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金属板范文1
关键词：阶梯格栅；非金属板孔格栅；控制；维护；SS拦截率
1 格栅改造背景
细格栅是一种可以连续自动拦截并清除流体中各种形状杂物的水处理专用设备，广泛地应用于城市污水处理。淇滨污水处理厂原设计阶梯格栅，阶梯格栅运行以来故障频发且拦截效率低，栅片易被杂物缠绕、硬质物质卡组使栅片间距不均匀，杂物通过率高，运行时动静栅片经常打架扭曲变形，维修难度高费用大接近报废。杂物过多且造成后续工艺液下设备磨损，泵类管道的堵塞。特别导致砂滤池跑砂严重，砂滤系统不能正常运行，砂粒进入进水泵房进一步磨损堵塞粗格栅、细格栅进水泵、旋流除砂器，严重影响工艺运行。
2 阶梯格栅与板孔格栅产品对比
2.1 阶梯格栅与板孔格栅原理
阶梯格栅有驱动装置、传动装置、机架、静栅片、动栅片等部分组成。静栅片固定在机架上，动栅片以机架做支点，通过驱动装置，带动两边偏心传动装置，使动栅片作循环往复运动，将拦截在栅面的污染物有下至上提升至排渣口卸料。
板孔格栅有驱动装置、网板、机架、反冲洗装置等部分组成。电机驱动网板在固定形轨道上运动，污水进入网板的中心，水通过滤板流出，水中的杂质被截留在滤板的内侧，栅渣被滤板运动提升至排渣区，被反冲洗装置冲洗掉入收渣单元。同时，网板得到了清理。
2.2 主要设备技术参数
3 运行效果分析
3.1 处理能力效果
单台板孔格栅设计流量1667m3/h，正常运行条件下，进水量调整2000m3/h连续运行2小时，能够轻松处理水量。放空氧化沟测试极端环境下运行1小时，进水量调整1700m3/h板孔连续运行不能间歇，主要拦截物絮状物杂物，网板易清洗，但是消耗大量中水冲洗水。
3.2 拦截效果对比
通过对未拆除阶梯格栅与安装板孔格栅拦截后悬浮物对比测试发现，板孔格栅悬浮物拦截效果极高。
3.3 栅渣量对比
板孔格栅拦截能力远远高于阶梯格栅，能将水中碎小塑料片，瓜子皮、烟头、柴棒、毛发、絮状物较为彻底拦截。改造后栅渣量比阶梯格栅提高3倍，对缓解后续工艺有非常重要的作用。
3.4 旋流除砂器运行对比
改造前旋流除砂器去除杂物主要砂粒、小石块、柴棒等，平均每月旋流除砂系统堵塞一次，鼓风机皮带两月更换。板孔格栅运行后，旋流除砂器去除杂物主要细小砂粒，砂量减少近1倍，且设备提砂运行时间也减少，很少出现除砂系统堵塞问题。
3.5 构筑物池面感官对比
阶梯格栅拦截固体物质不彻底，导致生化池水面、二沉池水面及三角出水堰、斜板出水堰经常浮集塑料袋、塑料片及无机不规则固体杂物，若不及时清理，就会极大影响观感及后续工艺。安装板孔格栅后彻底改变这种情况，由于格栅拦截水中固体杂质较为彻底，各构筑物池面漂浮物明显减少，大大改善工艺的运行效果。
3.6 液下设备运行对比
阶梯格栅拦截水中悬浮物、絮状物效率低，水中纤维絮状物在生化池大量滋生，液下设备易被缠绕引起震动，加剧设备磨损。
3.7 沙滤池运行对比
板孔格栅运行前碎小塑料片及絮状物等杂物随着运行流程进入活性砂滤池，上述杂物随着清洗砂粒进入洗沙器，容易堵塞洗沙系统，砂子不能正常回落，砂子随着废水排除，滤池跑砂严重造成巨大损失。自从板孔格栅运行后解决活性砂滤跑砂问题，活性砂滤池功能得到充分发挥。
4 板孔格运行控制
网板使用改性非金属材料制成，可以有效地去除毛发絮状物，或者是存在污水中的絮状纤维物及各类细小杂物，拦截物易被高压水从网板上冲洗剥离。
控制方式多样化，可实现设备手动/远程控制；任意调节设备运行间隔时间，实现周期性自动运转；还可根据栅前栅后液位差自动控制运行。为了保证输送机的畅通，栅渣压榨机超前与板孔格栅开启，滞后于板孔格栅关闭。
5 结束语
板孔格栅在本厂应用取得良好的效果，板孔格栅作为预处理系统具有高效栅渣去除，故障率低特点，容易被市场接受。
根据实际进水水质设置合理的运行方式减少运行时间，降低设备的损耗。在满足工艺要求拦污效果的同时，板孔格栅最优最经济启停及反冲洗水的合理应用充分体现优势。
参考文献
[1]王洪臣，等.城镇污水处理厂运行控制与维护管理[M].北京科学出版社，1999.
