成，了解粉煤中各粒级的质量特征。
3.2试验步骤
煤粉筛分试验分为湿法筛分和干法筛分两种。易于泥化的煤样用干法筛分，煤粉筛分试验按MT58-93规定的方法进行。
3.3结果整理
(1)筛分后各粒级产物之和与筛分前煤样质量的相对差值不得超过2.5％。
(2)筛分后各粒级产物灰分加权平均值与筛分前灰分的差值，应符合下列规定：
3.4注意事项
(1)进行小筛分试验时，必须用标准筛进行筛分。
(2)各筛分级别的产物严禁相互污染和丢失、(分粒级放置)。
(3)筛分时严禁用刷子用力刷筛网和筛物，以免影响筛分结果的正确性。
煤粉浮沉试验按MT57规定的方法进行。因其试验用的四氯化碳，苯和三溴甲烷有剧毒，对人体危害很大，现已不做煤粉浮沉试验。