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清洗设备范文1
一、引言
激光清洗是一种新型激光表面处理技术。它是利用高能激光束照射工件表面，使表面的污物、锈斑或涂层发生瞬间蒸发或剥离，高速有效地清除对象表面附着物或表面涂层，从而达到清洁材料表面的工艺过程[1]。其不需要清洁液或其它化学溶液，清除污物的范围和适用的基材范围广泛，清洗的过程不损伤基材表面，因此它与传统的化学清洗、机械刷磨、流体颗粒冲刷、超声波清洗等相比具有独特的优越性，所以在许多领域成为不可替代的技术。是一种“绿色”的清洗技术[2-3]。
现阶段大功率激光清洗设备主要由国外厂商生产，如德国CleanLaser公司，美国USHIO公司等，他们主要采用光纤耦合技术获得大功率激光输出。由于国内光纤耦合技术的限制，使得国内激光清洗设备的输出功率一般在100W以下，无法满足工业加工的需要。本文根据市场对大功率激光清洗设备的实际需求，选用半导体激光泵浦模块，采用单程放大技术，研制了一台输出功率大于200W，清洗速度达到50cm2/秒的大功率激光清洗设备。填补了国内大功率工业级激光清洗设备的空白，该设备可应用于轮胎模具、锈蚀金属板等工业清洗领域。
二、大功率激光清洗设备组成
大功率清洗设备主要包括电气控制机柜、激光器组件和加工头三部分，电气控制机柜包括：冷却系统、控制机箱、半导体泵浦电源、声光Q驱动电源；激光器组件包括：激光谐振腔、声光Q开关、半导体泵浦模块、扩束镜等；加工头包括：扫描振镜、振镜驱动电路。加工头通过导光臂安装在激光器上。设备组成实物图如图1。
激光器组件采用半导体泵浦模块作为泵浦源，由声光Q开关调Q实现高频脉冲激光输出，脉冲激光束通过高速扫描振镜的扫描，并由聚焦镜聚焦，使激光束形成一定宽度的线状光斑，光斑实际上是由高频脉冲光点扫描形成。此线状光斑作用在待加工工件表面，表面附着的污垢被高能激光冲击脱落并通过吸尘器收集产生的粉尘，从而达到去除污染物的目的。
其功能组成框图如图2。
系统供电采用三相380V供电，分别给低压供电单元、泵浦模块电源（一）、泵浦模块电源（二）、冷却系统以及声光Q驱动供电，综合控制系统控制泵浦模块电源（一）、（二）的输出电流、激光调制频率以及振镜扫描参数，同时提供系统参数设置及显示。冷却系统为激光器提供冷却循环水，对激光器泵浦模块和声光Q开关进行制冷。设备保护气采用工业压缩空气，通过油水分离，去除杂质并进行干燥对加工头激光镜片进行吹气保护。
三、激光器组件方案设计
激光器组件是设备的核心部件，为了获得大功率激光输出，本文采用本振加放大的光路设计来提高激光输出功率。激光器组件组成部分包括两个半导体泵浦模块、两个单头声光Q开关、全反镜、输出镜扩束镜等，激光器通水冷却。激光光路示意图如图3。
图中全反镜M1和输出镜M2组成本振级激光谐振腔，为了提高激光输出功率，我们采用单程放大技术，在本振激光器中本振激光经过放大级放大输出，光路中的两个声光Q开关对半导体模块产生的连续激光进行调制，输出高峰值功率脉冲激光，采用两个Q开关能大大提高锁光能力，因此能得到更高单脉冲能量激光。为方便观察，在激光器光路上增加红光指示，红光指示与激光输出光路同轴。由于半导体泵浦模块容易结露导致Bar条端面损坏，因此激光器需要放置在干燥的环境中，设计中将激光器部分进行气密设计，并放入干燥剂。激光器输出窗口加装保护玻璃。激光束通过聚焦镜聚焦入射到振镜，振镜高速扫描使激光束作用于待加工对象，实现激光清洗。
四、电气控制方案设计
激光清洗设备电气采用模块化设计，各部分模块包括：激光冷水机、泵浦模块电源、声光Q开关驱动电源以及综合控制单元。综合控制单元对各部分模块进行控制，同时综合控制单元还控制扫描振镜工作。
激光冷水机供电要求为AC220V，清洗设备输入电源为三相电，用其中一相为冷水机提供电源。
泵浦模块电源有两个，供电均为AC220V，控制接口包括电源输出控制、电流大小设置以及电源故障状态。
声光Q开关驱动电源提供两路射频输出和一个控制接口，射频输出分别接Q开关，控制接口由综合控制单元I/O控制射频输出使能和射频信号调制频率。
综合控制系统实现对泵浦电源、声光Q开关驱动、扫描振镜控制信号、冷却系统等各单元的综合控制，并提供工业控制接口和人机操控界面。
采用单片机嵌入式系统设计，主要功能是控制系统加电顺序，调节模块泵浦电源电流输出，以此控制激光器输出功率，同时还需要控制高速扫描振镜的扫描速度和角度。实现用户输入输出接口等功能，。系统包括参数设置、键盘输入、显示界面等。监控系统状态，包括水流监控、Q开关温度监控、电源状态等。同时提供对外控制接口，接口控制采用RS-422串口设计。
综合控制单元功能框图如图4所示。
五、调试及性能测试
首先对单个泵浦模块加激光谐振腔组成的本振激光器进行静态调试，测量输入电流和激光输出功率关系，测试表明激光输出功率与输入电流成正比关系。
