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机械加工技术范文1
通过相关文献阅读，我们可以清楚的看到，在历史上机械加工技术发生过三次革命，而这三次革命，每一次都给人类的生产、生活带来了翻天覆地的变化，影响着整个世界制造业的发展。第一，机械加工技术的第一次革命。18世纪初期，近代机械制造业就已经在欧美国家形成，并在19世纪中期逐渐实现了制造机械化，形成了一整套的机械加工技术。直至20世纪80年代，随着电子技术与电力技术、制造技术的结合，促使了第一次制造革命的爆发。可以说在第一次革命中，产生了许多的全新加工方法，而这些加工方法又被人们称之为特种加工。此时期的特种加工，是以减材加工为主要加工手段。并在传统机械加工的基础上进行的研发与改革，如：在变形加工方面增加了放电成型、电磁成型、激光三维成型等诸多新方法；而在接合加工方面增加了放电冲击焊接、电子束焊接、激光焊接、等离子焊机等方法。第二，机械加工技术的第。至20世纪90年代，以减材加工为主要手段的机械加工技术早已无法满足制造企业的生产加工需求，无法满足市场经济的发展。因此，以制造技术、材料技术、能源技术、微电子技术、信息技术相结合以及加工方法逆向思维的突破，促进了第二次制造革命的爆发。可以说第二次制造革命是在特种加工基础上，选取固化液体材料，采用粘结、熔结、聚合等化学反映手段，制造其所需要的机械加工零件。其实质是一种增材加工方法。而该阶段，也出现了许多先进的增材加工方法，如：化学法中的液态光敏树脂选择性固化、数字化喷射RP技术等，为机械加工技术的发展开启了一展全新的大门。第三，机械加工技术的第三次革命。相较于前两次的制造革命，第三次制造革命可以说是历史发展的必然因素，也是机械加工技术发展的必然趋势。第三次制造革命在本质上与前两次制造革命不同，其并不是在外界环境的强制作用下形成的，因此说其是应运而生也未尝不可。其主要是因为各种生物技术、生命科学、材料科学等学科在制造技术中的不断融入而引发的革命，根本在于人们对产品的需求。
2现今我国的机械加工技术
现状相较于西方发达国家，虽然我国的机械加工技术发展较晚，但是经过数十几年的发展与研究俨然已经取得了十分骄人的成绩。尤其是机械加工技术类型繁多，能够满足一些机械产品的加工需求，提高机械产品的加工精确度与质量。目前，我国现代机械加工技术类型主要包括：高速加工技术；超精密加工技术；数控加工技术；水喷射加工技术；超高能束加工技术；超自动化加工技术；快速成型技术；成型工艺技术；干式切削技术等。而从我国机械加工技术的整体发展趋势来看，我们可以清楚的看到，目前我国的机械加工技术正走在高速、超高速，精密、超精密的发展方向。高速、超高速加工是一项系统工程，其是在高速主轴、高速加工机床结构、高速加工刀具、系统的不断改进上发展而来的。同时，高速、超高速加工技术不仅可以用于加工普通的钢、铁、有色金属材料，还可以加工高强度的合金钢、纤维强化复合材料，扩大加工范围的同时，也极大的提高了我国机械加工的生产效率，加工质量。目前，高速、超高速加工技术正在我国航天、航空、汽车、机床等制造行业中被广泛应用。而精密、超精密加工技术则在我国尖端武器制造中占据着十分重要的地位，始终是我国机械加工技术发展的最主要方向。具体来讲，精密、超精密加工技术，其在我国是一项内容十分广泛的新技术，工艺实质在于提高机械加工的精确度，使表面质量达到极高的标准，并且在提高机电产品的使用性能、可靠性等方面都有着十分重要的作用。因此，精密、超精密加工技术也可谓是国际竞争中的核心技术之一。
