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加工工艺论文范文1
1叶片的测量
在转轮叶片的加工过程中，对叶片进行有效测量的非常重要的一道工序，并且这一工序应该贯穿于叶片加工的整个过程。只有这样，才能保证叶片表面的加工精度。一般来讲，水轮机转轮叶片的表面是一种较为复杂的三维雕塑曲面，测量起来难度较大，尤其是在最后的精铣过程中，对测量结果的精度要求较高，一般的测量方法和测量仪器很难满足要求。为此需要采用特殊的专业测量工具，通过直接测量或间接测量的方法完成曲面精度测量。当然，在具体的加工过程中，首先应该对铸件，即叶片的毛坯进行测量，以确定其加工余量分布情况，便于优化龙门铣机床的编程，同时，也有利于更加合理的固定铸件在胎具中的位置，提高加工精度和效率。其次，在具体的加工过程中，也应该要进行一定的测量，主要是为了确定粗加工后的剩余量，以便于及时调整编程和工件的位置。及时的检测也有利于检测叶片是否出现了变形情况，以及时调整。最后，在加工完成之后，仍然需要进行测量以检验加工是否符合质量要求。
2正确的在胎具上固定叶片
在利用龙门铣机床进行转轮叶片加工时，必须要正确的将叶片的毛坯固定在胎具上，也就是要进行装卡找正。由于叶片本身的形状并不规则，也没有明显的中心点，所以对其进行装卡找正，难度较大。一般应该遵循以下基本装卡原则：首先是要求胎具的强度应该足够大，因为叶片本身的自重较大，如果胎具强度不足，在加工时易出现叶片移动的问题。其次是要求胎具本身应该有较为稳定的支撑点，以便于确定叶片摆放的重心。再者，叶片装卡找正时要确保叶片的所有加工部位都在龙门铣机床的有效行程范围内。第四是要求胎具的支撑点必须要可靠，以避免叶片发生变形。第五是要求在加工过程中采取一定的减振措施。第六是胎具的装卡部位应该灵活易操作。在常规的装卡找正工作中，常常会使用胎具自身进行找正，但是实践证明这种找正方法不但无法确保找正效果，且会耽误较长时间。为此现如今多采用计算机自动三点找正的方法来进行装卡找正，效果较好。
3合理选择加工刀具
对于转轮叶片加工而言，刀具的选择至关重要，因为若刀具选择不恰当，不但不利于保证叶片加工的精度，还可能会对龙门铣机床带来一定的不利影响。一般在大型水轮机转轮叶片的加工中，多选用硬质合金机卡刀。这种刀具耐磨、抗冲击性能好，尺寸准确，刀片可以更换，比较适合水轮机叶片的加工。刀具形状的选择要根据加工的部位来确定。刀具的尺寸（刀具直径、刃高、刀杆长度）由被加工曲面的形状来决定。形状比较平缓、曲率小的曲面，可采用直径较大的刀具，以提高加工效率。形状起伏变化大、曲率较大的曲面，可采用直径较小的刀具，以避免刀具干涉和过切。总的原则是在不发生刀具干涉的前提下，尽量采用直径较大的刀具进行加工。对于加工余量分布很不均匀的叶片可考虑采用侧刃较高的刀具，以避免加工中，局部位置发生吃刀深度超过刃高的现象。对于被加工曲面或其他曲面和数控铣头发生干涉时，可考虑采用较长刀杆的刀具进行加工。刀片的形状可根据刀具的不同及粗铣精铣的要求采用三角形、菱形、方形、圆形等不同形状的刀片。
4刀位计算
刀位计算的主要任务是：首先选定加工坐标系，然后用三点找正法对叶片的理论造型进行找正定位。在此基础上，以提高加工效率、保证加工精度和型面质量为原则，选定刀具、确定走刀方式和刀轴控制方式，设定走刀方向和排刀方向的精度，进行刀位轨迹的计算和刀具干涉检查，最终生成为后置处理用的刀位轨迹数据文件。
二、结语
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在制造业中，机械制造占据了很大一部分，尤其是当今社会，可以说几乎所有的制造都是机械加工而成的。因此，机械制造业在我国市场占据了主要的地位，机械制造业在国民经济当中为国家供应了装备，它的发展对国民经济的发展有着很大的影响。我国的制造业为国民经济的发展贡献了很大一部分的力量，并且成绩斐然。可以根据机械制造业的几个主要的部分分析一下，以此来看它的发展现状。