在本振激光光路中全反镜与泵浦模块之间放入一个声光Q开关进行关门调试，调整好声光Q开关与光路的准直后，在仔细微调声光Q开关，并在Q开关加上射频信号，激光器内由于声光晶体在超声波衍射效应下腔内损耗增大，激光器处于关门状态，测得在单个Q开关最大关门电流时，插入声光Q开光后激光器的连续输出功率为85W，即单个声光Q可以关住85W的连续激光。
同样，在输出镜和泵浦模块之间放入一个声光Q开关，以类似的调试方法测试一个声光Q开关关门效果，测试结果与前一个关门效果相当。
当两个声光Q开关同时放入本振激光器光路中，且按特定角度放置，仔细调整Q开光在光路中的位置，使其达到最好的关门效果时，激光器连续输出功率为205W，可见，采用两个声光Q开关按特定角度放置进行关门比一个Q开关提高一倍多。
设备部件调试完成后，进行了三天约20小时连续工作拷机实验，实验前测得输出激光功率为245W，拷机完成后对激光输出功率复测，为248W，考虑到激光功率计测量误差，可以看出激光器输出功率基本没有下降。随后进行了测试实验，主要针对激光器输出功率、调制频率、激光加工时扫描角度进行实验，最终性能测试结果如表1。
六、结论
本文针对市场对大功率激光清洗设备的需求，采用本振激光加一级放大来实现高功率静态激光输出，同时采用双声光调Q设计，实现高峰值功率脉冲激光输出。最终研制了一台输出功率大于200W，清除速度达到50cm2/秒的大功率激光清洗设备。经过长时间的高强度连续拷机验证，设备完全满足工业级生产需要。改型设备填补了国内大功率工业级激光清洗设备的空白，同时该型设备还可广泛应用于石材、金属等物体表面的污垢、锈迹、油漆以及溶剂残留物的清洗。
参考文献
[1] 宋峰，邹万芳，刘淑静等。激光清洗微电子元件[J].清洗时间，2006，22（1）：38-25.
清洗设备范文2
根据上一节的分析，片盒、对中工位、清洗工位都可以作为一个整体，这个整体有几个状态，如图3所示，分别是工位空闲、工位进片、工位有片、工位工艺运行、工位工艺完成、工位出片，工位的状态在其运行中循环往复（见图3所示）。取片的过程；出片完成后工位的状态又回到了空闲状态。按照面向对象的设计方法，全自动单片清洗设备的对中工位、清洗工位可以抽象程序中的类，这些工位有基本相同的成员变量和成员函数。它们共同的成员变量为工位状态，共同的成员函数为工位进片，工位出片，工位工艺运行。由此可以设计出全自动单片清洗设备的类的静态图如图4所示。
2机械手的同步控制
机械手在设备运行的状态有机械手空闲、机械手工位n取片、机械手工位n放片等状态，当机械手处于空闲状态时，各工位需要竞争机械手的使用权，争取到使用权后机械手的状态就变为工位取放片状态，没有竞争到的机械手就需要等待下一次机械手空闲时再竞争机械手。因为各工位可能会同时竞争机械手，这就需要引入机械手的同步控制。Windows支持4种类型的同步对象，可以用来同步由并发运行的线程所执行的操作：临界区，互斥量，事件，信号量，这里使用事件来实现机械手的同步控制。机械手事件定义为机械手空闲事件，使用SetEvent()函数将事件设为有状态，使用WaitForSingleObject()函数查看事件的状态，查看到机械手空闲事件无状态时线程阻塞，机械手空闲事件有状态时程序向下运行同时机械手空闲事件自动变为无状态。通过机械手空闲事件，各工位竞争机械手的问题就得以解决。
3工位自控制
通过设备中工位的状态和机械手的状态，工位可以自己判断下一步的动作。工位的运行流程如图5所示。线程启动后，循环进行三个判断，分别为工位进片判断，工位工艺运行判断，工位出片判断。图5工位运行流程如果机械手状态为机械手工位进片，程序就进入工位进片分支，这时机械手被占用，其他工位竞争不到机械手。进入工位进片分支后首先设机械手状态为机械手工位进片，工位状态为工位进片，然后执行机械手进片程序，工位进片完成后置工位有片，置机械手空闲，工位进片程序分支结束，程序继续循环。当程序判断到工位有片时，程序进入工艺运行分支，首先置工位状态为工位工艺运行，然后运行工艺，工艺运行完成后置工位状态为工位工艺完成，工位进片程序分支结束，程序继续循环。当程序判断到下一工位空闲、工位工艺完成并且机械手空闲时，程序进入工位出片分支，首先设机械手状态为机械手工位出片，工位状态为工位出片，然后执行机械手出片程序，工位出片完成后置工位空闲，置机械手下一工位进片，工位出片程序分支结束，程序继续循环。每个工位都有线程循环判断工位状态和机械手的状态，控制自身的运行，这样就形成了工位自控制的自动运行情况。如果工位为两个，设备的运行时序如图6所示，从片盒出片到片盒进片完成是一个晶片的运行周期，在周期内又有晶片开始运行，形成了各工位并行的状态，这种运行时序充分的利用了机械手，提高了设备效率。
4结束语
清洗设备范文3
1 清洗方案准备阶段
（1）对车间生产所涉及到的生产设备或者生产区域进行仔细、全面的考察，以难以清洗的、具有代表性的部位作为取样点。
（2）选择生产中最难溶解或清洗的物质作为待检测物，以清洗结束后允许的最大残留量最为合格标准，通过相应的检验得出含量，用来确定设备清洗的程度，必要时可以考察清洗剂的残留量。限度标准有以下三个原则。
①分析方法客观上能达到的程度。如浓度限度在百万分之十，适用于生产液态的产品。此限度只适用于残留物能溶解到下批产品中且能均匀分布到整个批次的产品中去。