金属板范文2
关键词: 建筑，金属夹芯板幕墙，施工方案，措施要点
中图分类号：TU74文献标识码： A 文章编号：
一 工程概况
某大型现代化厂房及综合楼工程建筑面积约71万平方米；占地面积约37万平方米；幕墙面积：11.62万平方米，金属夹芯板幕墙面积9.83万平方米；建筑总高度38.6米，最高7层。厂房及综合楼幕墙工程主要包括：金属夹芯板幕墙、玻璃幕墙、石材幕墙和铝板幕墙等，型式新颖颇具现代建筑风格。
二 施工难点
工期紧迫，幕墙型式工艺新颖。工程幕墙系统多，体量较大，结构复杂。
幕墙金属面材采用金属夹芯板、银灰波纹板，板块很大，收边收口多样，施工难度较大，施工质量精度及成品保护要求很高。
3) 周边可用场地十分有限，现场交通组织十分复杂，施工场地十分狭小。工程作业量较大，工程面积较大，临边较多、洞口较多，安全管理较困难。
4）楼层层高较高，楼体体量很大，楼体周长长，土建结构变换的施工误差对幕墙安装影响很大，尤其是对于金属夹芯板幕墙安装精度很难保证。
5) 工程参建人员多，专业复杂，专业施工队伍多达数十家，施工过程存在大量空间交叉作业。
三 安装和施工中的金属夹芯板幕墙
1 施工方案
金属夹芯板幕墙结构装配组合件提前在挂板前进行组装完毕，安装时首先按设计位置调整间隙、水平度及垂直度，将面板装配组合件通过不锈钢铆钉固定在龙骨上。然后收边封堵严密，再安装胶条。具体要求：金属板安装时应保持左右、上下偏差±1.5mm。
安装顺序：夹芯板加工准备包装运输进施工现场板块堆放验收现场板块安装测量放线龙骨安装及防雷安装保温及防水膜安装安装并确定起步板板块安装检测精确定位固定开始第二层板块方法相同每层一检查缝密封打胶清洁。
由于该厂房建筑体量超大，楼体屋顶为搞垮钢结构挑空层，金属夹芯板幕墙板块较大。外立面幕墙施工大面使用外墙脚手架配合施工不能满足施工工艺和进度要求，同时也影响各专业交叉施工，只能在相关立面部位搭设双排脚手架配合作业。因此采用在屋顶搭设承重满堂脚手架并满铺跳板，作为吊篮搭设平台，根据结构间距离合理布置吊篮进行施工，为工程顺利进行创造有利条件。
2 施工技术要点
1)放线定位必须准确，对整个楼体进行控制线闭合校核，做到分格定位精确，使误差在合理范围。
2)龙骨和防雷等隐蔽完成后，应先进行保温安装， 然后进行防水膜安装施工，最后安装金属面板，以防防水膜受损；防水膜安装要严密牢固不渗漏。保温玻璃丝棉安装必须严密整齐，固定可靠不留死角。
3)金属夹芯板安装顺序为自下往上进行。对于批次中材料的量较小的，若局部立面的金属面材、点窗、百叶、门等，采购部门应合并批次进行打包采购。
4)由于工期很紧，图纸设计和设计提料时应考虑工艺的可行性。如：防水膜规格尺寸要和幕墙分格接近；玻璃丝棉规格尺寸要和龙骨分格基本搭配吻合；连接件的前后左右距离可调节性；防火幕墙的设计；金属幕墙需留设洞口处后续收口处理。
5)考虑到需大面积展开作业，结合材料供货特点，各立面要分区域同时展开施工，而设计提料和采购时需综合考虑打包进行。
6)结构未完部分、室外电梯位置和零星部位，可作为一个批次打包进行设计提料及采购供货。
3 安全措施
由于本工程属较大型厂房建筑，体量大，楼体层高较高，施工场地十分狭小，高处作业、吊装作业及其他特殊工种作业较多，而且施工过程还存在大量空间立体交叉作业，所以施工安全需考虑的因素多，安全管理难度大。重点做好脚手架与吊篮施工安全措施。
1)脚手架及吊篮搭设制定专项方案，对其受力和稳定性进行充分计算，对脚手架和吊篮布置、搭设、锚拉、使用、拆除进行详细技术交底。
2)脚手架严格按照其安全技术防护标准和规范搭设，脚手架立网统一采用绿色密目安全网防护，密目网应绷拉平直，封闭严密。钢管脚手架应用外径 48 mm、壁厚3.5 mm，无严重锈蚀、弯曲、压扁或有裂纹的钢管，严禁将外径 48 mm 和51 mm 的钢管混用。脚手架严禁钢木混搭。