1.1基础设施与设备
在机械制造业之中，制造专业的设备与仪器的加工对加工的水平有着重要的作用。可是，事实上我国对很多精密的设备零件并没有自主的知识产权，主要依靠的是进口，这对国内制造业有着极大的限制。对比日本、美国等发达国家，我国在制造技术和加工工艺上有着巨大的差距，正是因为这种机械加工工艺的落后，造成了我国机械加工的效率低下，生产的质量也比较差。
1.2制造加工工艺
当今社会，电子技术和信息技术都由于科技信息的发达而得到了快速的发展。机械制造业也越来越关注科技信息的应用。近几年来，提起中国制造，人们往往把他与假冒伪劣或是质量没保障相联系。产品质量往往是和机械加工工艺相联系的。因此我国应当加大对于新型和高科技技术的加工方法的扩大应用，努力使制造加工水平得到良好的提高。
1.3智能与自动化工艺技术
计算机技术的日益发展，使得制造工业中的自动化的程度得到了充分的提高。发达国家已经基本实现了机械制造工业的自动化与智能化以及集成化产品制造。可是，在我国只有极少数的大型机械加工企业达到了国际的水平，而大部分工厂仍旧是以传统的制造工艺进行生产的。
1.4生产与管理部分
制造工业发达的一些国家对于机械加工的管理都是通过计算机进行远程管理与操控的，相对于我们国家只有极少数的企业应用计算机进行辅的管理之外，剩下的大多数中小型企业依然是处在经验的管理阶段。我国的大部分机械加工企业的管理都是管理水平较低，市场开拓的能力弱，竞争能力低下。
1.5核心技术与开发
自从中国进入世界贸易组织之后，虽然大量对外招商引资，可是在引进先进装备的同时，核心技术却是过不去的一道坎，始终难以把握。根据相关数据说明，对外来技术的依赖性居然高至50%，对于这个比例，发达国家却只有30%以下。国防企业是一定要有自己的核心技术，国防技术的依赖性对于国家的安全性是一个很大的威胁。现在世界格局发生了转变，中国是一个全球性的制造大国。但是因为核心技术的不足以及自主知识产权的缺乏，致使我国的制造加工业处于国际价值链的低端。除去以上分析的几个问题，国家的政治政策与宏观方针，创新能力以及人才的培养方案等等，对我国的机械制造与加工工艺都有着一定的影响。文章从机械加工工艺的流程和优化进行重点分析。
2机械加工工艺的优化研究
为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：
2.1了解机械加工工艺发展中出现的问题
对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。
2.2优化工艺流程建立在提高效益的基础之上
对引进先进的设施设备注重看待，淘汰掉落后的加工工艺。通过对原材料形状、性能、材质等进行相应的改变与优化，成为更加优良的成品的过程就是加工工艺的优化。新的工艺主要的一点就是要提高生产的效率降低制造的成本。用新进的科技技术，运用新的装备是优化工艺的最有效的路径。对技术人员研发产品过程中的知识产权进行保护，对技术人员的待遇进行合理提高。我国在机械加工上通常是缺少原则的，存在普遍的仿制加工的现象。对于知识产权的维护几近于无，这不仅是损害了发明者的利益，还禁锢了机械制造工艺的发展，大大打击了制造工艺者的创新工艺的积极性。国家应该制定相关政策，打击技术盗用，维护技术人员的利益。
3对于制造工艺成本的优化
主要内容：①对工艺材料进行合理的选择，材料本身的性质，如硬度、性能、可加工性等对于机械制造工艺都有一定的影响；②对于金属材料的切割尽可能减少，这样做不仅节约了时间，同时也减少了原材料的浪费，但是减少的程度与实际加工要进行优化比对，做到综合最佳；③降低加工的难度。因为机械加工工艺的操作与工具的一些限制，有的形状难以加工。因此要尽可能的把难度降到最低，但是还是要做到符合要求。
4结束语