②生物活性限度。指下一批产品每日最大的使用剂量中，允许上一批产品的残留量不得超过最小日剂量的千分之一，此限度适合于高致敏性和高生物活性的药品。
③以目测检验为依据的限度。如不得有目视可见的残留物质。此项为半定量标准，为限度标准的补充项。
某些情况下，假如需要清洗的某活性成分的化学稳定性较弱，或在清洗和之后的存储条件下不稳定，反应生成其他物质，若该物质对人有相对较大的毒性，则必须限制其在该产品中的含量。此种情况下，制定相应残留物的限度时必须考虑此类物质对下一批产品带来的影响。
若设备或区域清洗后立即投入下批次的生产，应保证在清洗的过程中设备或区域不被污染，按相应的规定控制微生物的级别。
（3）准备待检测物质的标准品，并绘制标准曲线。
（4）清洗剂的选择。
清洗剂的要求有：易溶解残留物、不对设备产生损坏、清洗剂自身易被清洗。若在清洗过程中用到有机溶剂，则参考ICH中“残留溶剂指南”的规定：一、二级溶剂不能作为清洗剂，三级溶剂可以作为清洗剂，且在下一批次的生产中，溶剂的残留浓度不得超过初始溶剂浓度的0.5%。
（5）清洗方法的选择。
清洗方法的制定应综合考虑产品、设备、工艺的特点，保证清洗的重现性和验证结果的准确性。清洗方法有以下几个方面。
①确定清洗人的工作职责和清洗工作中应注意的关键点。
②确定清洗的主体及详细的要求。
③使用的清洗剂的名称、配制方法、数量。
④使用的清洗工具及其清洁和存放的要求。
⑤清洗方式和相应的要求。
⑥清洗频率。
⑦清洗有效期及超过清洗有效期的办法。
（6）取样方式的确定。
目前较为认可的取样方式主要有最终淋洗水取样和擦拭取样。
①最终淋洗水取样。此方法适用于设备内表面较为光滑，管道较多且长度较长，或擦拭取样不易接触到的情况。具体方法：按照流洗水的流经路线，选择最下游一个或几个排水处作为取样口，按照微生物和化学检验样品的取样规则，收集清洗最后一次淋洗的水样。或淋洗结束后，加入一定量的工艺用水，在设备内循环后在规定位置取样。
淋洗水样需要检验残留物的浓度和微生物污染水平。残留物的检测必须根据检出的灵敏度规定清洗量。无菌药品生产涉及到的淋洗水的可见异物和不溶性微粒应符合无菌药品的标准。
②擦拭取样。此法适用于设备和设施表面残留物的测定。用洁净的或含有乙醇的棉棒擦拭相应的位置，对最为难清洁的部位取样，考察最难清洁的部位的残留物水平，以此来评价整个生产设备的清洗状况。
具体操作方法：
①擦拭面积的确定。擦拭面积应以获取的残留物的量在监测方法的线性范围内。一般可取25 cm2或100 cm2。
②用适量的溶剂沾湿药签，挤压除去多余的溶剂。
③平稳而缓慢的擦拭取样点的表面，擦拭的过程应覆盖整个表面，然后用药签的另一面进行擦拭，但路线与之前的方向垂直。
④擦拭结束，将药签放在试管内，将盖旋紧。
⑤按步骤“②”浸湿药签，直接放至试管内并旋紧，最为对照品。
⑥所有使用的试管应注明产品名称、号码、取样位置、取样日期、取样目的等。
擦拭取样用于微生物取样时，应使用无菌的擦拭棒，取样步骤同上。
（7）检测方法的确定
所选检测方法应对被检测物质有足够的专属性和灵敏度。若无法定的检测方法，则需对新开发的检验方法做科学的验证。
（8）验证方案的起草和培训
验证方案的内容有：验证目的、验证人员、待检测物质、限度标准、清洗方式、检验方法及取样方式。为保证清洗规程的可靠性，验证至少重复3次，并且所有的数据均应符合限度标准。
2 清洗实施阶段
2.1 清洗实施前期
验证方案批准后，所有的工作必须按照该方案进行，包括清洗、取样、检验。获取数据后，进行结果评价，得出结论。若得出的结论无法保证清洗达到预定的目标，则需详细查找原因，针对查找出的原因，进行相应的改进，然后进行再次的验证，直至结果达到预期的目标。
当试验结束且达到预期的目的后，即可起草验证报告。报告的内容有以下几个方面。
（1）清洗方案执行情况的具体描述，并附清洗记录。
（2）检验结果及其结论，并附检验报告和检验记录。
（3）若有偏差，应有说明，并附偏差记录和调查。
（4）此次验证的最终结论。
2.2 清洗实施后期
（1）清洗方法经过验证，判定合格，应将其纳入清洗规程，进行日常监控并确定再验证的周期。
（2）当发生某些变化时，应重新进行清洗方法的再验证，验证完成后，对相应的清洗规程进行修改。
变化举例：
（1）清洗用的清洗剂改变，或者清洗程序有调整时。
（2）生产新产品且相对更难清洗时。
（3）清洗涉及到的设备或厂房有重大变更时。
清洗设备范文4
[关键词] 手术室；内镜器械；辅助设备；清洗；消毒；保养
[中图分类号] R472 [文献标识码] C [文章编号] 1673-9701（2013）24-0122-02
随着医疗技术的发展，微创医疗技术也在不断发展和进步，手术室内镜的品种及数量也越来越多，包括腹腔镜、胸腔镜、宫腔镜、关节镜、鼻内镜等。器械质量优劣直接影响手术效果，而器械的清洗与保养直接关系到内镜手术的顺利进行[1]。内镜结构复杂、价格昂贵，内镜的清洗、消毒质量影响着医疗质量，与医院感染密切相关，因此，保证内镜的清洗、消毒质量尤为重要。我院手术室按照《内镜清洁消毒技术操作规范》执行清洗、消毒和保养工作，取得了良好的临床效果，现报道如下。
