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加工工艺范文1
[关键词]钣金加工 工艺研究 加工方式
中图分类号：TG506 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）01-0026-01
1 钣金下料的加工工艺研究
从目前钣金下料方式来看，由于数控设备的广泛采用，以及激光切割技术的运用，钣金下料已经从传统的半自动切割转变成数控冲床加工和激光切割。在这一加工过程中，主要的加工工艺要点在于冲孔的尺寸控制和激光切割的板材厚度选择。对于冲孔的尺寸控制，主要应遵循以下加工工艺要求：
1.1 冲孔在尺寸选择上，应根据图纸需要，认真分析冲孔的形状、板材的机械性能和板材的厚度情况，并根据公差要求将冲孔的尺寸留有余量，保证加工余量在允S偏差范围内。
1.2 冲孔时设定好孔间距和孔边距，保证孔间距和孔边距达到标准要求。具体标准可以见下图1：
对于激光切割的工艺要点，我们应按照标准要求，在选材上，冷轧板和热轧板的最大厚度不超过 20mm，不锈钢的最大厚度不超过10mm，另外网孔件不能使用激光切割的手段实现。
2 钣金折弯的加工工艺研究
在钣金折弯的过程中，主要有以下几个加工工艺指标需要重点控制：
2.1 最小弯曲半径。在钣金折弯的最小弯曲半径控制中，我们主要应按照以下标准执行见下图2：
2.2 弯曲直边高度。在钣金折弯时，弯曲直边高度不应过小，否则不但加工难度大，对工件的强度也会产生影响。通常钣金折边弯曲直边高度应不小于板材厚度的两倍。
2.3 折弯件上的孔边距。由于工件自身特点决定，折弯件上开孔不可避免，为了保证折弯件的强度和开孔质量，通常应保证折弯件上的孔边距达到规范要求。当孔为圆孔时，板材厚度≤2mm，则孔边距≥板材厚度 + 弯曲半径；板材厚度>2mm，则孔边距≥1.5 倍板材厚度 + 弯曲半径。当孔为椭圆孔时，孔边距数值比圆孔要大。
3 钣金拉伸的加工工艺研究
钣金拉伸的加工过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
3.1 拉伸件底部与直壁的圆角半径控制。从标准上看，拉伸件底部与直壁的圆角半径应大于板材的厚度，通常在加工的过程中，为了保证加工质量，拉伸件的底部与直壁的最大圆角半径应控制在板材厚度的8倍以下。
3.2 拉伸件凸缘与边壁的圆角半径控制。拉伸件的凸缘与边壁的圆角半径与底部和直壁的圆角半径类似，在最大圆角半径控制上都要低于板材厚度的 8 倍，但是在最小圆角半径上，必须满足大于板材厚度 2倍的要求。
3.3 拉伸件为圆形时的内腔直径的控制。当拉伸件为圆形时，为了保证拉伸件的整体拉伸质量，通常在内腔直径的控制上应保证内腔直径≥圆形直径 +10 倍的板材厚度，只有这样才能保证圆形拉伸件内部不出现褶皱。
3.4 拉伸件为矩形时的相邻圆角半径的控制。矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取 r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取 r3≥H/5，以便一次拉出来。所以我们要对相邻圆角半径的数值进行严格控制。
4 钣金成型的加工工艺研究
在钣金成型过程中，为了达到所需强度，通常会在钣金的零件上增加加强筋，以此来提高钣金的整体强度。
除此之外，钣金成型过程中，会有许多凹面和凸面，为了保证钣金的加工质量，我们要控制好打凸间距和凸边距的极限尺寸。主要选取依据应按照工艺标准进行。最后，在处理钣金加工孔翻边的过程中，我们要重点控制加工螺纹和内孔翻边的尺寸，只要保证了这两项尺寸，钣金孔翻边的质量就能得到有效控制。
5 钣金焊接的加工工艺研究