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对于大型薄壁锥孔测量工具加工工艺的主要内容包括很多，首先主要是该大型锥孔测量装置是GM200-180辊压磨产品中辊套锥孔工装，辊套活件比较大，内锥孔大端直径φ1400-1.5-1.56mm，孔的锥度1：30，孔深1800mm，而且精度要求高。如此大内孔锥度及孔深，是前所未有，不仅测量方法及测量工具难以实现，更主要是测量工具的加工也存在较大困难。传统的锥度测量方法和手段已满足不了要求，针对这类大型活件，采用独特的测量方法，通过测量测量尺到平尺的距离H来检测锥度。中信重工的发展一年一个新台阶，大型成套项目越来越多，如此大的测量工具，要考虑到使用便捷，尺寸精度准确，厚度两面平行度0.02mm以内，中间18±0.01mm槽、两端圆弧对称度0.02mm以内等。
2大型锥孔测量装置的特点
通过对大型锥孔测量装置的分析可以看出，在本项目中的大型锥孔测量装置是由六个不同测量位置的测量尺组成。其中零件1为测量尺1该锥度测量装置有三个特征：第一，热处理淬火HRC55-60；第二，测量尺窄长，结构单薄，整体刚性差，制造过程中极易变形；第四，厚度两面各有18个减重槽；第五，必须保证Φ1397.913mm圆弧与18±0.01mm槽的要求。基于以上特点，制造存在以下技术难点。
（1）测量尺结构轻巧，要求使用方便对于大型锥孔测量装置来说，它具有测量尺结构轻巧的特点，而且使用起来非常方便。在一般的测量工具的使用过程中，会存在测量不方便的弊端，而且使用起来不是非常的方便。而该大型锥孔测量装置的设计就避免了这一缺点，而且使用起来效率非常高。这样一来就大大提高了测量工作的效率，促进了工程机械制造业的不断发展。
（2）重量轻且刚性好，不能变形对于传统的测量装置来说，比较笨重而且也非常容易变形。这样就非常不利于测量工作的进行，因为对于测量工作来说，必须要保证测量工具的轻便与灵巧。只有这样才可以在高难度的测量作业中实现对测量精准度的要求，促进测量工作的正常进行。
（3）精度要求高，测量部位要有硬度，耐磨损对于简单的测量工具来说，必须要保证精度要求高，测量部位要有硬度，耐磨损的特点，机械制造与控制工程之间能够在通过施加装配约束以及装配分析，可分析装配体各零件之间的关系，同时通过隐藏（显示）某些零件，进而清晰地显示出装配体内部结构。对于运动件可以使用运动仿真，通过施加约束以及驱动从而保证运动的可靠性以及可行性。在当前竞争环境下，由于国内机械制造企业存在着一个普遍的问题，那就是在生产成本控制方面普遍面临巨大压力。所以如何在满足外部需求的同时尽可能地控制并降低其内部成本消耗，这已经成为各企业共同关注与亟待解决的一个重要问题。同时也是我们必须要采取措施解决的问题。而此时，我们必须要对成本进行合理有效地控制，使其发挥最大的效用。对车间资源配置进行调整以实现总体成本优化时，实现各种资源的优化配置，同时考虑资源使用方式的多样性，这样就可以在很大程度上做到资本的节约。所以我们必须要利用控制工程来促进资源的合理利用，一方面需要结合生产对各种资源配置方案的调整效果作出准确的评价，另一方面又需要提供有效的备选方案的优化选择，通过搜索比较，我们可以发现，这样就可以实现问题的快速求解。所以这样可以更好地促进机械制造的成本优化。随着科学技术的发展，先进设备不断涌现，机械设计和工艺安排方面有了较快的发展，就目前市场的生产水平而言，大型企业资金雄厚，拥有先进的技术和生产设备，而中、小型企业在工艺安排和夹具设备方面相对较差，希望通过对零件的工艺和专用夹具的设计，解决中、小企业所存在的问题，提高生产效率，提高产品精度，降低生产成本，只有这样才可以更好的促进测量工作的进行。
3大型薄壁锥孔测量工具技术难点及工艺分析
3.1薄壁板加工变形和热处理淬火变形问题