1 资料与方法
1.1 一般资料
选取2012年1月～2013年1月我院腔镜手术1610例为实验组，2011年1月～12月腔镜手术1500例为对照组。两组腔镜手术包括：腹腔镜、胃镜、肠镜、纤维支气管镜、泌尿内镜、胸腔镜、宫腔镜、鼻内镜等。两组内镜种类比较，差异无统计学意义，具有可比性。
1.2 方法
对照组：采用传统常规方法对内镜进行清洗及消毒。清洗时清除管道中的血液、黏液及残留组织，洗净吹干后进行消毒灭菌。用2%戊二醛消毒，2%戊二醛浸泡10 h可灭菌，消毒、灭菌后用无菌水冲洗。实验组：清洗消毒方法严格按照《内镜清洁消毒技术操作规范》步骤进行，具体如下：
1.2.1 内镜的清洗：①初洗：手术结束后的内镜器械及辅助设备立即放入清洗槽内，用流动水彻底冲洗，管腔用高压水枪冲洗。对可拆卸的器械，清洗前先拆开零部件，打开各个阀门，用毛刷刷洗钳夹部位，最后用纯水涮洗全部器械。初步去除器械表面和管腔内的残留组织物和血块。②酶洗：清洗后的器械、辅助设备放入浓度为1∶100～1∶150多酶液的超声机中，管腔内灌满酶液，清洗5～10 min，发挥酶的催化作用，使器械中残留血液、体液及组织残留物溶解、松动；然后利用超声振动直接作用于被溶解的血液、体液等污垢，将其松解、粉碎成小颗粒[2]。再次在流动水中漂洗器械，用高压水枪或注射器吸取蒸馏水冲洗干净各管道，洗去器械表面多余的酶液及脱落的污物。③上油：器械擦干后，浸泡在器械油中。剂为水溶性，较好的与人体组织相容。保持器械表面光泽及关节部位易于松动，延长使用寿命[3]。捞起后甩尽表面液体，用高压气枪吹干器械表面和管腔，用烘干箱干燥30 min，检查安装好准备消毒灭菌。
1.2.2 内镜的消毒 实践证明，使用2%碱性戊二醛浸泡对内镜器械进行消毒灭菌，灭菌效果安全、可靠性高[4]。采用2%碱性戊二醛对内镜器械及其辅助设备进行消毒，腔镜器械所有关节完全浸泡于戊二醛中，管腔内充分注入消毒液。灭菌指杀灭或清除一切微生物。按内镜器械性质选择灭菌方法。耐高温的金属器械按照腔镜器械厂家说明书对内镜器械进行高压蒸汽灭菌。不能耐高压灭菌的器械如电凝摄像头、等离子刀等用环氧乙烷气体灭菌，内镜器械附件如光源线、单极线、电刀导线等，清水擦洗，用75°酒精擦洗后干燥处理，低温灭菌器灭菌。
1.2.3 内镜的保养 内镜器械轻拿轻放，不能碰撞、强烈摩擦、受压等；各类钳子要经常检查，观察钳端是否闭合良好，关节处要定期检查、上油、活动关节；用无水酒精脱脂棉球擦拭镜面，防止摩擦刮伤镜面，影响手术视野清晰；器械的尖端或锐利处应套上橡皮保护套，以免损伤医护人员；器械上的阀门要定期拆卸，进行清洁、上油，保持阀门灵活；各种密封圈、橡皮帽如有老化、裂口等迹象，要及时更换，以免影响手术。内镜操作手术结束后，先关闭各器械开关，再关闭电源开关，达到保护仪器，延长使用寿命的目的。
1.3 检测方法与结果判断
用隐血实验检测清洗消毒后的内镜是否合格。先用白纱布擦拭内镜器械，然后再在白纱布上滴上一滴A试剂，等到试剂全部渗入纱布后，在滴一滴B试剂，在2 min内判读完毕。在检测时间内颜色无任何改变者即为合格，变为淡紫色、紫色或是深紫蓝色即为不合格。
1.4 统计学分析
本次实验数据采用SPSS 16.0软件进行统计学分析，计数资料采用χ2检验，以P < 0.05为差异有统计学意义。
2 结果
两组内镜消毒合格率及医源性感染率比较见表1。对照组内镜消毒合格率为85.2%，实验组内镜消毒合格率为96.2%，两组内镜清洗、消毒合格率比较，χ2=113.82，P = 0.001
3 讨论
3.1 内镜器械清洗的重要性
内镜是医学中很重要的诊疗工具，临床上应用广泛，但内镜器械制作材料特殊、结构复杂、精密度高，术中血液、黏液附着在内镜器械管腔内表面，清洗不彻底将导致消毒灭菌失败，因为传统的理化灭菌方式不能有效去除血迹和微粒等，并且内镜器械一般不宜进行高温消毒，且残存在手术器械上的有机物妨碍灭菌介质穿透，影响灭菌效果，清洗不彻底可使器械管腔内的细菌病毒继续存活，从而易引发院内感染[5]。
3.2 强化硬件及软件功能
结合我院具体情况，对内镜室进行合理布局，配备一般清洗设备及专用清洗机，清洗消毒槽、超声清洗机、高压水枪、通风设备等为内镜清洗创造充足的条件[6]。完善医院制度管理，制定内镜消毒操作规范，通过对比分析，《内镜清洁消毒技术操作规范》改良措施如下：彻底清洗器械及辅助用品的污渍是保证消毒灭菌成功的关键，清洗过程中拆卸便于拆卸的各个部件，不能因为有消毒、灭菌而忽视清洗环节。保证内镜清洗、消毒、灭菌质量，能有效减少医源性感染和交叉感染。特别是有些内镜管道细长，长期不彻底清洗，内镜表面形成一种生物膜，常规的内镜清洗步骤不可能将它去除，从而造成灭菌失败，引起交叉感染[7]。同时，清洗时加酶能有效分解内镜表面及内部的各种有机物，增加洁净度[8]。所有手术器械、医疗用品及接触患者的用品都要一用一灭菌，供应中心人员要定期学习有关内镜清洗、消毒、灭菌及保养的相关知识，不断加强对新器械的学习，掌握新知识、新技能[9]。转变手术室器械管理措施，使护士由过去的被动接受仪器与器械管理，转变为参加到管理中去成为管理者中的一员，大大提高手术室内镜器械的消毒，降低器械的耗损[10]。