3结束语
机械加工技术范文2
1.1机械加工中数控加工特征
机械加工当中对数控加工技术的应用，是机械加工现代化发展的体现，数控加工技术的应用在当前比较广泛，这是在传统机械加工技术的基础上进一步发展而来的。在对数字控制技术的应用下，对机械加工的质量水平得到了提高，数控技术应用对工艺参数能进行改变，从而在制造新的产品的时候就提供了很大的方便[1]。在数控加工技术的应用下，能将普通机床难以完成的加工要求高效的完成。数控加工技术在对模块化的标准工具应用下，就能节约时间，并实现标准化的生产等。
1.2应用重要性
数控加工技术的应用对机床的控制能力可有效提高，数控加工技术在近些年得到了广泛应用，尤其是在机械加工当中是主要的应用行业，在数控加工技术的应用下，提高了机床的控制力，对机械加工的整体效率得到了显著提高。数控加工技术的应用对机床设备的功能发挥起到了促进作用，使得机床设备的操作比较简单化，在数控器上编制好程序之后，按照程序进行自动化的操作，对机械加工的质量提高起到了保障作用，也对机床设备操作人员的工作效率有了提高。
2机械加工技术中数控加工应用和发展前景
2.1机械加工加工技术中数控加工应用
机械加工中数控加工技术在多个环节得到了应用，如在机床设备的加工当中应用，起到了积极作用。数控加工技术在机床设备加工当中应用，对加工的精度得到了保障，使得操作向着规范化的方向迈进，也提高了机械加工的速度[2]。在数控加工技术的应用下，对机床的刀具以及工作的位置进行预先设置，正确的排列主轴以及冷却泵和变速等操作的顺序，将这些相关的数据信息输入到数控加工控制系统当中，在计算机技术的支持下，就能对机床设备的工作进行指挥。机床所需要的零部件也能按照程序完整的进行加工，大大提高零部件的加工质量和效率。机械加工中数控加工技术在实际生产当中的应用中，机械化操作也愈来愈普遍化，传统依靠人工操作的方法已经很难满足当前的生产要求。在数控加工技术的应用下，对工程生产的技术支持力度得到了显著加强。数控加工技术作为依托的情况下，对机械生产操作的环境进行优化，有效保证机械加工的安全生产。在编制好相应的加工程序后，数控系统的科学化控制下，就能按照相应的程序进行自动化的作业。数控加工技术在汽车加工领域当中的应用，也能起到积极促进作用，对汽车的零部件加工的质量水平提高就发挥着积极作用。汽车的零部件加工中，零部件加工复杂程度较大，加工难度比较高，传统的机械加工方式已经很难满足加工精度的需求。而在数控加工技术的应用下，能对零部件的高速加工的作用充分发挥，以及在加工当中的质量也能有效保证。这样就满足了实际零件加工的实际需要。在汽车零部件的更新换代下，零部件的加工难度也有了进一步的提升，这就对数控加工技术的应用需求进一步扩大，数控加工技术的升级也显得比较重要，只有在数控加工技术的支持下，才能真正有助于满足汽车零部件加工的要求。除此之外，数控加工技术在零件的质量检测当中应用也比较重要。数控技术对零部件能进行全面性的检测，并且检测的过程也是自动化的，这就对检测的效率得到了有效提高，对检测的质量也得到了有效提高。
2.2机械加工技术中数控加工发展前景