在钣金加工过程中，需要将若干个钣金零件组合在一起，而组合的最有效方式是焊接，既可以满足连接需要，又可以达到强度要求。在钣金焊接的过程中，工艺要点主要集中在以下几个方面：
5.1 钣金焊接要选准焊接方法。在钣金焊接中，主要的焊接方法有以下几类：电弧焊、氩弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊。我们应根据实际需要选准焊接方法。
5.2 钣金焊接要根据材质需要选择焊接方式。在焊接过程中，焊接3mm以下的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金的时候，应选择氩弧焊、气焊的方式实现。
5.3 钣金焊接应注意焊道成型和焊接质量。由于钣金属于表面部件，因此钣金的表面质量很重要，为了保证钣金的表面成型达到要求，钣金在焊接过程中要注意焊道成型和焊接质量，从表面质量和内在质量两个方面保证钣金焊接达标。
参考文献
[1] 张合忠.德国阿库：世界一流钣金加工企业翰备的可靠技术伙伴――访翰备机械部件（太仓）有限公司总经理郭爽[J]. 金属加工（冷加工）. 2016（20）
[2] 皮克松.未来钣金加工中心布局探讨[J]. 金属加工（热加工）. 2015（03）
加工工艺范文2
工艺参数是指在完成某项工作的一系列基础数据或者指标，这些基础参数构成了工艺操作或者设计的内容。它具体包括：
1.1数控加工机床的选择
根据链轮的实际构造及加工要求，选择KHC80卧式加工中心对其进行加工，原因是：KHC80卧式加工中心的主轴处于水平状态，带有可进行分度回转运动的方形工作台[2]。有三个直线运动坐标和一个回转运动坐标，它能够使链轮在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余圆周面的加工，并且带有刀库及自动换刀系统，从而缩短辅助时间，提高加工效率（见图1）。
1.2确定加工方案及工艺参数，制定数控加工工艺路线
分析链轮外形可知（见图2）：链轮为回转体结构，其中绕轴线的环形槽均有车床加工，加工中心需要加工平行于轴线的外齿及外齿上的齿窝部分（见图3），总的加工工序为先加工一个齿，然后旋转工作台一定的角度再加工另一个齿，依次类推，直到全部加工完毕。就单个齿的加工工序来说，先粗铣外齿及齿窝部分，再精铣外齿到位，最后精铣齿窝到位，至此加工完毕。
1.3确定链轮的定位与装夹方式、加工刀具、切削用量等工艺参数
为方便链轮的加工，链轮的装夹方式采用链轮的中心轴线与机床Y轴重合的方式（见图4），加工刀具的选择、切削用量等工艺参数则是根据机械设计手册及实际的加工经验确定的，归纳整理（见表1）。
1.4调整数控加工机床的参数
具体需要调整的参数为各个刀具的刀补植，包括刀具的类型、刀具直径、刀具长度等，把这些参数分别输入到对应刀号下，方便加工时自动调用。
1.5分配加工公差
根据中华人民共和国《矿用刮板输送机驱动链轮》MT231-91的标准可知[3]，齿窝部分是链轮与圆环链的配合面，其整体公差为（0，-2），其余尺寸为非配合面，按照基本尺寸加工，不做公差要求。
2利用KHC80卧式加工中心对链轮进行加工的操作步骤
2.1准备工作
1）首先，检查线路是否完好；其次，旋转电柜上的电源开关，接通总电源；再次，顺时针旋转急停按钮；最后，打开控制面板的电源开关，启动机床及操作系统。2）机床手动返回参考点。3）在工作台上装夹链轮。①将百分表吸附在卧式加工中心主轴的端面上；②让机床进入手动调整操作方式，慢慢摇动手轮，使杠杆百分表的表头按逐渐接近链轮的外圆柱面，让触头接触到外圆柱面；③让工作台缓慢转动，当旋转一周时百分表指针的跳动量在允许的误差范围内。那么此时工作台的旋转中心与链轮的中心重合，夹紧工件,装夹完毕。