3) 脚手架施工操作面必须满铺脚手板，离墙面不大于 200 mm，不得有空隙和探头板、飞跳板。操作面外侧应设两道护身栏杆和一道不小于 180 mm 高的挡脚板或设一道护身栏，立挂安全网，下口封严，防护高度不小于 1．2 m。脚手架施工层操作面下方净空距离超过 3 m 时，须设置一道水平安全网，双排架里口与结构外墙间水平网无法防护时可铺设脚手板。架体必须用密目安全网沿外架内侧进行封闭，安全网之间必须连接牢固，封闭严密，并
与架体固定。
4) 各类临时支撑体搭设前必须有可行的书面安全技术交底，对临时支撑体系进行必要的计算，禁口头交底。管理人员从思想上必须高度重视临时支撑体系搭设拆除安全问题。
5) 吊篮系统构造、安全绳和承载主副钢丝绳及安全锁、电机、电缆、配电箱须经检验合格，资料齐全并在有效期内；必须满足实际施工要求。
6) 暂停或工程复工和风雨后应对吊篮和脚手架进行认真检查，发现有立杆变形、悬空、接头松动、架子歪斜、钢丝绳毛刺、杆件变形和移位等情况应及时处理。脚手架和吊篮等其他一些机械设备必须检查避雷装置是否完好可靠，大风大雨时应停止使用，大风雨过后，对吊篮机械设备、脚手架进行复查，有异常应及时采取加固措施。
7) 遇 6 级及以上大风或雾、雪雨情况下，应暂停高处作业，检查吊篮设备、脚手架是否牢固，脚手架立杆必须设置垫木，并保证排水良好，避免积水浸泡，所有马道、人梯均采取防滑措施。
8)严禁在雨、雪等潮湿状态下使用吊篮进行作业；必须持证上岗，严禁无证操作；严禁从高处手动滑落吊篮；严禁吊篮超载负荷。
四 结构误差针对性措施
本工程楼体量很大，周长很长，楼层较高，土建各轴线方向上的结构误差可能会很大，为了消除误差保证幕墙安装精确度，必须采用针对性措施，以保证工程质量。
由于本工程属超大体量周长很长，即便土建很小的施工偏差，就会对幕墙安装产生很大的误差，为了消除土建施工误差，保证幕墙施工质量，将通过对幕墙支撑体系与土建连接的设计来调整吸收主体误差，保证安装精度。
在深化设计时，采用全站仪进行测量，通过计算机分析测量数据，使设计时考虑消化土建的实际误差，通过计算机设计及放样定位，在满足使用功能要求的同时综合考虑施工安装的可行性，结构设计上吸收土建允许误差，保证了幕墙外视效果不受影响。加工方面: 采用国际先进的数控加工设备，提高幕墙构件加工精度，为幕墙安装精度提供有力保证。安装时，采用定制测量模具及多种专用测量检测设备，控制安装，作整体测量复核，将幕墙安装误差控制在允许范围之内，整个楼体分组设钢丝线，安装后用全站仪复核每段钢丝线是否完全重合，确保测量的准确性。
五 协调配合措施
本工程幕墙施工时，现场与市政、土建、机电、内装、灯光照明、厂房设备、园林等多种工序交替穿插施工，如何协调安排各工种施工关系、处理好与其他同时作业的施工单位配合交接将会直接影响金属夹芯板幕墙施工进展。本着“一切为了工程”的思想，充分发挥企业优势，服从业主及总包、监理的管理与协调，积极配合其他施工单位，使工程在总体施工部署上资源得以合理配置，配合总包总体进度计划安排，确保工程顺利进行。
六 结束语
金属夹心板幕墙安装工艺新颖而复杂，精度要求高，施工难度大，影响因素多。本工程通过确定安全合理的施工方案，采取科学、严谨、规范的施工技术措施，使金属夹芯板幕墙安装精度和工程质量达到了较高标准要求。
参考文献:
［1］ 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 50018-2002．
［2］《金属与石材幕墙工程技术规范》JGJ 133-2001．
金属板范文3
关键词：钣金零件 数控加工 展开尺寸计算 数控转塔冲床
中图分类号：TG547 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）04（a）0116-02