由于热处理前加工18个减重槽过程中变形的不确定因素，内应力重新分布，加上热处理整体淬火变形的因素，必然会加大钢板厚度留量，钢板越厚，变形相对越来越小。但是由于淬火硬度高，加工量大，会产生加工应力造成二次变形，保证不了精加工精度。
3.2精加工工序安排及测量问题
厚度两面的平面度和平行度是整个精加工的工艺基准，这么单薄的零件要保证18±0.01mm槽的中心与Φ1397.913mm同心，且两端加工成测量用的球形是无法保证，给加工和测量造成很大的困难。
4大型薄壁锥孔测量工具加工工艺实施方案
4.1材料的选择方面
对于材料选择来说，要选择65Mn毛坯厚度20mm，65Mn是优质碳素结构钢，淬火硬度选择HRC55以下范围。只有在这个范围内才可以更好的促进大型薄壁锥孔测量工具加工工艺的发展与进行。
4.2主要的工艺流程
大型薄壁锥孔测量工具加工工艺流程：下料—退火校正—粗刨面外形—铣减重槽（TH56100）—校正—淬火—平磨（M7140）—时效校正—平磨（M7140）—时效—平磨—线切割（DK7663）18±0.01（单位mm）—检查尺寸—钳工修研—镗铣床（TK6513）加工φ圆弧—三坐标检查尺寸—镗铣床（TK6513）加工R圆弧—钳工修研。只有严格的遵循了这种工艺流程的设置，才可以更好的促进测量工作的进行。
5生产中存在问题及解决方案
5.1进行火焰烤校平的工序操作
根据以往单件热处理淬火后变形大，通常需要火焰烤校平。为了有效控制热处理淬火变形，我们对六件尺寸不同的测量尺采用固定把合的办法，将六件测量尺用连接工装把合在一起，进行淬火，经热处理打开后检查变形在1mm左右。由于热处理淬火后要进行平磨工序加工厚度和宽度两面，为了消除磨削产生的应力变形，工艺设计方案确定了三次热处理去应力时效校平工序，在实施中每次时效-校平-平磨后，测量尺的平面度均能控制在工艺要求范围内，经过最后一次时效—校平—平磨后，测量尺的平面度和平行度控制到了0.01～0.05mm范围内。
5.2进行防变形工艺处理
在整个的加工过程中，18±0.01槽（在图中表明）热处理前没有加工出来，是为了防止热处理过程中变形。热处理后由于硬度高，选择线切割加工能有效减少变形，编程时18±0.01mm留研量0.01mm～0.015mm，钳工修研18±0.01mm槽三个面，进一步提高18±0.01mm槽的精度和表面粗糙度。
5.3注意设计找正胎具
设计找正定位胎具，如图3所示，根据三面自动定心原理，设计φ18±0.01mm定位芯轴，数控镗铣床按φ300mm外圆找正中心0.01mm以内，装夹测量尺，18±0.01mm槽三面贴紧，两端悬空部分用等高垫块垫平，找正平磨及侧面0.02mm以内，压住，用涂层棒铣刀加工Φ1397.913mm圆弧，保证与槽同心，保证与槽的地面9±0.01mm尺寸要求。六件测量尺依次用定位胎具定位、装夹、找正、加工大圆弧-检测测量-加工小圆弧，省时省力。
5.4进行加工后的测量检测
加工后的测量，由于Φ1397.913mm圆弧两端是R5的圆弧，如果R5mm加工出来再检测所需数据，会影响数据的精确度。所以加工完Φ1397.913mm圆弧，三坐标进行精密测量数据，测量实际尺寸，记录下来作打印标识，再用胎具定位用凹元弧刀具精加工R5mm圆弧，留1mm平面，修研圆弧，达到图纸表面粗糙度要求。
6结束语
加工工艺论文范文4
1.1导向器机匣主要难点分析和加工工艺
导向器机匣结构形式为薄壁环型机匣，其主要加工工艺和难点是机匣上叶型孔薄壁处的数控车加工和叶型孔的激光切割加工。加工时零件易椭圆变形，薄壁处出现弧形变形，加工表面振纹大，表面粗糙。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。薄壁处加工方案是：先对内形进行粗加工，并且为内形薄壁处留出0.5mm的加工余量，这解决了在精加工时的变形和振纹，对外形进行精加工后，再去除这一小部分余量并精加工内形。加工叶型孔处的薄壁是一个带有转折的空间曲面，并且壁厚不均匀，用常规的加工方法难以加工，多方求证后，采用了激光切割的工艺方法进行加工。通过分别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。