2.2数控机床加工链轮
1）对刀确定加工坐标系。对刀就是建立链轮的加工坐标系与机床坐标系之间关系，主要是采用试切法对刀，逐一确定加工各坐标轴的初始位置。2）安装刀具及输入刀具偏置值。将链轮加工程序中使用的刀具编号、刀偏编号与实际刀具对应起来列成表格，然后将刀具类型、刀具长度和直径等偏置值存到偏置寄存器相应位置，程序调用刀具时也会调用相应的刀偏值，那么就可以实现换刀后自动加工而不需要再次对刀。3）调出链轮的加工程序：①按下工作方式键中EDIT程序编辑键或AUTO自动运行键；②按PROGRAM显示程序屏键；③输入O地址键（按O键）；④输入程序号（按数字键）；⑤按向下光标键（标有CURSOR的键）；⑥搜索完成后，需要的程序的程序号会出现在屏幕上。4）程序校验：①按自动加工键选择自动运行模式；②按机床锁定键、辅助功能锁定键、空运行键[4]。使机床主轴及其他各轴不动，仅让程序空运行，通过观察显示屏上的加工坐标，可判断程序运行时是否会超程是否会撞刀等，若程序有语法及格式上的错误则机床会报警，这样既可初步校验链轮加工程序的正确性；③按描图键，再按下图形键，进行图形模拟加工，显示屏上即可显示对链轮的加工画面，可以检查刀具的运行轨迹是否正确，以此来最终校验链轮加工程序的正确性。5）程序试运行：①按自动加工键选择自动操作方式；②按单步键；③调节进给倍率，因当程序第一次运行时，新程序中设置的进给都是理想状态下的值，有可能不是最优的设置，那么在实际加工时就需要调整进给率，实际机床的进给率是编程进给率与倍率的乘积，直到调成最优的进给率，在此由于是试切所以采取小吃刀量与低进给进行切削加工[5-6]；④按循环启动，运行该程序，在开始运行时密切注意机床的加工状态，若出现问题可按进给保持，暂停加工排除问题后按循环起动键继续加工。当加工完一个齿后应该暂停加工然后验链加工的齿窝等各尺寸是否合格。6）运行链轮加工程序。经检验若有问题，那么就必须找到问题并及时的修改程序。若经检验符合要求，那么就可以再按循环启动键接着进行加工，直到全部加工完成。7）拆卸与检验链轮。当链轮程序运行完毕后，机床会有提示信息，那么至此链轮就加工完毕了，拆卸下后由质检人员检测合格后入库。
3结束语
链轮数控加工工艺参数的确定，使链轮的数控加工不仅成为可能，更为发挥数控机床的加工特性及链轮加工质量的提高提供了坚实的保证。利用KHC80卧式数控加工中心对链轮进行数控加工，实现了链轮加工高度的自动化、减轻了劳动强度、提高了链轮的加工精度及表面加工质量，为先进制造技术在煤机装备中的应用起到了推动作用。
作者:郭秋荣 单位:阳煤忻州通用机械有限责任公司
参考文献：
[1]倪祥明.数控机床及数控加工技术[M].北京:人民邮电出版社,2011.
[2]张亚力.数控铣床/加工中心编程与零件加工[M].北京:化学工业出版社,2011.
[3]付晋,梁宁宁.机械加工技术中数控加工的应用[J].南方农机,2017(6):94.
[4]施晓芳.数控加工工艺[M].北京:电子工业出版社,2011.
加工工艺范文3
1．1加工现状
所谓的细长杆件是指杆的长度L与直径d之比（L／d）≥20。目前，细长杆件主要是采用普通车床加工，因而装夹方式对细长杆件的加工具有重要意义。目前常用的装夹方式有如下3种。1）卡盘和顶尖夹持。该种装夹方式适用于单件小批量的细长杆件加工。2）卡盘、顶尖和跟刀架夹持。该种装夹方式可加工较长的细长杆，但对于较细的细长杆件，调节困难。3）卡盘和拉力尾座夹持。该种装夹方式需要拉力尾座和特殊夹头，多由较大的加工企业自己进行技术革新，自行设计尾座和夹头，满足大批量细长杆件生产的需要。
1．2存在问题
