前言：中文期刊网精心挑选了倒车技巧范文供你参考和学习，希望我们的参考范文能激发你的文章创作灵感，欢迎阅读。
倒车技巧范文1
2、将档位调至R档，倒车时尽量选择从左侧倒入(在条件许可的情况下)。左侧便于倒车人观察，在倒车过程中，要先看后面，然后再注意两侧的后视镜。
右侧的横向距离要比左侧大些。因为前轮的转弯半径比后轮转弯半径大，倒车时车头会向外甩，不注意这点右侧很容易刮擦。倒车中速度以怠速为主，及时修正车身，停好后将档位调至P档即可。按照自己的参照点进行选择打方向的时机。
3、有时会沿路肩直线停车，经常要倒入已停好的两车之间的位置。这种倒车难度大，最好有人在一旁指挥着。倒入时要注意与相邻车的横向距离。
从后视镜中看到车尾快到路肩时迅速把方向打足，等车身一正就赶快回方向，倒车时别忘了与后面的车距。把握不好车距就下来看一下再倒。
倒车技巧范文2
2、如果地方很小，车两边都有障碍物，往左后倒时，尽可能让车身贴左，反之贴右，这样可以提前打把转向，缩短倒车距离。怎么贴呢?可以先直倒一下，再上，上的时候贴左或右，然后再倒就可以了。
3、倒车前先观察好地形，在停车的地方，开过去的时候就要注意先看好空位的周边是不是有障碍物。新手经常不注意，开过以后就倒，万一车后有矮桩或孝子就可能踫了保险杠或撞人。
4、如果有人一起，可以让他帮忙指挥，千万记住要摇下车窗，不然外面的人喊破了喉咙，你也听不见。尤其是新手，容易慌张、照顾不过来，隔着车窗，声音小了也可能听不到。摇下车窗的另一个好处是：如果看不到地面的情况，可以把头伸出窗外观察。
5、如果不是地方宽敞，倒车的时候不用倒太多，前面够走就可以了。毕竟往后倒比往前走难一点点，危险系数高一点点。
6、泊车倒车时，往后倒得越多，往前上时上得越多，越容易把车停好，尤其是距离偏小的车位更要这样操作，否则可能根本停不进去。这一条新手要小心，中级车手提高技术可用。
7、泊车倒车时，进入角以40度左右进入为宜，以往右后倒为例，进入后向左打方向的时机非常重要，注意车头，感觉车头能过了，就可以打方向了。这时通常车尾到了车位的后1/3处。打方向太晚的话，后面的空间不够，车身也可能太靠右，右面是墙的话就顶上了;打太早又可能车身还在外面，要挪好几次才能入位，新手可能根本挪不进去。倒车泊车，切入角和打轮时机非常重要。本条以经验和实地情况为准，极有挑战性，新手不要怕，要勇于多练。
倒车技巧范文3
2、如果想查看路况，是否有拥堵的地方，可以直接选择流量，这样地图可以显示实时的路况了。
3、提前规划好路线。
4、不能过度信任导航，避免走错道。
5、导航使用时，注意手机充好电。
倒车技巧范文4
关键词：FANUC?摇0i数控车；对刀；数控机床；程序
中图分类号：G642.41 文献标志码：B 文章编号：1674-9324（2012）04-0030-02
在现代制造系统中，数控技术是关键技术，随着数控技术的发展，数控加工机床被普遍使用。一个熟练的数控机床操作者必须要掌握对刀这一基本技能。在实际生产中，对刀效率和对刀误差直接影响数控加工效率和加工零件的精度。
不同的数控系统对刀方法略有不同，但对刀原理基本一致，只要知道数控系统的对刀原理，结合具体系统的使用说明，我们就可以进行对刀操作。但数控系统的对刀方法有多种，这就要求我们知道各种对刀方式的优缺点以及使用条件。下面以FANUC?摇0i数控车系统为例进行说明。
一、为什么要对刀
通常，我们对某一零件进行数控加工。首先是数控编程人员对零件的设计图纸进行分析，确定加工方案，然后选取工件上一点作为坐标系原点进行编程，我们称之为程序坐标系和程序原点。该点的确定原则为容易确定和方便编程计算，一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此也被称作工件原点，以此建立的坐标系也称工件坐标系。数控编程是以工件坐标系为基础进行的，而零件加工是在数控车床上进行的。数控车床通电后，如果系统检测元件采用增量编码器时，必须进行手动返回参考点，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，以建立机床坐标系。如果系统检测元件采用绝对编码器时，数控车床通电后机床坐标系同时建立，不需要进行手动返回参考点操作。现在我们可以知道工件坐标系与机床坐标系二者没有任何联系，为了将二者联系起来，我们就要进行对刀操作。