随着科学技术的进一步升级，机械加工技术当中的数控加工技术应用要求也会进一步的提高。我国在对数控加工技术的应用已经有了很长一段时间，在数控加工技术的应用发展中也积累了丰富的经验。尤其是在面对当前的经济发展形势下，注重数控加工技术水平的提高，才能保障机械加工领域的良好发展，对机械制造产业的发展才能起到积极促进作用。数控加工技术在未来会向着智能化以及网络化的方向发展，对数控加工技术的有效性会加强，在网络技术的支持下，对提高机械加工的整体效率也打下了坚实基础。在未来的发展中，机械加工中数控加工技术的应用就更为重要，要注重从多方面对生产力水平提高，将数控技术的应用作用充分发挥，为我国的经济发展提供基础支持。
3结束语
总而言之，数控加工技术对机械加工产业的进一步发展有着积极促进作用，只有从多方面充分重视，注重数控加工技术的科学化应用，才能有助于机械加工的整体水平提高。通过此次对数控加工技术的应用研究，从理论上进行促进机械加工的发展。
作者:付晋 梁宁宁 单位:烟台工程职业技术学院
参考文献：
机械加工技术范文3
【关键词】机械加工技术;发展;自动化;精密化;高速化
当前世界机械制造业已经迈入革命性变革时期，诸多国家越来越深入地对新型机械加工技术予以研究，对于机械制造业的生产过程以及产品结构存在巨大影响。传统加工方式已经难以满足当前社会发展所需，在机械制造中其技术逐渐趋向于精密化、高速化以及自动化，所生产的机械产品也逐渐变得高效、优质、灵活以及快捷。本文首先阐述了我国现代机械加工技术的类型，而后探讨其具体发展。
1.现代机械加工技术的类型
当前机械加工技术类型多样，主要有以下几种：
①高速加工技术：具有系统、优质、低耗以及高效特点，属于重要手段;
②超精密加工技术：终极目标在于移动原子并对其进行重新组合，在机床、刀具成型运动下使用磨削与切削法生产出超精密零件;
③数控加工技术：主要应用计算机数控系统，且具有开放性，在各种软件平台与风格统一的用户交互环境中均可使用，以便于更好维护和操作;④水喷射加工技术：主要使用超高压水射流与混合磨料对材料予以加工，包括穿孔、切割等，优势在于不会对空气造成污染，且可循环利用水资源;
⑤超高能束加工技术：包括激光束、高压水射流以及离子束等加工技术，主要使用非接触、化学以及物理等加工方法，进行焊接、打孔、切割以及喷漆等;
⑥超自动加工技术：是一种柔性制造系统，主要基于加工中心;
⑦快速成型技术：无需使用刀具，应用增材手段，可对成本予以节约，并对生产时间予以缩短;
⑧成型工艺技术：包括精密锻造、精密下料以及精密铸造等;
⑨干式切削技术：主要包括低温冷风切削与高速干式切削。
2.现代机械加工技术的发展
2.1 逐渐数字化与自动化
对于现代机械加工技术而言自动化是重要内容。机械加工技术发展极其漫长，从单机―生产线―系统，从人机―自动化―无人自动化。在21世纪数字化为主要发展趋势，一方面需在模型、管理、产品以及加工控制等方面对数字化进行定义与重视，另一方面，数字化技术会促进产品流通，逐渐从工业过渡到民用，例如数字通讯产品或者数字电视等。在60年代一些工业发展较快的国家就已经开始了从工业化过渡到信息与电子科技的局面。电子计算机在极大程度上会对机械加工工业产生影响，即机电一体化，例如CAM（计算机辅助制造）、NC（机床数字控制）以及GT（成组技术）等。而后FMS技术问世，并且其应用范围在不断扩大，已经不局限于机床、汽车等工业领域，还用于食品、半导体、化工、药品以及木制产品等领域中。自数字控制技术产生以后其发展速度逐渐加快，从一般数控―计算机数控―多台设备数控―综合加工中心，逐渐将传统模拟控制技术取代，在工业控制上得到广泛使用。该技术具有精度高、可靠以及便于控制的优点，在一定程度上推动了全数字化工业的发展。