1.2导向器内环主要难点分析和加工工艺
导向器内环属于薄壁环类零件，其主要加工难点是薄壁处的数控车成形加工。加工表面（特别是内径槽型面）易产生振纹，表面粗糙度差。如果粗精车加工余量和走刀方式安排不当，容易使薄壁端面发生倾斜变形。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行更改和调整，取得了稳定良好的加工效果。
1.3涡轮分瓣外环主要难点分析和加工工艺
涡轮分瓣外环结构特殊，材料为K405，机加工艺性能不好，不易车削，从形状看，零件为分瓣式结构，不利车床回转加工，工装设计与使用均十分复杂，零件封严槽尺寸小，数量多，加工难度高，槽加工深度相对刀宽较深，对刀具要求较高，在加工时刀具维护困难。在加工过程中改进了工装的装夹定位方式，将原来点压紧的方式改为面压紧方式，增加辅助支撑，并通过浇注低温合金工艺，增强受力性能，改善了在加工时零件的承力性能；在对刀具结构进行优化改进后，探索并总结出了更为合理的加工参数，减少了刀具的损耗。提高了生产效率，并保证了尺寸要求，提高了零件的加工质量。
2组件难点分析和加工工艺
涡轮机匣组件的加工工艺主要包括装配和焊接工艺、焊接后的机加工艺、喷涂和涡轮分瓣外环的装配工艺、喷涂后的机加工工艺。
2.1装配、焊接难点分析和主要工艺
在涡轮机匣组件进行装配和焊接时存在的最主要问题是，由于导向器叶片与导向器机匣和导向器内环相配合处的间隙产生较大偏差，而导致装配后的叶片与机匣或内环发生干涉或出现配合间隙过大的情况。设计图纸关于导向器叶片与导向器机匣和导向器内环相配合处的间隙要求为单面0.05mm～0.1mm，而在实际加工中的间隙局部会达到最大0.4mm左右。通过在加工叶形孔时，沿叶形孔增加了4个高度近似配合间隙要求的工艺凸点，从而保证组件装配和焊接时叶片位置能够最大程度的接近于理论位置。随着配合间隙要求的设计更改，以及工艺上更好的实现定位和受力方式的要求，工艺凸点的位置和高度也进行了调整。
2.2焊接后机加难点分析和主要工艺
在机匣焊接为整体后，需机加去除各零件所留余量，加工至最终尺寸，为喷涂做好准备。这部分工艺内容的难点主要是组件加工后容易发生椭圆变形，以及保证机匣和内环轴向尺寸关系并同时保证单件尺寸要求。由于涡轮机匣组件是一个较为复杂的高温合金薄壁焊接件，在经过多种焊接工艺后，薄壁处存在较大应力，材料机加工艺性能不好，在加工中产生的抗力较大，组件加工时易产生受力变形。对最终各处跳动量影响较大。在最终设计要求中多处对基准A、B的跳动要求易超差。在研制过程中，针对组件加工后容易椭圆变形的问题，首先逐步对各工序加工受力变形情况进行了摸索，通过分析以往超差项目，综合各种情况后，对工艺流程进行适当优化调整，避免精加工要素的跳动量受后续加工的影响，并进一步对各工序装夹系统及加工参数进行了改进。
2.3喷涂和涡轮分瓣外环难点分析和装配工艺
组件的喷涂工序安排在涡轮分瓣外环的装配工序之前进行，避免在喷涂过程中对涡轮分瓣外环的石墨涂层造成不利影响。在喷涂过程中出现的主要问题是组件在装夹和受热条件下，仍会发生变形，导致加工基准A，B椭圆变形，对后续加工中保证各涂层对基准的跳动要求造成影响。通过与喷涂承制单位的分析和研究，先后改进了喷涂以及喷涂后加工的工装，调整了喷涂加工的参数，两次调整了余量分配，使发生基准变形的情况和产生的变形量减少，最终在精加工后涂层对基准的跳动达到较好效果。
2.4喷涂后机加难点分析和主要工艺
喷涂后需对各涂层进行最终机加，主要的难点在于如何避免装夹时造成零件变形，以及在加工基准存有轻微椭圆变形后对基准进行矫正。通过选用合理的装夹定位方式，目前已经保证了零件基准在加工时不会受力变形。
3结束语