金属板材是现代工业的一个重要组成部分，应用广泛。近年来，随着需求的增加，钣金加工发展迅猛，涵盖从原材料到成品加工的各个过程：剪、冲、折、焊、铆接、表面处理、装配等，以“冲”为例，经历了普通冲床配合模具、连续模具冲压、多工位冲压、数控冲压、激光切割机等的发展历程。目前，数控剪、冲、折设备仍是钣金行业的首选设备，当需求向多品种、小批量转移后，原来普通的冲压模式就不能满足行业的发展需要了，而数控剪冲折正是以其灵活的优势，顺应了这一趋势。本文结合作者多年来的钣金加工经验，着重对数控钣金的剪、冲、折加工做工艺性分析，希望对钣金加工人员和技术人员有所帮助。
1 板料展开长度计算
钣金零件的展开长度计算是钣金零件加工的首要步骤，展开长度计算的精确程度，直接影响着零件成型后的尺寸精度，所以，展开长度计算是整个钣金零件加工的基础。
（1）弯曲过程。弯曲前，板料断面上三条线相等（如图1所示），即ab=a`b`=a"b"。弯曲后，板料内层缩短，外层伸长。即ab
在近似计算中可认为中性层在材料厚度的二分之一位置。另外，对于窄的板条料（宽度小于三倍板厚时）在压缩部位宽度将有所增加；对于宽度大于三倍板厚的板料，其宽度可视为不变。
（2）展开长度计算。在进行数控钣金零件的加工中经常遇到零件展开长度的计算，零件的展开长度与板料的厚度、板材的弯曲半径、折弯型槽的大小等因素有关，目前尚无统一标准。下面给出了两种钣金零件展开长度的计算方法。
①弯曲零件展开长度的一般计算法，如图2所示。
L=L1+L2+（R+X0δ）
其中L1、L2为平直部分长度；
ψ=180°-α；α为弯曲角，X0为中性层系数，一般小于0.5，该系数随料厚及弯曲半径R的改变而改变。
②简便计算法。
在实际加工中，由于我们使用折弯机的模具都是固定的，对于不同材料和厚度的板材，其折弯半径都是固定的。所以我们通常使用简便计算法。
L=A+B-α
式中：L为展开尺寸，A、B为 单直角弯曲时零件外形尺寸，α为折弯系数（图3）。这种方法对于数控冲经常加工的各种薄板弯成的零件当其弯曲半径R=1～2 mm，板厚δ
**α—— 折弯系数的计算：
实际加工中，如果不知道折弯系数，可通过试折弯的方法获得。利用数控剪板板机剪下两块100 mm×100 mm的正方形，用卡尺精确测量两方向尺寸，并在数控折弯机上分别沿平行和垂直于轧制方向折弯90度，折弯尺寸为50 mm，测出折弯后两边尺寸A和B，根据折弯系数公式α=A+B-L，即可得出各方向的折弯系数。
2 数控剪板机下料
计算出零件的展开尺寸后，就可以采用数控剪板机进行下料工作了。数控剪板机不仅具有互成90度的上下两组刀片，可以在一次行程中完成板材垂直方向的切断加工，而且具有防止板料下垂的托板机构，可以将剪切长度、刀口的间隙、刀口角度、加工尺寸等参数编制成程序进行加工。
数控剪板机的选用，是数控加工工艺首先考虑的问题。一般情况下根据机床的加工范围和加工能力以及零件的材质、厚度、加工尺寸、加工精度等要求来选定。
（1）加工力的确定。剪板机的剪切加工力的计算可采用下面公式计算：
P=57.29t2K
式中：P为切断力（N）；
t为被剪切板材厚度（mm）；
K为板材剪切阻力（Mpa）。
通常冷轧钢板的剪切阻力300～350 MPa，不锈钢板的剪切阻力520～560 MPa，铝板的剪切阻力70～180 MPa。
（2）刀口间隙和刀口角度的确定。正确选择上下刀口之间的间隙和角度，是获得良好切断面和提高刀口使用寿命的保证也是必须考虑的工艺因素之一。剪切间隙主要由材料和料厚来决定，普通钢板约为料厚的10%，热轧钢板和不锈钢钣约料厚的12%，铝钣约为料厚的8%～9%。剪切角度一般为2.5度，对于下料尺寸窄长的薄料来说，剪切角度要小一些，否则，剪出的料会扭曲的很厉害。
（3）加工中常见问题及解决方法。
①剪板机下料两边不垂直，对角线不好。调整剪板机角尺为直角。对整张板料裁剪时，首先要将板料的一边靠紧直角尺剪去毛边。②剪板机下料毛刺太大。刀口钝，更换刀口；刀口间隙大，调整刀口间隙合适。③剪板机下料两端尺寸不一样。刀口与后挡料两端距离不一样，调整后挡料相对刀口平行；下料太宽，后端下垂，需适当托一下。④剪板机下料扭曲变形。下料较窄较长，上下刀口角度不合适。⑤剪板机下料具有挠度。上下刀口不平行，调整刀口平行。⑥剪板机下料具有划伤。料本身具有划伤；加工过程中划伤。选用好料并在加工中注意表面保护。