二、FANUC系统确定工件坐标系有三种方法
第一种是通过对刀将刀偏值直接输入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好。通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不卸刀具、不改变刀偏值，工件坐标系就不会变，即使更换刀片，只要稍加修正，工件坐标系还在原来的位置，断电、重启机床也不会影响坐标系位置。
第二种是在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系，对刀后需将刀具上的点，比如刀尖，移动到G50设定的坐标位置才能加工。
第三种方法是运用MDI设定六个坐标系，G54~G59，这种坐标系可以通过外部工件零点偏移值或工件零点偏移值来改变其位置。改变外部工件零点偏移值或工件零点偏移值三种方法分别是从MDI面板输入，用G10或G50编程，用外部数据输入功能。
三、试切对刀
对刀一般可分为手动对刀和自动对刀，目前，绝大多数数控机床都采用手动对刀。其中手动对刀又分四种方法：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法、试切对刀法，但无论采用哪种对刀方式，皆因手动和目测等误差，对刀精度有限，最终还要通过试切加以修正。下面以采用FANUC?摇0i数控系统的CK6150数控车床为例，具体步骤如下。
工件和刀具装夹完毕，在手动工作方式下，让主轴旋转，移动刀架使刀尖车削零件外圆，然后保证X方向不动，按原路退出，主轴停止，测量零件外圆尺寸，读取数值X1，将测量值X1输入到刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件外端端面，在相应的刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得到工件坐标系Z原点的位置。此时将程序原点O设在工件端面，即将工件坐标系与机床坐标系建立关联。在程序中使用Taabb就可以成功建立出工件坐标系，其中aa为对应的刀具号（取值范围00~99），bb为对应的补偿号（取值范围00~99）。事实上，通过此法对刀仍然存在误差，需在粗加工后，进行精确测量并进行修正，这样就可保证加工零件尺寸在要求公差范围内。
四、对刀技巧
在日常生产中，我们通常将上面对刀过程调整为工件和刀具装夹完毕，先测量工件直径得到数值X1，然后旋转主轴，移动刀尖至刚才测量处，在刀具参数中刀具补偿、形状相应的的补偿号中输入X1+0.2，Z方向对刀方式不变，然后运行程序加工，因为对刀过程中放大了测量尺寸，所以最终零件尺寸也会被放大，用千分尺测量零件，得到直径X2，用X2减零件标注尺寸（有公差要求的取公差中间值），将得到的差值通过“+输入”方式补偿到对应补偿号中，这种方法对刀既有效率又准确。又因在程序中使用Taabb方式建立工件坐标系，我们可以为同一把刀建立不同的坐标系，例如T0101，T0102，T0103……来加工不同长度的工件，程序稍加调整而不用重新对刀。
倒车技巧范文5
1、车速要控稳：将车速控制在一个平稳、很慢的状态。(放松离合要慢、稳，忌急抬及不断压、抬)。
2、方向手法正：打方向盘的手法要正确，不然将对车的行进方向无法把握，不知方向盘要回多少，或是否已经回正。而整个穿桩过程的成功与否，全靠方向的手法及控速来支持。
（来源：文章屋网 ）
倒车技巧范文6
2、调整座椅，到达自己开车时最理想的位置。
3、当车身后轮达到出库变现时，方向盘向左打死（一圈半）。
4、当车身方向摆正时向右回半圈方向学员心中数三秒钟，之后再向左打死方向盘，保持匀速开两至三秒钟。
5、从左侧倒入车库：当车辆开始起步时，再向左打死方向盘的基础之上，向右回半圈方向盘，保持匀速，走四秒钟，再向左打死方向盘。
6、当车身与库边线平行时回正方向盘。