普通车床加工细长杆件的生产效率不高，但废品率却较高。主要原因是由于细长杆件的长径比大，刚度小，在加工时受切削力、装夹力和切削热等因素影响，极易导致弯曲变形，致使细长杆件在加工后出现波纹、锥度、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等加工缺陷；同时细长杆件的弯曲变形还会引起工艺系统的振动，进而降低工件的加工精度和表面粗糙度，在某些严重情况下还会造成打刀，导致最终无法加工。此外与加工者的操作水平也有很大关系。
2普通车床加工变形原因分析
用普通车床加工细长杆件，产生加工变形的原因很多，最主要的原因是加工过程中产生的受力变形和受热变形。
2．1受力变形
细长杆件车削受力分析如图1所示。加工过程中，零件所受的外力主要有切削力（轴向切削力PX、径向切削力PY及切向切削力PZ）、自身重力G、旋转产生的离心力和轴向顶力FX，在这些力共同作用下，导致零件产生弯曲变形。零件变形的最直接后果是产生振动，从而影响零件的圆柱度和表面粗糙度。一般来讲，工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量和精度也就越难以保证。
2．2受热变形
在车削时细长杆件热扩散性差，由于车床主轴卡盘和尾架顶尖之间的距离固定不变，当工件的热伸长量达到一定值时，会产生弯曲变形。细长杆件热变形伸长量ΔL的计算公式为：ΔL＝aLΔt式中，a是杆件线膨胀系数，单位为1／℃；L是杆件的总长，单位为mm；Δt是杆件升高的温度，单位为℃。由此可见，工艺系统的热变形和受力变形是影响细长杆件加工精度的两大主要原因，可以通过调整机床，应用加工辅具，选用合适刀具和控制切削用量等措施对其进行控制。
3减小细长杆件加工变形的工艺新方法
为了解决上述受力及受热的变形问题，本文着重介绍了一种利用新型数控纵切车床来完成该类零件加工的技术，下述就加工中几个主要因素进行分析说明。
3．1加工设备的选择
为了有效减小普通车床及一般数控车床在加工细长杆件的过程中，由于刀具的切削径向力PY而导致的零件弯曲变形，在径向切削力一定的条件下，最主要的就是考虑如何减小工件切削部位与工件夹持部位之间的距离，以增大零件刚度［2］。为此，笔者创新性地选择了利用新型数控纵切车床来进行该类零件的加工，开拓了该类零件加工的新思路和工艺新方法。该数控纵切车床加工原理如图2所示。该设备最大的特点就是同时具备主、副轴及滑动式浮动导套。其中主轴的作用：一是夹持杆件材料毛坯；二是在加工过程中同时完成自动送料任务。副轴的作用：一是为主轴起辅助支承作用，夹持已加工细长杆件的左端，起到固定已加工部位的作用，保证切削过程的平稳，防止细长杆件已加工部位在后续切削过程中因离心力的作用而引起的甩动，避免工件在加工过程中直线度的变化；二是起到夹持零件的作用，以完成右端面钻孔攻螺纹等加工内容。滑动式浮动导套是该车床的关键组成部分，它的作用是支承扶持工件的刀具切削部位，并可以随着刀具沿轴向同步移动，使刀具与工件夹持部位一直保持最小距离，这样增加了杆件刚度，避免了由于径向切削力PY所引起的工件弯曲变形，是保证细长杆件加工精度的根本要素，这一特点是该设备最大的亮点，也是该设备与其他数控车床及普通车床之间最大的区别。该设备的另一特点是，所有外圆及端面孔等尺寸特性一次加工到位，不用分粗、精加工过程，可以极大地提高细长杆件的加工效率，缩短加工周期。该设备加工细长杆件的加工过程如下：首先是主轴夹持工件材料毛坯，在车削一定长度的外圆时（已加工外圆部分未发生甩动），启用副轴夹持工件已加工外圆端部，副轴与主轴以相同的速度同方向旋转。这时，可以一次性连续完成后续所有外圆及端面的加工。在整个加工过程中，伴随着大量的冷却液对刀具及工件切削部位进行充分地冷却。应用该设备加工细长杆件的优点如下：1）由于该设备中浮动式导套对工件切削部位的扶持支承作用，使刀具加工部位与工件夹持部位在整个加工过程中一直保持最小距离，极大地增大了杆件的刚度，这样，可以最大程度地减小由于径向切削力PY所引起的工件弯曲变形；2）副轴对细长杆件已加工左端部的夹持，可以有效防止工件已加工部位在后续切削过程中因离心力的作用而引起的甩动，也就避免了工件在加工过程中直线度的变化；3）大量的冷却液对刀具及加工部位进行充分冷却，一方面减小了工件的温升而引起的热变形，另一方面还可以提高刀具的使用寿命和工件的表面质量。