3 数控冲床冲压加工
数控冲床主要用于加工钣金零件上的圆孔、方孔、缺口及一些异形孔。最常见的结构形式为数控的转塔式结构。板材经过装夹定位后，控制系统执行预先编制好的程序，控制机床在X、Y方向定位和更换模具冲孔，并能自动改变冲孔次数、其他工艺参数和辅助功能。
（1）冲床模具的选择。冲床模具的选择是否得当直接影响工艺实施质量的好坏和机床的使用寿命。其中，冲床模具间隙是影响冲切质量的最重要工艺因素，如果间隙选则不合适，会使模具寿命缩短或出现毛刺，引起二次剪断等，使得切口形状不规则，脱模力增大而带料。间隙受材料和材质的影响很大，它与加工的板厚和材质有关，钢板一般为板厚的10%～15%，铝板8%～12%，不绣钢板15%～20%。凸模和凹模的间隙用总差值来表示，例如：使用φ10的凸模和φ10.3的凹模时，间隙为10.3-10= 0.3mm。
模具在使用过程中应经常研磨，这样可以延长模具的使用寿命。模具的磨损程度可以从模具边缘判断：边缘部分变圆或下了霜一样发白，光泽消失，这时需要研磨，否则模具刃口更钝，需要的冲压吨位会更大，模具会急剧磨损。研磨后的凸凹模边远应呈直角，并用油石处理。
模具的寿命与下列因素有关：
板料越厚 寿命越短
板料越硬 寿命越短
步冲加工 寿命变短
（2）冲孔力的计算。选择模具时，要求每个模具的冲孔力不得超过冲床最大公称力。冲孔力P可由下式计算：
P=KLtτ
式中：P为冲孔力的大小（N）；
L为模具刃口的周长（mm）；
t为板料厚度（mm）；
τ为材料的剪切强度（MPa）；
K为系数。考虑到刃口钝化、间隙不均匀、材料。
厚度波动而增加的安全系数。K值常取1.3。
如果知道机床吨位和冲裁的板料厚度、材质则可计算出能加工的最大孔径。最小加工孔径与材质和料厚有关，钢板和铝板应大于或等于料厚，不锈钢板应大于或等于两倍料厚。
（3）编制冲床程序。编程需要根据钣金零件图，计算零件的展开尺寸，绘制零件的展开图，并将零件上的孔、缺口的位置重新定位。绘制零件的展开图是数控钣金加工工艺的重点所在。然后根据展开图并参考工艺要求，合理的选用模具、加工方法和加工路线进行程序编制。
数控冲床的加工步骤如下。
①审核图纸。首先参考工艺和折弯系数，将图纸转变为展开图，并详细检查尺寸，合理的考虑夹钳而确定下料尺寸和加工方法。
②确定坐标系编程（FANUC系统）。可以以板材一角为零点，一般以加工元素不多的一边为X轴，X向以定位块为基准，Y向以夹钳为基准。使用编程软件编程或手工编程。
③选择安装模具。根据加工要求合理的选择模具并将模具安装到冲床模座，此时应注意模具间隙与板厚相适应。
④输入程序。
⑤冲床冲压锁定空运行。
⑥冲床加工。考虑到程序的准确性，首件加工后，应根据图纸仔细检查，如有错误及时修改程序，直到工件合格再生产。
（4）加工中常见问题及解决方法
①加工零件的尺寸不合图纸要求。程序错误；模具安装错误；机床未回参考点；机床操作错误等。修改程序，选用合适的模具，机床重新回参考点或重新开机。②加工中模具带料、毛刺大或冲不下料来。压料套不合适；模具钝；模具总程短。调整或更换压料套，研磨模具，加长模具总程。③零件加工两点距离与机床精度误差相差太大。冲床加工中模具带料或板材不平引起碰撞；加工中夹钳口板材移动；长时间使用机械有较大反向间隙。修调模具并且校平板材，更换夹钳齿板，重新夹好板材，修改参数。④加工好零件边上尺寸误差较大。板材两边垂直度引起定位误差；板材加工中脱离夹钳基准边；X方向定位基准边磨损；板料装夹方向不当。修剪板材基准边，排除引起板材相对夹钳移动原因，调整参数，更换装夹方向。
4 数控折弯加工