本项结果显示，严格按照国家卫生部规定的清洗、消毒、灭菌及保养原则操作，能保证有效的消毒灭菌效果，提高内镜清洗、消毒、灭菌的合格率，降低医院感染的风险，延长内镜的使用寿命，有利于外科腔镜手术顺利进行和发展，使医院取得良好的效益。
[参考文献]
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清洗设备范文5
关键词： 搅拌设备，燃烧器 ，加热交换器， 电气控制
Abstract: the article mainly aimed at the asphalt mixture mixing equipment supply, heating system in the burner and burner electronic control system analysis on two points, to be familiar with equipment in heating drying main components in the working principle, improve mixing equipment in use different heating fuel, control the production product quality and save the construction cost, and meet the needs of construction.
Keywords: mixing equipment, burner, heating switches, electric control
中图分类号：TU57+1文献标识码：A 文章编号：
目前我国沥青混合料搅拌设备在矿料加温时，根据使用加热燃烧不同的的燃料，有轻油、重油、天然气和煤粉等几种。而广东地区为了节省施工成本，多采用粘度较大的重油、渣油作为矿料加热的燃料。因此，要保证重油或渣油的正常燃烧，必须有燃油燃烧前的加热、预热控制系统才能使燃烧器正常燃烧。本文旨在介绍它们相关部件的工作原理,了解供油、预热以及控制系统的合理配置和安全应用，熟悉使用过程中正确快速处理燃烧器出现的各种问题，满足沥青拌和设备矿料加热的需要。
1 供油、加热系统
由于国内采用重油的粘度较大，必须通过加热来降低其粘度；因此，必须增加一套燃油加热装置，该装置有几种不同的结构形式：
1.1 使用导热油通过热交换器进行加热
（1）泵前加热。对燃油水分含量有一定的要求，加热温度高后会使油泵产生气阻，储存罐加热如果超过水的汽化温度将会产生油水沸腾的现象，也就是我们常说的溢罐现象，危险性很大，操作需特别注意。这种加热方式可以有多种方法来实现，这里仅列出一种来说明：采用重油、渣油储存罐直接加热，更简单，且成本低廉。
（2）泵后加热。此方式结构比较复杂，但是，由于燃油是加压后加热，根据压力温度汽化曲线可以得知这种加热方式针对粘度大，含水量较高的渣油进行加热，不会产生汽化造成的气阻现象，且高压高温下适当的水分还有利于燃油的雾化。需要更换轻油时，要通过几个转换开关，切断轻油进入热交换器，避免受热产生汽化。温度调控通过温度传感器——智能控制仪表——电动温控阀根据燃油粘度降低至雾化良好燃烧需要的温度自动进行调节导热油进入热交换器的流量，保证燃油温度、粘度的稳定。这种结构比较复杂，但对于不是频繁转换渣油和轻油的用户仍是一个必要的选择。
1.2电加热交换器。结构简单，电气控温传感器和开关比较成熟，成本较低，但对于智能控制方面还需要增加一定的费用和元器件，耗电量较大。
1.3管道、燃烧器主枪及部件。由于燃油的粘度较大，每天开始启动或天气比较凉的时侯，在停机后输送管道和燃烧器主枪中一定会存留有燃油，这些粘度较大的燃油一般是无法雾化燃烧的。而目前国内普遍使用的压缩空气雾化喷枪，是在原机械雾化喷枪的基础上演变而来；由于需要压缩空气参与雾化，又因为该雾化方式没有回油的特点，所以，原机械雾化中的回油管道被压缩空气管道占据，原来可以循环加热的功能被忽略，为此，要采取各种措施，使点火时的燃油粘度达到最低的点火要求，一般采取的方法如下：
1）燃烧器主枪为特殊设计有燃油加热和内部循环的系统
主要方法是热的燃油通过增压泵的压力作用，通过输送管道进入燃烧器主枪，通过内部回油管道（该燃烧器主枪有进油和回油两根管道）将粘度大的冷油顶出至燃油罐，通过这样的循环，将燃烧系统的各个部件进行加热，从而使燃油达到燃烧所需粘度要求，一次点火成功，避免多次点火造成的燃油喷入干燥筒内产生爆燃危险的几率。由于不用每次点火后洗枪，这种方法非常适合当前中国燃油品质不稳定，减少采用柴油清洗管道的配管，柴油系统及使用柴油而增加的成本。
2）柴油清洗系统