3．2加工前的毛坯棒料选择
该数控纵切车床的主、副轴采用的是收管式夹紧材料毛坯的方式，因此，对杆件材料毛坯的外圆直径精度要求较高。在选择杆件毛坯材料时，应尽量选择磨光料或者拉直料。对于毛坯材料大小，尽量选择与收管大小相匹配，以便于收管方便地夹紧工件毛坯。
3．3切削用量的合理选择
切削用量主要包括切削深度、进给量和切削速度，其大小不仅影响加工效率，更会对切削力和切削热产生重大影响。在普通车床车削细长杆时，要保持工艺系统的刚度不变，切削深度与切削力、切削热成正比，要想减小力变形和热变形，一般选择较小的切削深度。然而，对于该数控纵切车床，无需考虑切削深度的大小，该设备可以实现一次达到工件所需的外圆尺寸切深要求，无需反复粗、精加工，与传统的加工方法相比较，可以极大地提高细长杆件的加工效率。应用该设备，主要考虑选择适宜的进给量与切削速度即可。
4改进前、后效果对比
以西安北方光电科技防务有限公司典型钛合金细长杆件（某产品的锁紧杆，如图3所示）为例，对其加工工艺方案改进前、后效果进行分析对比。该零件的长径比为37．5，为典型的细长杆类零件。改进前的工艺方案安排在普通车床完成加工，零件加工工艺流程为：棒料毛坯各外圆及端面粗加工热处理去除应力各外圆及端面半精加工热处理去除应力各外圆及端面精加工完工。尽管采取了分阶段粗、精加工，粗、精阶段中间穿插热处理去除加工应力及材料残余应力，但还是由于加工变形原因，导致该零件尺寸40－0．03mm、两处同轴度0．05mm的几何公差要求以及表面粗糙度Ra1．6μm要求一直难以稳定保证，零件一次交验合格率仅约为60％，这种情况严重制约着该零件的生产配套。为此，笔者针对该问题进行了工艺攻关，对原工艺方案进行了优化改进。改进后工艺方案是采用新型数控纵切车床来完成该零件各外圆及端面的加工，改进后零件加工工艺流程为：棒料毛坯一次装夹，利用主副轴完成零件各处外圆及端面加工完工。通过调整加工设备和编制合理的数控加工程序等加工方案的优化改进，该零件尺寸40－0．03mm、两处同轴度0．05mm的几何公差要求以及表面粗糙度Ra1．6μm等要求，均能得到稳定保证，满足了设计图样的技术要求，加工质量稳定可靠。从改进前、后加工流程可以看出，改进后工艺流程明显简化，极大地提高了生产效率，缩短了零件加工周期，达到了降本增效的精益生产目的。
5结语
加工工艺范文4
鹅肉味甘性平，补阴益气，暖胃开津，祛风湿，防衰老，可缓解铅中毒。鹅肉滋味鲜美，肥而不腻。鹅肉中蛋白质含量高达22.3%，赖氨酸的含量比肉用仔鸡高30%，组氨酸含量高70%；禽胴体中肌肉所占的比例，鹅肉为48%～50%，鸡肉为42%～45%，鸭肉为40%～43%。鹅肉的化学结构和橄榄油相似，对心脏也很有好处。在德国，鹅肉被当作野味，售价比肉用仔鸡高1倍；在匈牙利，鹅肉是节日佳肴；在法国，一直就有“富人吃鹅，穷人吃鸡” 的说法，可见鹅肉的品味很高。我国广东烧鹅比烧鸭价高；浙江过年过节多要有鹅肉；江苏新鹅上市供不应求。南方人素有吃鹅肉习惯，“诗圣”杜甫“对酒尝新鹅” 的遗风历代相传，以至长江以南有“有鹅不吃鸡” 之说。取肝后的冻鹅肉胴体在独联体很热销。鹅肉还可以加工成灌肠和罐头等食品，受到国内外消费者青睐。
下面将鹅肉加工作一简单介绍。
一、鹅肉干