数控折弯机用于钣金零件的折弯成型，它利用机床所配备的通用模具或专用模具，将金属板材折弯成各种几何截面形状的工件。现在的数控折弯机利用数控系统对滑快行程（凸模进入凹模深度）和后挡料位置进行自动控制，实现对折弯工件的不同角度和折弯尺寸的折弯成型。
（1）折弯机模具。折弯机模具是折弯工艺中必须要考虑的问题。上模主要有直刀形和鹅颈形，下模则有不同宽度的V形槽，各V形槽口角度为88度，由于钢板折弯后存在回弹现象，折弯90度时，V形槽口应小于90度。凹模开口尺寸是重要的折弯参数，它与折弯板厚和折弯力有关。在相同的板厚前提下，开口尺寸越大，所需折弯力越小，板厚越厚，所需开口尺寸越大。折弯时V形槽的宽度应是料厚的6～8倍。假如凹模开口距过小，则由于弯曲半径减小，可能会使折弯层断裂。折弯加工应根据需要合理的选用模具的种类及模具长度，采用合理的加工顺序，防止干涉。
（2）折弯半径（内半径）和最小折弯尺寸。 折弯半径（内半径）和最小折弯尺寸也是折弯工艺中要考虑的问题。在自由折弯时，不管板料厚度如何，最适宜的折弯半径约等于凹模开口距的0.156倍。折弯半径小于或等于板料厚度时，弯曲层很容易断裂。
（3）折弯工艺力的计算。折弯加工需要用到折弯工艺力参数，折弯工艺力计算公式：
P=650SL2V（kN）；
式中：P为压力（kN）；
S为所折板料厚度（mm）；
L为所折板料长度（m）；
V为下模开口尺寸（mm）。
计算出的压力是根据普通钢板的抗张力δb=450 N/mm2为计算依据，铝板需乘以0.8的系数，不锈钢乘以1.5～2.0的系数。具体工作中可查看机床上的压力表格。折弯时严禁超出模具耐压值。
（4）加工中常见问题及解决方法。
①折弯尺寸不符合图纸要求。程序错误；未回参考点；更改程序，回参考点。②折弯角度过大或过小。下模型槽不合适；角度补偿值参数不合适；压力不合适。选用合适的下模，调整角度补偿值，调整压力。③折弯角度两端不一致。模具磨损不一致；机床上下模具不平行。调整模具一致或修磨模具。调整机床上下模具之间距离相同。④折弯尺寸两端不一致。两个（或多个）后定位挡料指距离模具中心不一致；材料扭曲变形。调整后定位挡料指并靠齐重新折弯。校正材料变形。⑤零件加工中发生干涉，不能完全折弯。折弯时模具配制不合适；折弯顺序不合理；结构设计不合理。重新配置合适的模具，更改折弯顺序，更改结构设计。
5 结语
数控剪板机、数控冲床、数控折弯机所组成的小型自动化数控钣金生产加工系统，能够完成钣金零件的下料、冲孔和折弯工作，大大缩短了工件的加工周期，提高了劳动生产率和加工精度，降低了加工成本，减轻了工人的劳动强度，而且具有比激光切割相对较低的加工成本，所以其在今后相当长的一段时间内仍将是钣金加工的主流手段。
参考文献
金属板范文4
【关键词】 关节炎，类风湿；寰枢关节；半脱位；手术治疗；综述
类风湿关节炎（rheumatoid arthritis，RA）是一种以滑膜炎为主的慢性自身免疫性疾病，颈椎是其最易侵犯的第2位置[1]。RA累及颈椎主要表现为颈椎不稳，根据部位可分为上颈椎不稳及下颈椎不稳，上颈椎不稳根据方向又可分为寰枢椎半脱位（AAS）和垂直脱位（VS）[2]，其中AAS占所有颈椎RA患者的65%～86%[3-4]。Oda等[5]指出随着AAS的进展可导致VS发生，任由其发展可能引起神经根压迫、脊髓损伤、椎动脉扭曲、闭塞等严重并发症。Kaito等[6]对91例使用生物制剂的RA患者进行随访，发现服药前AAS患者
29例，服药后仅有6例患者颈椎病变没有进行性发展。因此，早期发现并进行手术干预是改善本病预后的最佳方法。本文将对RA引起的寰枢椎半脱位的手术治疗进展综述如下。
1 手术指征
AAS手术治疗的适应证主要分为症状及影像学两部分，症状包括神经系统损伤、颈椎不稳、椎动脉狭窄引起的颈痛、上肢无力、脑供血不足等；影像学主要指存在AAS同时伴有至少5 mm的VS、后侧寰齿间距≤14 mm、脊髓直径 < 6 mm，以上情况不论患者是否有症状，均是手术的指征。目前常用的手术方法是将寰枢椎复位后进行固定，使其骨性融合，降低神经或脊髓损伤的风险[7]。