2.2 逐渐高速与超高速
切削加工技术在机械加工技术中经常被使用，而高速与超高速属于切削加工技术的重要发展方向，同样可属于机械加工技术的发展方向。近年来该技术也得到广泛发展，主要包括高速干切削、高速软切以及大进给切削等。为节省加工时间，减少使用成本，切削加工技术逐渐变得高速与超高速，其生产效率获得大幅度提升。
观其发展成就，主要为以下几点：
①CAD/CAM技术逐渐被使用
该技术适合在产品模具加工中使用，主要为单件加工或者小数量产品加工。对于发达国家而言，该技术在其机械领域使用已经极其普遍，由于我国尚且处于发展中，机械加工还需完善，故而该技术还使用较少。
②机械视觉装置逐渐被应用
80年代产生了机械视觉系统，一直在机电一体化中使用。随着科技的逐渐发展，机械视觉系统在软硬件方面性能已经得到大幅度改善。相关学者经研究后发现，未来50%的检验人员与工厂工人都会被机械视觉系统取代。
③激光加工技术被使用
计算机控制激光束加工技术主要使用机械化操作，已经替代了传统手工加工与操作法，国外主要联合机器人操纵与光纤技术的导光系统，以构成激光复合灵活加工系统。
④火电花加工技术被应用
该技术以往多在对难切削材料予以加工时使用，若需加工的冲模外表较复杂则无法使用。在应用该技术时不仅需对加工材料的精度、硬度以及柔韧性予以充分考虑，还需考虑产品曲率半径以及几何形状。
2.3 逐渐精密与超精密
70年代精密与超精密加工技术问世，主要发展于西方工业发达国家，以往该技术多使用于现代武器与尖端技术中。精密加工工艺可促使产品表面质量与加工精度上升到极高标准，一般而言包括精密磨削与切削这两种加工方式。加工精度得到不断提高也会在一定程度上对机电产品的可靠性、性能以及质量予以提升，使零件互换性更高，可有效提升装配效率。超精密加工具有广泛内容，主要使用金刚石刀具、误差补偿技术、超精密机床设备以及切削加工工艺等，若操作者技术高超则产品表面质量与加工精度也会十分之高。要想实现超精密加工离不开超精密机床，而金刚石刀具在其中也属于关键内容，同时也离不开一个优良的加工环境，因为环境一旦出现细微变化都会影响加工精密度。因此在开展超精密加工时其环境一定要具有稳定性，例如超净、恒温、恒湿以及防震等。精密和超精密可有效提升产品质量、性能，当前的国际竞争中该加工技术已经成为关键指标。截至目前，精密和超精密已经广泛使用于多个行业，例如航天航空、计算机以及通信设备等。
3.结束语
综上所述，机械加工技术的发展可在极大程度上推动工业的发展，而工业发展又能推动我国国民经济的发展，故而机械加工技术的发展具有重要意义。当前现代机械加工技术已经逐渐变得自动化、高速化以及精密化，若要再促进其发展则要注重对计量与检测水平进行提升，同时还需做好科研开发工作，重视对人才的培养与引进，并结合绿色环保理念，将市场需求作为主要导向对技术予以开发。
参考文献
[1]张桂文.谈现代机械加工技术的发展[J].科技传播，2011（10） .
[2]唐文华.浅淡现代机械加工技术的发展[J].硅谷，2010（12） .