由于燃烧器主枪没有内部循环系统，这部分燃油主要靠电加热丝辅助加热，一般不能达到点火雾化所需粘度的要求，造成初次点火困难。为解决这个问题，可采取停止生产停火前转换改烧柴油的方式，使用柴油清洗管道和主枪后，将这部分柴油再烧掉。这需要控制柴油的用量，一般用户不能选择缩短清洗时间，否则，会产生燃油凝结现象。在初次点火时，同样使用柴油点火，柴油点着后转换粘度大的燃油，目的是将粘度较大的燃油通过管内留有的少量柴油稀释粘度大的燃油。
3）多次点火系统
这种燃烧器主枪还有一种方法是利用压缩空气进行清吹。即工作结束前，马上在进油管道上开启清吹阀，利用大量的压缩空气将残留的燃油从管道中吹出，力求能够烧尽残油。这样可以保证燃烧器系统中管路是畅通的。下次点火时可以直接供入热的低粘度燃油进行点火，由于管道空置，点火的一次成功率较低，可采取长时间或多次点火程序，保持煤气火（引火）的加长时间或多次点燃，以便后到的热油喷入后达到雾化条件时点燃大火。这种方法一般在控制中应该有一个选项：可供特殊情况下使用。
2 燃烧器电控系统
2.1 燃烧器点火系统外部连锁条件
首先电控系统要检测燃烧器的点火连锁条件，确保主机上料和上料后能够顺利的提升到振动筛系统，这些在整机的电控连锁中一定有体现，而燃烧器会取一个关键点进行连锁。燃烧器相关：引风机要确保正常运转，且保证引风有一个合适的风量，在实际设计中采用检测风门开度的方法。采用变频控制的排风机要有一个转速的反馈信号或风压开关信号；除尘器要有温度检测和避免超温的连锁信号；要保证除尘器中回收粉能够顺利排出，一般检测各个螺旋输送器的运转信号，除尘器的各个螺旋输送器受控粉料提升机的运转；干燥筒运转受控于提升机和振动筛；上料皮带机要运转；燃烧器风门关到设定的最小位置保证启动点火所需最小风量；燃油类型选择开关及相关供油系统开关位置一致；综上所述，可以简单理解为：1）引风机启动；2）螺旋输送器启动；3）干燥筒启动；4）合适的排风量；5）开启最小燃烧器风门；6）除尘器不超温。上述条件满足后具备了燃烧器点火的外部条件。
2.2燃烧器点火系统的内部条件
燃烧器的点火程序控制，按照相关的国际法律要求，国际品牌燃烧器必须采用国际认可的点燃烧控制器，这个程序控制器可以保证燃烧器点火前、点火中、点火后、灭火后的各种程序控制，最大限度的保证使用燃烧器过程中的安全可靠。因此，建议采用国际标准的燃烧控制器，不要随意改动或施加非标准的控制回路以达到改动的目的。燃烧控制器的控制过程：检测外部连锁条件是否满足——火焰探测器监测——风压检测——启动鼓风机——风压检测——清吹风门自动开启——最大位清吹——自动计时——（引风自动负压）——增压泵在风门自动开启时启动（管道预热）——计时完成后自动关闭（达温后有一个连锁控制自动关）——达到最小位后点燃煤气火——保持着火——检测到火焰几秒——打开主枪电磁阀——检测火焰——关闭煤气火——检测火焰几秒——正常后转为可操作——正常上料生产。一旦没有检测到火焰，整个过程将立即停止并自动关闭主喷油阀，回归初始状态，并有相应的报警代码出现。在生产过程中同样火焰探测器（紫外光电管）未检测到紫外线时将立即关闭主喷油阀，起到保护作用。
2.3 燃烧器停火或不工作时
生产过程中遇到紧急情况或生产结束时人为通过燃烧器控制器上的停火开关进行正常停火；当正常生产结束，停止进料后控制系统会自动控制燃烧器停火；当与燃烧器相关的前述外部连锁条件不满足时，燃烧器会自动停火；当燃油系统出现断油会自动停火；当燃烧器风油比失调时尤其是风过大时会自动停火或点不着火；当燃油中含水蒸气过多时也会自动停火或点不着火；燃油粘度过大时会自动停火或点不着火。
标准的燃烧器控制器对火焰的检测、点火前的内部清吹过程要求非常严格，所花费的时间也是比较长的，目的是保证干燥筒内部的可燃气体、灰尘浓度降到安全的指标内，避免产生爆燃现象。
3 结束语
清洗设备范文6
关键词：燃油燃烧器；燃尽率；沥青混合料搅拌设备；风油比
中图分类号：U415.51 文献标志码：B
Abstract： In order to improve the burnout rate of oil burner of asphalt mixing plant， to reduce production cost and to yield better profit for the users， factors that affect the burnout rate were systematically analyzed. By using quality fuel and making improvement in the using and maintenance of burner， drying drum and dust removal system， and providing users with effective solutions to insufficient combustion， the burnout rate is improved， and a goal of high efficiency and low energy consumption will be achieved.