2 前路手术
2.1 前路经寰枢关节螺钉内固定术（ATS） ATS于1971年由Barbour提出，目前主要运用于齿状突骨折、Jefferson骨折及寰枢椎不稳等[8]。刘志超等[9]研究发现，ATS在前屈、后伸、侧屈及旋转状态下三维运动范围小，具有良好的生物力学稳定性。但是该术式仅适用于术前复位良好的患者，难复性或不可复性的AAS存在置钉困难。
2.2 经口咽寰枢椎钢板（Harms钢板） Schmelzle等[10]于1987年首先报道，枢椎使用3枚螺钉进行固定，相对更为牢固；但没有锁定系统，术后易出现螺钉松动，甚至断钉。RA引起的AAS患者，本身存在骨质的破坏和流失，单独采用该术式出现螺钉松动的风险更高，目前常结合后路Brooks钢丝使用[11]。
2.3 前路寰枢关节锁定钢板（SAALP） SAALP由Kandziora等[12]在经口咽前路寰枢椎带锁钢板（AALP）的基础上改进而来，与Harms钢板相比增加了锁定机制，降低了螺钉松动的发生率；但进钉方向要求高，进针过程中增加血管和脊髓损伤的几率。SAALP和Harms钢板一样没有复位功能，不适用于术前未达到复位的患者。
2.4 经口咽前路寰枢椎复位钢板系统（TARP）
TARP是尹庆水等[13]研制的一套新型钢板内固定系统，不同于Harms钢板和SAALP的是TARP具有术中复位功能，且具有良好的生物力学稳定性，其作用等同于Magerl + Brooks联合运用。目前，TARP已经发展到第4代，相较以前增加了寰枢椎矢状位的生理弧度和枢椎椎体螺钉的长度，减少了螺钉松动的几率[14]。
2.5 经口咽前路重建钢板（TORP） Wang等[15]使用TROP治疗难复性寰枢关节脱位的患者，术后患者症状消失，6个月复查X线提示寰枢椎骨性融合。TORP的优点在于宽度更窄，钢板两侧有更充分的空间进行植骨，观察寰枢椎复位情况，同时在使用过程中可根据颈椎生理曲度进行随意弯折；但是TORP并没有锁定机制，存在螺钉松动或断钉风险。
3 后路手术
3.1 线缆固定 ①Gallie钢丝：1939年由Gallie[16]
首次提出；但是不能起到很好的抗旋转作用，不融合率达到了25%[17]。②Brooks-Jenkins技术：1978年由Brooks等[18]首先提出，解决了Gallie钢丝在抗旋转方面的缺陷，但增大了脊髓损伤的风险。③Sonnta技术：1991年Dickman等[19]对Gallie钢丝进行了改良，将植骨块卡在寰椎后弓及枢椎椎板之间，提高了旋转稳定性，减少了钢丝下穿椎板的次数。
线缆固定有一定的局限性，只能用于可复位的AAS且颈椎后方结构完整的患者。因为钢丝强度较小，稳定性有限，常需要配合外固定同时使用，而且容易对椎板造成切割，导致椎板应力性骨折等，目前已很少单独使用。
3.2 椎板夹 1984年Holness等[20]设计了Halifax椎板夹，优点在于对脊髓无干扰，有良好的屈伸稳定性；但旋转稳定性较差，术后需要配合使用外固定系统，目前很少单独使用。Hanimoglu等[21]对椎板夹技术进行了改良，在两侧椎板夹间加入横连来改善旋转稳定性差的缺点，在7例患者中使用，均得到了良好的定效果。
3.3 经关节突螺钉（Magerl技术） Jeanneret等[22]
于1992年首先提出，主要适用于后方骨质结构不完整的患者。该术式对置钉精准度要求较高，稍有偏差则可能损伤椎动脉和脊髓；王小平等[23]针对这一问题设计了寰枢椎经关节螺钉导向器，有效地降低了手术风险，并提高了置钉的成功率。临床上常与线缆固定联合使用，达到植骨融合的目的。有研究显示，联合使用椎板夹同样可以达到良好的融合效果[24]。Nagaria等[25]对RA引起的AAS采用了该技术，经过长期随访发现，骨性融合率可达97%。
3.4 钉棒系统