机械加工技术范文4
1.1复合材料的类型
目前，复合材料的种类较多，通常可按照复合材料的结构分为4种类型。
1.2复合材料的性能
在全部复合材料中，应用范围比较广泛的是纤维增强材料。纤维增强材料的特点是比模量较大、比强度和比重比较小。本文主要分析碳纤维增强材料的机械加工技术，碳纤维复合型材料的切削加工的特点为：刀具磨损比较严重、会产生残余应力、材料会被分层破坏和切削温度较高。分层破坏是指复合材料铺层间的脱胶现象，而脱胶现象与切削参数紧密相连，如果参数不合理，则易导致脱胶现象的产生，甚至使材料性能受到较大影响，导致零件报废；在切削过程中，切削温度不宜过高，否则，易使增强复合纤维材料与基体树脂的膨胀系数相差过大，进而产生残余应力。此外，在刀具切削刃周围较窄的区域是切削温度较高的位置，加之碳纤维复合型材料的导热性较差，因此，这种热传向工件和刀具会破坏碳纤维复合材料。
2复合材料机械加工技术分析
2.1金属基的复合材料加工
金属基的复合材料是指基体为合金或纯金属，其增强体一般为颗粒、纤维与晶须复合的材料。这类复合材料的特点是剪切和横向强度较高，抗疲劳和韧性等综合性质较好。此外，还具有无污染、热膨胀的系数较小、不老化、导电、导热、不吸湿和耐磨等特点。在一些传统工艺中，通常将金属基的复合材料用于加工中，比如磨削、切割、铣削和车削等。但采用这类传统工艺会导致机械磨损，因此，需要选择镶含有金刚石、金刚石尖刀具、高速钢、碳化钨的工具，且相关人员要掌握好切削速度，加入剂或冷却剂等。只有这样，才可取得更好的加工效果。
2.2热塑性树脂基的复合材料加工
热塑树脂基的复合材料一般是指将热塑性树脂作为基体的一种复合型材料。在加工这种材料时，如果温度过高，则易使材料的基体烧焦或软化。为了避免加工过热的情况出现，要适当添加冷却剂；在切削过程中，要保证切削刀具的排削槽有足够的容量，并保持较快的切削速度；车刀刀具和刀头要锋利，尽可能地使用金刚砂或碳化钨刀具，部分特殊的塑料可使用高速钢刀具；车刀应磨成倾角，从而减小刀具的切削力，便于切削。
2.3玻璃钢的加工
玻璃钢的特点包括耐腐蚀、高硬度、易碎、耐高温、透明性较好等。玻璃钢种类较多，比如塔器、玻璃钢罐和玻璃钢管等，根据树脂成分可分为不饱和聚酯树脂基、环氧树脂基和酚醛树脂基等。玻璃钢的可切削性与树脂基紧密相关，通常情况下，树脂基的不同会影响玻璃钢的切削性能。从以往的试验中可发现，玻璃钢刀具在高速切削中的磨损非常严重。因此，在切削时，可换成立方氮化硼刀具或金刚石刀具，使用这些刀具切削玻璃钢可大大提高生产效率。在选择刀具的几何参数时，必须掌握科学规律，按照材料性质选择。
3复合材料机械的加工
通常情况下，复合材料机械加工的流程为：锯切磨削铣削车削切割仿形铣钻孔。而复合型材料具有更先进的加工方法，比如电化学加工、激光束加工、电子束加工、高压水切割、电火花加工和超声波加工等。在加工复合材料时，相关人员要高度重视复合材料切削的稳定性，科学、合理地选择切削温度，并深入分析、研究新型刀具高速切削的方式，从而提高复合型材料机械加工的质量。此外，还可采用电子显微镜观察碳纤维复合型材料的孔壁，以探究复合型材料机械加工的优化方式，确保碳纤维复合材料机械加工的顺利进行。
4结束语
机械加工技术范文5
关键词：碳纤维增强复合材料 机械加工技术 铣削加工技术 非传统钻孔技术 研究
中图分类号：TB332 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）05（a）-0071-02
在现阶段我国的社会生产生活里，对于纤维增强复合材料的加工需求不断变得更高、更个性化，其被投入使用的范围也在不断普及，想要得到更好的加工成果，技术的完善和更新是当前的必要条件。