加工工艺论文范文5
数控机床的应用范围很广，能够以编程的方式进行各种零部件的加工，实用性很强，然而，由于价格昂贵，数控机床的使用范围受到了制约，并不适合所有类型的加工设计。目前，该设备主要的使用范围是：①加工精度高、结构形状复杂的零件；②严格按照既定标准、尺寸加工设计的零部；③本身价值比较高的零件。相对于其他类型的加工设备，数控机床具有加工精度高、加工稳定可靠、高柔性、生产效率高、劳动条件好等优势。据有关资料统计，当生产批量在100件以下，用数控机床加工具有一定复杂程度零件时，加工费用最低，获得的经济效益最高。
2数控机床的发展方向
（1）高速化近年来，随着我国机械制造业的飞速发展，需求也在不断增强，而作为工业制造的必备的设备，我国机床行业每年以两位数的速度增长，迎来快速发展时期，数控机床已成为我国机床消费的主流。不同行业对于数控机床有着不同的需求，航空领域需要的是高速、精密以及多轴联动的产品；电力行业需要的是高刚性、大扭矩的数控产品；而汽车工业需要的是大量生产线的专用机床。（2）高精度化随着国内制造业转型升级步伐的加快，数控化加工是机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率发展的趋势。我国对高端精密加工设备的需求与日俱增，用户对于高端机床产品的需求也越来越大。数控机床的高精度化发展，现在更专注于运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿研究，以求能够达到数控机床最佳精度状态。总的来看，市场对机床工具产品的需求已经过渡到中高端领域，普通机床产品的市场空间将越来越小。（3）控制智能化当今的市场充分证明，现在数控机床的智能化已经成为市场的热门需求和话题，智能化是机床行业发展趋势，个性化定制、系统解决方案，以技术为依托为客户提供智能输送整体解决方案，正在逐步变成现实。数控技术的智能化主要包括加工过程自适应控制技术、加工参数的智能优化与选择、智能故障自诊断与自修复技术、智能故障回放和故障仿真技术、智能化交流伺服驱动装置、智能4M数控系统等。（4）极端化(大型化和微型化)随着我国高精密产业的发展，数控机床越来越凸显出其自身优势，其能够适应我国大型机械化发展趋势，不仅可以满足大型装备的功能性要求，还满足了其精度要求。目前，航空航天、半导体、光学部件、超精密轴承等零件加工，引入了超精密加工技术、纳米级技术，该技术要求发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，而数控机床与传统机床球体磨床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，使失效的概率大幅度降低。（5）网络化数控机床主要着眼于以数字化和网络化为支持的智能化生产，网络化是其必然的发展趋势。数控机床的网络化发展，能够实现数据参数的有效流通、共享，便于对数控机床的远程监控。（6）加工过程绿色化环境问题是全球性问题，特别是对于我国来说，环境问题目前已经成为中国社会经济发展面临的严重挑战之一，这一问题的日益突出和扩大，已经影响到区域的生态安全和可持续发展。数控机床的生产过程中需要大量资源，随着人们环保意识的增强，资源和环境问题得到了广泛的重视，近年来环保车床不断涌现，环保节能已成为工程机械产品升级的基本特征，绿色制造代表了未来全球发展的方向，环保节能机床的加速发展会使企业在市场上保持竞争优势和领先地位。
3本零件的设计分析
3.1加工难点及处理方案
分析图纸可知，此零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等组成，对平面度的要求很高，为提高零件的质量，需要根据零件的形状、尺寸大小和形位公差要求选择合理的加工方案：（1）结合加工零件的形状和材料等条件，选用CJK6032数控机床。（2）对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，编程时采用中间值。（3）加工工序为：预备加工—车端面—粗车右端轮廓—精车右端轮廓—切槽—工件调头—车端面—粗车左端轮廓—精车左端轮廓—切退刀槽—粗车螺纹—精车螺纹。