1. 主料 取活质量3 kg以上的成年鹅的胸、腿瘦肉，不含脂肪、筋膜和皮肤，用清水浸泡0.5 h，除去血水、污物，再用清水漂洗。肉块在锅中加热煮沸10～15 min，待不显红色时捞起，冷却后顺行切成长4～5 cm，宽1 cm，厚0.5 cm的条坯备用。
2. 辅料 每100 kg鲜鹅肉用食盐、生姜各3 kg，白糖2.5 kg，白酒1 kg，八角700 g，甘草300 g，山奈和草果各20 g，桂皮150 g，茴香和味精各100 g，丁香50 g。
3. 烹烤 先将辅料不溶解的物质，放入煮主料的汤中，加热前熬2 h，捞出料渣，再向锅中加入盐、糖、酒、味精和主料坯，旺火煮0.5 h。然后用小火煨1 h，待汤汁快吸干时，即可起锅。卤浇过肉条，盛于筛中，送入60～80℃烤房中。经过5～8 h，中途翻动2～3次。烤时不宜放置过厚，更不能层层堆放， 以利于各部分受热均匀。成品冷却后可用塑料袋密封包装上市， 也可放在干燥、阴凉、通风的室内保存2～3个月。
二、鹅肉松
1. 主料 选取活质量3.5 kg以上的成年鹅，宰杀放血后，除去内脏、头颈、翅、脚、皮，放入清水中漂1 h，再用清水冲洗干净备用。
2. 辅料 每100 kg鲜鹅肉用食盐2.8 kg，糖4.6 kg，白酒0.4 kg，生姜0.4 kg，味精0.1 kg。
3. 烹煮 将鹅坯放入有生姜的清水锅中（每100 g肉用20 L清水）旺火煮沸，撇净上层漂浮的泡沫，加盖并用湿布密封锅盖的四周，焖煮3.5 h，前1 h火要旺，后用小火。煮熟后将鹅坯捞出，捞去煮鹅汤中的固体渣滓，加入盐、酒和鹅肉，加热煮1 h，并撇去浮油，然后再加白糖、味精等辅料，小火煮至汤汁基本收干。
4. 焙炒 将汤汁吸干的肉坯放入铁锅中，文火焙炒至肉质变干，显蓬松后，即起锅放入圆簸箕中，用木质搓板反复轻轻揉搓，使之蓬松即为成品。成品应色泽光亮，冷却后装入塑料或陶瓷罐中密封，可贮存半年。
三、鹅肉脯
1. 主料 选取健康鹅的胸部和腿部肌肉，各项卫生指标应符合国家规定标准。原料经拆骨，除去皮、皮下脂肪、筋膜，洗去油污，切成小块备用。
2. 辅料 每100 kg鲜鹅肉用鱼露8 kg，白糖14 kg，白胡椒粉0.2 kg，鹅蛋3 kg，味精0.5 kg，亚硝酸钠 0.25 kg。
3. 斩拌、摊盘 原料肉中加入各种配料和适量的水，一起放入斩拌机中，边斩边拌使辅料调和均匀，斩拌后静置20 min，让调味料味进入肉中，再进行摊盘，摊盘时厚薄要均匀一致，以0.15 cm左右为宜。
4. 烘干 将摊放肉泥的盘架放进65～70℃的烘房中烘制4～5 h，使肉泥烘干成坯后从盘架上落下，使之自然冷却，这就是半成品，其中含18%～20%的水分。烘烤成熟，把半成品放进远红外高温烘烤炉中，在170～300℃下烘烤，使半成品经预热收缩出油，肉片呈棕黄色或棕红色，然后再用压平机压平，按规格要求切成8 cm×12 cm的方块，56～60片/kg。
5. 成品包装 将切好的肉脯放在无菌室内冷却并及时装入无菌塑料袋中，进行真空封口，外加硬纸盒，盒外用玻璃纸包裹。成品分500 g、250 g、100 g、50 g等包装。如果是听袋则加盖后用锡焊封或电阻焊封，每44听一箱，摆放整齐，外用打包塑料带扎紧，箱外印有商标、生产日期等其他字样。
6. 质量、卫生检验 每批成品出厂前必须进行抽样检查，主要质量卫生（内定）指标：含水分不超过13.5%，蛋白质不低于30%，脂肪不高于13%，亚硝酸钠残留量不得超过10-6。细菌总数： 每克不超过3万个。大肠杆菌科每100 g中近似值不超过40个，不得检出致病菌。
7. 保存及运输 在夏季一般贮存在0℃的冷库中，贮存期4～6个月。常温下运输，切忌曝晒、近热，以免产品受热变质。 肉脯是酒席盛宴、家常小炒、零食小吃、旅游方便熟食佳品，畅销于国内外。
四、鹅肉香肠