1 碳纤维增强复合材料的机械加工技术发展背景
碳纤维增强复合材料是一类结构复杂又难以加工的材料，因为其本身的不均匀性与结合强度过小等特性，碳纤维增强复合材料在进行具体加工的时候常会产生各种不足。而且，在对碳纤维增强复合材料进行加工的时候，产生的摩擦力极易将刀具磨损或磨钝，进而在被磨损的刀具作用下增加材料的加工缺陷，从而为相关工厂和企业造成很多麻烦。现阶段，中国相关加工技术才刚刚开始投入使用，所以，在日常的运作中要不断地对技术进行完善，进而减小和消除加工缺陷[1]。
2 碳纤维增强复合材料的铣削加工技术
（1）铣削加工试验。碳纤维增强复合材料经过铣削加工技术后，其效果会对产品的耐腐蚀性和抗磨性等造成直接影响，除此之外还在一定程度上受所要投入生产过程中所用的刀具、各种参数等作用影响。
（2）从所用刀具和各种参数的数据方面来说，被加工材料的质量会随着相关条件的变化而发生规律性变化，加工后的成品材料体表光滑程度受具体参数影响，具体规律表现为：进行切削的速率越快，加工材料的缺陷越小，进行切削的力度越大，加工材料的缺陷也随之变小。对硬度较高的合金类刀具进行操作时，切削速度切记不可以太高，速度过高极易导致刀具与材料的接触面温度急速升高，进而对刀具造成磨损，可以将切削的具体速度设置为40～80 m/min，每一个齿轮的进给量设置在0.04 mm/z（齿）最为合适。同时，怎样对合适的加工刀具进行有效的选取也相当重要，对于刀具的选取需要以技术人员的反复试验为基础，根据加工环境不同而从不同角度考虑其条件。一般对碳纤维增强复合材料进行削切技术都会采用干切削的方法，在这一过程中，会产生极高的热量，进而对刀具产生严重的磨损现象。部分技术人员选用在气冷的环境下进行相关实验，并且发现，这样能够很大程度上减轻对刀具的损坏，并且所加工材料的加工质量也有所提升。
（3）从碳纤维切削角度方面来讲，这一角度对于材料切削的效果也存在着重要的影响。经过技术人员的反复试验得出，角度一旦超过45°，材料的削切效果不好，而角度正好在45°的r候，材料的加工效果最为美观，当夹角的角度在直角与平角之间变换的时候，材料一般都会产生一些毛刺类的瑕疵。所以，在进行具体加工过程中，一定要注意选用角度，在最优的角度下进行切削，以保证产品的加工质量。
（4）铣削刀具的选用。由于对碳纤维增强复合材料进行切削的过程中会产生极高的热量，对刀具会造成相应的磨损，进而无法进行有效、全面的切削。所以，在对其进行加工的过程中，所选用的加工刀具要在具备高耐磨、高硬度和低磨损的基础上，保证刀具切点的高锋利度，以使对加工材料进行快速无误的切削工作过程中，有效地避免或减轻毛刺等相关瑕疵的产生。现阶段，各企业对于碳纤维增强复合型材料的铣削刀具一般都是硬度较高的合金类刀具，其表面大多被添加低压化学气相沉积的金刚石元素、立方氮化硼元素以及聚晶金刚石等元素。经技术人员大量研究后，研发了针对碳纤维增强复合材料切削工作的使用刀具，被叫做左右交错多齿铣刀，这种刀具本身被设计具有合适的宽度以及厚度，有效地减轻毛刺、撕裂等瑕疵的形成，被当前广大技术人员认为是性能最高的切削刀具[2]。
（5）铣削力。一个科学、准确的铣削专用模型能够对相关铣削力进行全面的预测，进而获得精准的相关参数，进一步对碳纤维增强复合材料的加工质量进行全方位的提高。技术人员以如何全面提高相关材料的加工质量而运用不同方法进行了试验。