3.4.1 寰椎侧块螺钉 1994年由Goel等[26]运用于寰枢椎脱位，通过C1侧块螺钉、C2椎弓根螺钉和金属板连接固定，为了使术中显露充分，常需要切除C2神经节，从而部分患者出现术后头皮麻木等并发症[27]。2010年Pan等[28]尝试将寰椎侧块螺钉的置顶点抬高，使螺钉部分嵌入寰椎后弓中，从而避免C2神经节的损伤。侧块螺钉技术具有良好的力学稳定性；但部分RA患者存在侧块的破坏，并非完全适用。
3.4.2 寰椎椎弓根螺钉 2002年Resnick等[29]报道，寰椎后弓椎动脉沟处是后弓高度最小处，只要高度 > 4 mm，足以容纳直径3.5 mm的螺钉。2014年
Huang等[30]证实，部分椎动脉沟高度 < 4 mm的患者，应用恰当的技术同样可以置入3.5 mm甚至4 mm的螺钉。该技术优点在于术中可进行提拉复位，具有良好的力学稳定性，避免了对静脉、神经丛的损伤，因此寰椎椎弓根螺钉是目前治疗AAS的主要手术方式。
3.4.3 其他置钉技术 Jin等[31]研究表明，89%的患者可行寰椎后弓交叉螺钉置入手术，该术式提供足够的力学强度，同时可降低神经、血管损伤风险，但目前暂无临床使用的报道。枢椎椎弓根螺钉由Goel等[26]首先报道，螺钉的进钉点及方向虽然不同的学者有不同的表述，但仍需要针对患者进行个体化精准的置钉。有研究表明，枢椎椎弓根螺钉的抗拔出力是峡部螺钉的2倍[32]。枢椎椎板钉2004年由Wright等[33]报道，内固定螺钉在枢椎椎板交叉置入，置方式与寰椎后弓交叉螺钉相似，有研究表明，生物力学性能比枢椎峡部螺钉强[34]，该技术操作相对简单且损伤椎动脉的风险小。
4 微 创
目前，针对AAS的微创治疗方式有前路经皮寰枢椎关节螺钉术、前路经皮寰椎侧块螺钉术和经皮后路寰枢椎关节突螺钉术。Zapa?owicz等[8]使用经皮APS为RA引起的AAS患者进行复位内固定，术后4个月随访寰枢椎骨性融合良好。B?rm等[35]也报道了采用经皮寰枢椎关节突螺钉技术，临床效果良好。
5 小 结
前路手术患者处于平卧位，头部后仰，向前的AAS在后仰状态下可自动复位，对于后方骨性结构缺失或破坏的患者同样适用，对于前方的压迫可以同时进行减压与复位。Stein等[36]总结1992～2008年美国行颈椎融合手术的患者，发现RA患者行颈前路融合手术较颈后路融合多，从侧面反映了前路融合手术使用广泛。但是前路手术也存在手术位置深、视野小、术区污染及术后护理困难等弊端。
后路手术更容易暴露，切口污染概率低，且钉棒系统具有更好的稳定性，有更充分的植骨空间，对于合并有VS的患者可通过后路直接行枕颈融合。但是对于后方骨质缺损的患者并不适用，未复位的患者通过后路进行复位较困难。
微创是目前所有外科手术的发展趋势，有创伤小、出血少等优点；但是存在植骨不完全、钉棒系统置入困难等局限性，且学习曲线长、对硬件要求高，暂时无法广泛应用开展。
长期规律使用抗风湿类药物是延缓RA进展的一种重要方法。Stein等[36]研究发现，积极的抗风湿治疗可以降低颈椎不稳的发生率及寰枢椎融合手术率。但是对于已经出现神经压迫或脊髓压迫症状的患者，只有尽早采取手术治疗，提高生活质量，降低病死率。谭俊铭等[37]研究发现，早期行寰枢椎或枕颈部稳定手术，可有效减缓颈椎RA的炎症破坏过程，术后齿状突附近的血管翳明显减少。RA是全身性疾病，手术只是解决患者的症状，并不能控制疾病发展，术后仍需结合内科治疗控制RA的进展。
综上所述，颈椎RA危害大，以神经根压迫、脊髓压迫、椎动脉扭曲为主要表现，严重者可引起瘫痪、死亡，临床上应对RA患者常规进行颈椎
X线筛查，存在颈椎受累的患者进一步行MRI检查明确有无神经压迫，对患者的神经功能进行评估及长期随访，出现症状加重的患者应尽早手术。具体的手术方式需根据患者骨质疏松程度、后方有无骨质缺损、复位难易程度等最终决定，制订个体化的手术方案。
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