1. 配方 以（kg计） 鹅肉50，瘦猪肉10～20，猪脂肪40～30，大豆分离蛋白2，淀粉10，冰水30～50。腌制剂（g/kg肉）食盐28，磷酸盐2，亚硝酸钠0.08，异抗坏血酸钠0.03，香辛料13.0。
加工工艺范文5
话梅的加工工艺
(1)果胚(即盐胚)脱盐： 把干燥的梅胚或李胚按照三浸三换水的方法(第一次4小时换水一次，第二次6小时换水一次，第三次3小时换水一次)，使盐胚脱盐，残留量在百分之一至二上下，果胚近核部略感咸味为宜。沥干水分，用烘干机或日晒干燥到半干状态。用手指轻压胚肉尚觉稍软为度，不可烘或晒到干硬状态。
(2)料液制备： 每100公斤半干果胚的浸液用量如下：甘草2.5-3公斤;精盐3-5公斤;甜蜜素2-3公斤;柠檬酸1-2公斤;山梨酸钾100克;肉桂、丁香、茴香粉等各50克。先把甘草洗净后用30公斤水煮沸并浓缩到20公斤，过滤取甘草汁，然后加入盐、柠檬酸、甜蜜素等各种配料制成甘草浸渍液。
(3)浸胚： 把甘草香料浸液加热到80-90℃，趁热加入半干果胚，缓慢翻动，使之吸收浸渍液。让半干果胚吸收均匀，不断翻动到果胚吸完甘草料液为止。
(4)烘制： 把吸完甘草液的果胚移入烘盘摊开，以60-70℃温度烘到含水量不超过百分之十八为止。
(5)成品包装： 这一制品是干性食品，具有适宜咸度，甘、酸、甜、香四味适宜，有生津止渴功效。为符合卫生要求，应废止传统日晒成品的落后方法。为遵守食品卫生法，应制止在成品中加入大量糖精。发现此制品合格率不高。
话梅的相关食谱
话梅小萝卜
主料：小萝卜
辅料：话梅、鲜姜、红茶粉、樱桃
调料：盐 、白糖 、蜂蜜、桂花酱、红葡萄酒
烹制方法：
1.将小萝卜洗净切成片，用盐腌制一下，姜切丝;
2.将话梅加水、姜丝、桂花酱、红葡萄酒、白糖、红茶粉煮开，关火后加少许蜂蜜，盛出晾凉;
3.将腌制好的萝卜片放入话梅汁中浸泡2个小时即可食用，也可将樱桃一同放入食用。
特点：爽脆清香，醒胃益气，色泽红润，酸甜适口。
梅汁排骨
材料排骨300克，大话梅4颗，浸软的黄花菜、木耳各50克，大蒜2辩
调料A：盐、胡椒粉各少许，水淀粉2小匙B：蚝油1大匙，酱油、香油各少许
做法
1.排骨与调料A(只加1小匙水淀粉)拌匀，腌5分钟后下油锅稍煎;话梅、黄花菜、木耳氽烫沥干;大蒜切片，话梅切块。
2.热少许油炒香蒜片，将排骨、话梅、黄花菜、木耳等加入拌炒，倒入调料B和2小碗水加盖煮滚改小火将排骨焖熟，再用剩余的水淀粉勾芡即可。
话梅鸭
主料：土鸭或白条鸭剁块、大葱、洋葱。
制作：话梅鸭的酱料以排骨酱、海鲜酱、甜面酱(这三款酱料超市均有售)、蚝油和白糖各取适量做成一个复合酱料，锅中倒入少许的同，先将鸭块放入锅中炒出油，再下入尖椒、话梅、姜末、八角、桂皮，加入一些清水大火烧开，改小火焖至八成熟时，将调好的复合酱料淋入锅中，翻炒均匀，以大火收成浓汁即可关火。切一些洋葱片垫入盘底即可上桌。
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加工工艺范文6
产品加工工艺的关键技术是加工工装的设计和加工工艺技术的制定。其需要全面考虑产品自身的材料、外型、定位基准、加工位置等情况。笔者结合本单位机加车间现有使用设备的实际状况，改变整体加工、一次性成型的惯性思路，创新视角分析问题，提出通过分步骤、分工序的多层次加工，以及设计、制造安装于普通加工设备上的各种针对性工装，实现对该产品高质量、高效率的加工。
2主要改进内容
2．1加工工艺路线设计
此前，外单位是通过使用三爪卡盘直接装夹产品外形进行加工，这样的装夹方式极易产生产品外形损伤、产品基准定位不准确等问题，且对操作人员技术要求较高，从而造成加工产品合格率低、生产效率低、且生产成本高。无法按时高质量地完成加工任务。基于本单位机加车间的设备现状，无法在普通设备上一次性完成该产品的多个加工部分。因此结合目前现有的加工设备，抛弃旧有的整体加工惯例，将此产品分多个部分单独加工。