第一，反复建立模型法。这种方法的意思就是依据以往的研究经验，并在此基础上反复进行试验，再建立相应模型。这种方法本身具有一定程度的实用意义，可是前提是需要相关技术人员进行反复、大量的针对性试验，然而如果加工条件在中途发生任何变化，那么之前试验获得的计算公式就无法再使用，并且还要重新建立试验。针对这一问题，有专家利用多元线性回归的方法，研究出关于CFRP高速铣铣削力所对应的具体经验计算公式，而且利用方差进行了反复的检验，最后结果表明铣削力的经验公式具有较高的可靠性和科学性。基于对公式准确性的疑问，部分学者共同进行了大量球头刀铣削C/C复合材料的具体试验，而且针对试验所得数据信息建立了较大切深和较小切深环境内的铣削力经验公式，最后确定公式误差约在10%以内。
第二，解析法。这种方法的操作原理是将进行铣削加工操作的过程中所发现的物理机理进行了记录，并依据记录建立模型，进而对相对应的铣削力进行预测和分析，可是由于在这一过程中要不断进行假设，无法对最后的精准度进行有效的把握。
第三，有限元法。这种方法使通过利用网络信息技术，对材料加工过程中的各个环节进行虚拟化的模拟实验，这样就在很大意义上对试验所需耗费的各种材料进行有效的节约。相关专家利用有限元法构建了碳纤维增强复合材料的正交切削对应的模型，并针对其材料的各种性能，提出了其在平面应变的环境下，均质各向异性的具有弹性材料的结构细化模型，同时还建立了适用于切削过程中的接触类模型，最后通过反复、大量的试验，所得数据验证了该模型的准确性。现阶段我国技术人员刚开始进行针对碳纤维增强复合材料的有限元法的研究分析，相关数据以及报道都很少，所以，由于各方面研究还不太成熟，有限元法的仿真技术想要实现与具体加工工作，还对如何建立精准的模型和切削分离准则等很多方面进行反复和大量的试验以及研究。
3 碳纤维增强复合材料的机械钻孔技术
（1）超声振动钻孔技术。这种技术是将机械加工术与超声波加工术有效融合后而生成的技术，它是以传统的切削机床的运作原理为基础，并在加工切削刀具面上进行超声振动，从而完成其辅助。利用这种技术，可以有效地减小刀具表面的摩擦受损程度，进而使加工成果减轻毛刺和撕裂等瑕疵的产生，除此之外利用这种方法，还可以有效地延长刀具的使用时效，并在气冷的环境下进行具体操作，效果更佳。利用超声的辅助削切作用不仅对加工结果的质量进行提高，还在很大程度上控制了对刀具的损伤。因为超声振动钻孔技术与传统的持续削切方式不同，这种技术是通过断续性的切削同时，不断进行排屑工作，这就可以减轻温度过热的现象，减小对道具的以及材料的损耗，从而减小工作成本和提高加工水平[3]。
（2）螺旋铣孔技术。这种技术属于新兴的技术，其原理是在刀具运转的过程中围绕铣孔的中轴线旋转并不断靠近轴线而产生的螺旋形轨道。这种技术在降低热量、排屑和散热等很多方面上具有一定的优势，而且可以运用同一把刀具通过调节，实现不同条件和材料规格的加工要求，有效地降低了运作成本，可是目前这种技术还在刚刚开始研发的阶段，具体的应用条件还不成熟。最近不断有相关技术人员参与到螺旋铣孔技术的研发工作中，通^反复试验所得经验，构建了规范且比例精准的预测模型，使这种技术实际应用中有效地提升了对碳纤维增强复合型材料的加工质量。这种螺旋铣孔技术在相对较大的直径条件下制孔，其本身具备很高的技术优势，可以在轻易地减轻轴心力的同时，降低摩擦，减轻刀具损伤，并对材料的加工质量进行全面提升。可是这种技术目前对于较小单位直径条件下的孔进行加工还存在一定的难度，需要相关技术人员的持续探究。
4 结语
由此可见，现阶段在我国的社会生产生活里，对于纤维增强复合材料的加工需求不断变得更高、更个性化，其被投入使用的范围也在不断普及，想要得到更好的加工成果，技术的完善和更新是当前的必要条件。所以，还需要相关技术人员的不懈努力，加大实验与研究力度，使先进技术有效地发挥其功能，最终获得完美的加工产品。
参考文献
[1] 单晨伟，吕晓波.碳纤维增强复合材料铣削和钻孔技术研究进展[J].航空制造技术，2016（15）：34-41.