Key words： oil burner； burnout rate； asphalt mixing plant； air-oil ratio
0 引 言
目前，在沥青混合料搅拌设备所配套的热源设备中，燃油燃烧器占一半以上。近年来，面对油价上涨导致利润减少，很多沥青拌和站商家都开始寻找合适的替代燃料，以提高竞争力。沥青混合料搅拌设备由于其工况及使用场地的特殊性，偏重于使用燃油类燃烧器。然而，在沥青混合料搅拌设备生产现场经常出现燃油燃烧器燃烧不充分的现象，影响设备的正常生产，给生产方带来一定的经济损失。
1 燃烧不充分的判断方法及影响
1.1 燃烧不充分的判定方法
沥青混合料搅拌设备除尘系统排出的粉尘正常颜色为土黄色。当燃油燃烧器燃烧不充分时颜色发黑，用水浸泡后会在水面浮现油花；或燥滚筒加热过的石料表面有黑色油斑，经水浸泡后会在水面浮现油花。凡是有以上两种情况其中之一，均可初步判断为燃油燃烧器燃烧不充分。燃油燃烧器燃烧的充分性确定最终要依靠尾气成分来分析，根据
《工业燃油燃气燃烧器通用技术条件》（GB/T 19839―2005），柴油和重油燃烧充分性的指标为：尾气中O2不超过40%，CO不超过0100%。由于沥青混合料搅拌设备引风系统为半开放式（即管路中有进风处），对尾气中O2含量影响很大，故只检测尾气中CO含量即可测出燃烧的充分性。
1.2 燃烧不充分的影响
燃油燃烧器燃烧不充分的影响主要表现在：首先，给生产方带来直观经济损失，燃油消耗率增加，导致生产成本提高；其次，由于残余重油会影响成品料的品质，导致设备停止生产，造成设备因停工带来的间接经济损失；再次，燃烧不充分会造成尾气中含有一定量的油雾，这部分油雾遇到除尘系统中的除尘滤袋时，会和灰尘混合形成油泥粘于滤袋外表面，造成滤袋透气性下降，经过一段时间会导致滤袋堵塞，引风不畅，干燥滚筒燃烧端会在生产过程中冒烟，使燃烧更加不充分；最终，导致系统瘫痪，设备无法生产。
2 燃烧不充分的原因分析及解决方法
2.1 燃料品质
沥青混合料搅拌设备所用重油燃料均为标准重油添加助燃剂及其他添加剂调和而成，成分比较复杂。根据现场使用经验，重油满足以下参数条件就可以保证燃烧器正常工作并充分燃烧：热值不小于9 600 kcal・kg-1；50 ℃时运动粘度不大于180 cSt；机械杂质含量不大于03%；水分不大于3%。以上4个参数中热值参数是保证燃烧器能够提供额定热量的前提条件，运动粘度、机械杂质和含水量不但会直接影响燃烧充分性，超标时还会造成重油在燃烧器喷嘴处雾化效果变差，油雾不能与空气充分混合，燃烧充分性就无法保证。要想保证燃烧的充分性，在选择重油时必须符合以上参数要求[1]。
2.2 燃烧器
2.2.1 雾化效果对燃烧充分性的影响及解决方法
燃料油在油泵压力或油泵压力与高压空气的共同作用下通过油枪的雾化喷头呈雾状喷出，油雾雾粒的大小取决于雾化的效果，雾化效果差，雾粒大，与空气混合的接触面积小，燃烧充分性就差。影响燃料油雾化效果的因素除前面提到的燃料油运动粘度外还有燃烧器自身的因素：枪喷嘴内卡有异物或磨损严重；油泵磨损严重或调压装置故障导致油压低于正常雾化压力；用于雾化的介质――高压空气压力低于正常压力[2]。
对应的处理方法为：清洗喷嘴清除异物或更换喷嘴；更换油泵或排除调压装置故障；调整压缩空气压力到正常值。
2.2.2 风油比对燃烧充分性的影响及解决方法
重油的燃烧离不开空气，燃油燃烧器所需的空气依靠风机提供，供风量与供油量的配合称为风油比。按照燃烧的理论计算，在标准状况下燃烧1 kg重油所需的空气量为145 m3，1 kg柴油所需的空气量为115 m3，这就要求燃烧器在调整供油量的大小时，供风量应同步按比例调整，以保证正常燃烧所需的空气量。此比例失调时势必会导致燃烧充分性下降。供应空气量小于所需量会导致因供氧不足而引起的燃烧不充分，供应空气量过大则会因冷风吹过火炉带走的热量过多导致燃烧温度太低，引起燃烧不充分；针对这种情况的处理方法就是调油比，调节同步机构或控制系统的风油比曲线来达到合适的风油比，鉴别方法为观察调整后的火焰颜色发白为最好[3]。
2.2.3 保持适当的压力
保持适当的压力有利于缩短燃油着火延时时间，延长加热时间，提高加热效率，并能保证燃油充分燃烧。空气经过节风门和稳焰盘后，能够保持稳定流量和压力，压力一般