3.2零件设备的选择
根据轴类零件的特点，既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度，该零件的加工对于技术要求更为严格，而普通车床加工设备很明显不具备该优势。而数控车床加工精度高，能做直线和圆弧插补，且刚性良好，能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，可以保障其加工的尺寸精度和表面质量。根据零件的工艺要求，可以选择经济型数控车床，本文选用CJK6032数控机床加工该零件。该机床采用的是步进电动机形式半闭环伺服系统，设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座，适合车削较长的轴类零件，且机构简单，价格相对较低。
3.3刀具与切削用量的选择
影响数控车床切削效率的因素有很多，主要有人为因素、环境因素及刀具和切削用量的选择，这些都制约着数控车床的工作状态，尤其是对于刀具的合理选择，能够加快数控车床的工作效率，保证零件加工质量。刀具的选择标准是刀具复杂程度、制造和磨刀成本。相对于普通机床而言，数控加工对刀具在刚性、精度、耐用度上有着更为严格的要求，同时，还要求所选择的道具尺寸稳定、便于安装调试。工件材料的切削加工性能是很复杂的，强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。经过研究图纸发现，该轴零件加工中，刀具与工件之间的切削力较大，所以选择45钢为该轴类零件的材料。
3.4设置刀点和换刀位
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1.1工艺路线确定
工艺路线的制定是工艺规程的关键，是工艺规程的总体设计。工艺路线是否合理，会直接影响加工质量、生产率，也影响到人员、设备、工艺装备及生产场地等的合理利用。此零件加工精度较高，为保证加工精度，加工分三个阶段进行：粗加工首先要完成主要余量的切削，半精加工完成次要表面的加工，并为精加工加工出精基准，精加工完成主要表面加工，达到图纸要求。为确保加工质量，提高生产效率，确定加工此零件的工艺路线为：粗车—热处理—半精车—铣削—磨削。
1.2工序尺寸及其公差确定
首先确定圆柱面的工序尺寸，圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。
1.3毛坯选择
零件属于轴类零件，尺寸变化不大，结构也不复杂，所以毛坯的类型采用棒料。
1.4基准确定
因为零件是轴类零件，所以选择中心孔定位，这既符合基准重合原则又符合基准统一原则，便于保证加工质量，提高生产效率。
1.5加工顺序确定
按照先面后孔的原则，所以加工时应先加工外圆，然后后加工键槽和四个平面。另外，因零件需要热处理调质，为了保证调质层深度，调质热处理安排在粗车之后半精车之前较合理。螺纹、退刀槽等次要表面，应在半精加工过程中完成，以保证质量和效率。
1.6新工艺效果
对于普通机床的适用而言，大多数工厂只会用于粗加工和半精加工，缺乏有效的工艺卡片使得普通机床并不能够体现出它的价值所在，而某些零件并不一定都适合或者必须适用数控机床来完成，对于很多生产条件较差的企业，普通机床加工轴类零件意味着更加有效的使机床的适用能够最大化，过本文粗车和半精车的装夹顺序可以保证，倘若按照传统加工装夹顺序，外圆尺寸精度和同轴度的要求对于普通机床而言非常难以控制，就会造成生产率大幅度降低并且容易出现废品。这正是本文合理加工工艺的关键所在。
2结论