机械加工技术范文6
1绿色机械加工技术的应用
伴随着工业科技的发展，以及加工技术不断创新，出现一种提高机械生产效率，并以不浪费资源、减少环境污染为宗旨的绿色机械加工技术。以往的加工生产过程中，为促使机器操作更加顺畅以及产能提升，经常在机器中使用大量切削液。然而，在提高工作效率的同时，也出现了一个很大的问题———生产成本增加。除了切削液，在生产过程中还大量使用了水、人力以及各种化学原料等。在这些资源中，就数切削液的使用成本最高，占据了总成本的1/6左右，而机械中最为贵重的刀具，其成本只占总成本的1/25。在对切削液的使用上，除了存在严重的浪费情况外，还十分难处理。一旦处理不当，不但会造成对环境的严重污染，还会对员工身心健康造成巨大的危害。所以，一种既能提高生产效能，还能降低成产成本，对资源又不浪费，又十分环保的绿色加工技术应运而生。
2绿色机械加工技术应用分析
2．1绿色切削技术
过去的机械加工切削技术，不但消耗大量资源，增加企业的成本，同时污染环境。在环境问题日益被重视的背景下，研究既环保又降低成本的切削技术非常有必要。超高速式切削技术由此出现。这种技术不断成熟，越来越多的企业把其应用到企业机械加工生产中，改变以往的以及冷却剂等方式，对切削工艺和工具进行了改良，减少了污染物的排放，实现了环保和成本降低的双重目的。
2．2绿色切削液
绿色机械加工技术之所以这么难以实施，除了一些主观上的因素外，最大的原因就是技术水平不够。除了对机械切削技术进行创新以外，还需要绿色环保的切削液;不仅要求提高对机器的度，还要降低其对机器的损害。作为一种化学原料，除了容易对环境造成严重污染以外，还造成机器不同程度的腐蚀。所以，必须对切削液的抗磨性进行深入研究，从而促使切削液提高生产效率、降低企业成本，减少对环境的污染，达到机械加工绿色化目标。
2．3低污染或无污染冷却技术
过去采用的切削技术，不但资源浪费严重、生产成本高，还容易对环境造成严重污染。现如今，一种环保的冷却技术出现，这些不足得到很大改善。这种冷却技术将剂的使用降到最低，不会产生废液，十分环保，还能增加刀具耐磨度，延长其使用寿命。
3绿色机械加工前景
3．1发展绿色加工液
伴随着技术不断革新，运用冷风以及自然降解油剂等作为原料，利用新技术手段使之成为绿色机械加工液。这种新技术就是微量油膜附水滴技术。这项技术对环境起到改善作用，促使机械加工业实现现代化。这项技术能够提高液的作用，避免过量使用液。其中，微量油起到作用，少量水和冷风分别起到冷却作用，加工产生的热量可以蒸发掉多余的液体，所以整个流程并不出现废液。
3．2不造成环境污染
和过去的机械加工技术相比，绿色机械加工技术的优点十分显著，突出地表现在不会给环境造成污染。以往的加工废液直接被排出，而现在不再大量使用切削液，通过冷风以及可自然降解的油剂和水，将产生的废液能够收回来二次利用。同时，在生产加工中摒弃了原有的冷却以及废液处理设备，还可以将能源使用降低20%。另外，这种技术对刀具磨损相对小，刀具比以往能多用两倍的时长。
3．3降低污染以及提高效益
从传统的机械机床设备来看，其中将近有八成仍然使用切削液，对人体健康损害以及环境破坏都非常明显。然而，绿色机械加工液可以实现环保和生态保护的要求，且能帮助企业降低成本，最重要的是给社会的发展带来诸多好处。对一个企业来说，这样做能够实现经济和社会效益的统一。由此可见，企业生产中应该将其广泛应用。
4结语
综上所述，传统的机械加工会对环境造成一定的污染，因此，需要在加工中推广绿色机械加工技术，以降低能耗并减少对环境的污染;相关技术人员应当加强对此项技术的研究，从而促使工业加工可以广泛应用绿色机械加工，促使企业经济的可持续发展。
作者:王琴琴 单位:上海市环境学校
参考文献:
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［2］尹延平．工程建设用机械设备加工制造工艺及变速系统电液力控制技术展望［J］．科技创新与应用，2015(24):147～148．