为3 000 Pa左右。压力太高，火焰过长，部分油滴未充分燃烧就会被抽走，且会增加布袋除尘功率，或者导致尾气温度偏高，损害除尘布袋；压力太低，火焰直径太大，会造成回火，导致滚筒前段的端盖和拨料衬板过热，或者滚筒上形成严重积炭等。稳焰盘一般做成径向发散斜面出风口，空气流经时能够形成强烈旋转的涡流，加强燃油颗粒沿轴向和径向继续扩散和混合[4]。
2.2.4 海拔对燃烧充分性的影响
常规重油燃烧器的设计工作环境为海拔500 m以下，当实际使用环境海拔超过500 m时，空气的密度会随海拔的升高而降低，同样燃烧器在工作时所提供的空气中氧气总量就少于正常的燃烧所需的氧气量，从而导致燃烧不充分。解决这个问题有两种方法：一是设置小产量生产，让燃烧器工作在小供油量的状态下，同时调油比，增加小供油量的供风量，保证燃烧的充分性；另一种办法是更换供风量大的风机，提供足够充分燃烧的空气。采用这一方法需要算出实际所需风量的大小。可以按照以下的公式计算。
3.3 干燥滚筒
燃烧器火焰形状与干燥滚筒内料帘结构的匹配
性对燃烧充分性具有较大的影响。燃烧器的燃烧火焰形成需要一定的空间，在这个空间内如果有其他物体势必影响正常的火焰形成。干燥滚筒的燃烧区正是为正常燃烧提供一个火焰形成的空间，如果在这个区域内有料帘，则不断下落的物料会阻挡火焰，破坏燃烧的充分性。
解决这种问题的方法有两个：一是通过调整燃烧器喷嘴的雾化角度或调整控制火焰形状的二次风门来改变火焰的形状，使火焰由细长变为短粗；二是通过改变干燥滚筒燃烧区的提料叶片结构，使该区域内的料帘由密变疏或不形成料帘，为燃烧火焰提供足够的空间。
3.4 引风除尘系统
引风除尘系统与燃烧器匹配性对燃烧充分性也有较大影响。沥青混合料搅拌设备的引风除尘系统是为了能够将燃烧器燃烧后产生的尾气及时抽走，给后继的燃烧提供一定的空间而设置的，如果引风除尘系统的除尘器堵塞或管道漏风，都会造成燃烧器的燃烧尾气排出不畅或不足，尾气不断在干燥滚筒的燃烧区聚集，占据燃烧空间，将导致燃烧不充分。解决这种问题的方法就是疏通被堵塞的引风管路或除尘器，保证引风畅通，如果是管道漏风就需要对漏风处进行封堵。
4 燃烧充分性解决与否的判定
沥青混合料搅拌设备生产现场如果出现燃烧不充分的现象，可以通过以上方法进行分析和处理，处理的结果好坏可以利用以下原则进行判定。
（1） 用烟气分析仪检测尾气，如果测得燃烧烟气中的O2和CO含量符合《工业燃油燃气燃烧器通用技术条件》的要求，可以认为接近完全燃烧。对于重柴油和重油，O2不超过40%，CO不超过0100%；对于煤油和轻柴油，O2不超过35%，CO不超过0050%。如果检测值符合以上标准要求，则判定燃烧充分性问题已解决。
（2） 在不具备烟气分析仪的情况下，可以通过观察加热后的热集料状况和回收粉的颜色来综合判断：如果加热后的热集料表面无点状或片状油斑，用水浸泡后水面上没有浮现油花，并且回收粉颜色为土黄色，则判定燃烧充分性问题已解决。
（3） 观火孔也是一种简单、实用的方法，依靠观察火焰的颜色和形状来判断空气是否足够，燃烧是否完全。接近完全正常燃烧时，火焰中心温度较低，辉度（发光强度的主观感受）较小，为淡橙色；火焰是强烈燃烧区，热辐射强烈，辉度较大，颜色白亮；同时，没有雪片状火星，排气没有黑烟，则判定燃烧充分性问题已解决。
5 结 语
随着国家节能环保工作的不断推进，在沥青混合料搅拌设备行业，煤粉燃烧器在部分地区已经限制使用，这促使燃气燃烧器应用范围扩大，但对于燃气无法送达的偏远地区，燃油燃烧器仍然处于主导地位；因而如何提高燃油燃烧器的燃尽率，减少油耗，节约成本，提高环保性，对于每一位用户至关重要。本文通过实践性的分析，协助操作者实现节能减排，处理影响燃烧效率的常见故障，以达到沥青混合料搅拌设备使用燃油燃烧器高效平稳运行。同时，建议用户在燃料选择上严格把关，并对燃烧器定时进行检查维护，确保燃烧效果始终处于最佳状态。
参考文献：
[1] 徐旭常.燃烧理论与燃烧设备[M].北京：机械工业出版社，1990.
[2] 顾玮伦，杜云峰.旋流燃烧器的稳燃及其结构优化分析[J].锅炉制造，2007，2（1）：17-19.