2．2设计、制造工装
笔者设计了应用于该产品生产的多套工装，安装于相应的加工设备上，投入生产使用。加工检验结果表明，各产品均符合图纸工艺要求，外观合格，可以大大提高该产品合格率和加工效率。
3确定工艺
基于机加车间的技术现状，结合目前现有的加工设备，确定工艺路线和工艺步骤按以下几个步骤完成。去毛刺取螺纹孔丝堵钻铣钼管堵芯隔膜取出钼管堵芯车加工端面及台阶内孔车加工钼管前锥孔1车加工钼管前锥孔2修磨抛光钼管前锥孔1，2去除产品螺纹孔内的多余材料检验。
4具体改进产品的措施
根据已确定的工艺路线和工艺步骤，梳理各工艺步骤中存在的问题和加工工作中遇到的难题，逐一分析并确定改进方案。
4．1取出产品的螺纹孔堵头螺丝
由于螺丝在模具中浇注时有粘连、且受高温高压影响，难以松动，采用原有的拆卸工装取出困难。工装时无固定点，需要一个人固定，另一个人拆卸配合完成，不仅存在安全隐患，而且原工装使用的六只M8螺纹紧固，拆装费时费力，并且容易对产品螺纹造成损伤。笔者设计制造的新型拆卸工装，其工装图如图2所示。将上面两个活动盖板掀开，找正产品并放入工装，盖上活动盖板，将产品固定后卸下螺纹；整个操作简单、方便，不但降低了劳动强度，提高了工作效率，而且保证了操作者的安全。
4．2钻铣钼管堵芯隔膜
使用该工装依定位孔定位找到产品正中心将产品安装在铣床上，钼管堵芯隔膜工装。解决了此前该产品在铣床难以准确固定的难题。将安装在定位孔内的产品旋转至所示的位置夹紧，使用修磨后的成型刀具钻孔，，直至将隔膜钻铣干净。最后取下钻铣干净的后盖产品，将铜棒平稳放入钼喷管内，用手锤轻轻锤击铜棒，从正面取出钼管堵芯。车加工端面及台阶内孔将内孔加工工装安装于车床上如图7所示，使用百分表找正工装的内孔、端面，使之圆跳动度和面跳动度均小于0.02mm，将后盖产品平稳装入孔加工工装之内，使用内六方螺栓在工装后面拉紧，找正产品外圆及端面，按图纸加工深度为11mm复合材料端面时需注意刀具的移动轨迹必须严格按照先从产品内表面至厚度中心位置，退出刀具后再从产品外表面至厚度中心位置接刀的步骤进行。按图纸加工直径为111mm复合材料外圆时使用检验量棒检测尺寸，同时将空刀槽底部的多余材料清理干净，分别钻车22mm深度为33mm和33mm深度为44mm台阶孔。
4．4车加工空刀槽
将产品平稳安装入孔加工工装之内，使用内六方螺栓在工装后面拉紧；找正产品外圆及端面；将特制加工空刀槽刀具安装在刀架上，调整好角度及方向；将空刀槽刀摇入已加工过的槽内，用手转动主轴，检查是否有妨碍位置；开动设备将空刀槽内复合材料清理干净。
4．5车加工66°锥孔
将后盖产品平稳安装入三爪卡盘之内；将特制加工内孔刀具安装在刀架上，调整好角度及方向；将刀架调整33°；将内孔刀具摇入产品锥孔内，由内向外加工复合材料部分，每次不超过0.15mm，直至与金属钼喷管平滑连接；将加工表面抛光。清理堵盖丝底工装。产品加工要求精细，清理产品丝底多余材料不得碰触边缘，机器无法完成，需人工操作。将产品置于工作台上时，若得不到良好固定，就会左右晃动，另外产品上端的两个钼喷管受力置于台面上，增加了磨损和破裂的可能性，极易造成废品，其操作如图9所示。这样操作既费时又费力，也不符合加工工序的要求，影响产品的合格率。笔者设计了与其底部相吻合的圆形胎具，使堵盖底部端面固定在胎具上，可将产品良好地固定，操作起来不会左右晃动。
5生产情况
自2013年第3季度起，用自主设计、加工的工装投入生产后，产品的生产效率提高了3倍以上，合格率由原来的70%提高到99.8%，加工完成的产品各部位的尺寸精度、形公差、位置公差及外观均达到工艺文件的技术要求。同时取得了良好的经济效益、社会效益。
6结语
