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数控车床实践总结范文1
关键词：数控车床；实训教学；学习氛围；安全教育；教学方法
数控技术广泛应用在世界各国的制造业，能够提高制造能力和水平，对于世界各国社会生产力的提高和社会的发展具有重要的促进作用。数控车床实训，则是培养学生操作技能和积累技术经验的重要途径，中等职业学校数控车床实训教学质量的高低，对于能否为社会输送出优秀的数控技术人才，起着直接的作用。笔者作为一名数控技术的专业教师，对数控车床实训教学进行了诸多探索和实践，从中总结出了一些切之可行的方法，现结合自身经验，对这些方法略谈一二。
一、营造轻松、自由的学习氛围，使学生对数控车床实训产生学习的兴趣
俗话说，兴趣是最好的老师。的确，兴趣是促使学生探索知识，积极参与教学活动的内在动力。有了兴趣，学生才不会把学习当作一种负担，而是产生积极愉悦的学习体验。但是，传统的数控车床实训教学模式，基本上是以教师为主体的传授式教学，机械性操作多，以学生为主体的自主性实践少，课堂气氛常常因此显得压抑沉闷，学生也没有学习的兴趣。鉴于此，我们在进行数控车床实训教学时，应当致力于改变这种现状，即要引导学生积极参与，让学生以主体身份参与教学全过程，营造一种轻松、自由的学习氛围，使学生对数控车床实训产生学习的兴趣。
比如，我们在对数控车床的面板操作进行讲解时，传统的教学方式是全班学生都围绕教师，教师对机床上的键盘进行逐一讲解，但是这样学生的视角会受到限制，同时也有可能因为实操室的噪音而听不清楚教师的讲解，进而造成学生学习兴趣下降，教学效率低下。这时，我们就可使用数控仿真软件，如此既能让学生更快熟悉和了解数控机床的操作面板及系统加工按钮应用，学习环境也会更安全，给学生营造了一种轻松、自由的学习氛围，为学生提供了自我探索和自我表现的广阔平台，激发了学生对数控车床实训的学习兴趣，为数控车床实训教学效果的提高奠定了基础。
二、加强对学生的安全意识教育，保证数控车床实训的教学质量
数控车床专业教学，涉及高速运转的机械设备以及相关工、夹、刀、量具，在安全上需要极大的保障。在实训中如果出现安全事故，那么无论是对学校还是学生家庭，都会造成严重的影响。所以，作为数控车床实训的指导教师，我们必须加强对学生的安全意识教育，让学生能在安全的环境中，掌握数控专业知识，从而保证数控车床实训的教学质量，为学生以后步入社会，走上工作岗位提供有效的保障。
比如，我们要告诉学生，应该严格遵守数控机床的安全操作规程，熟悉数控机床的操作顺序；保持数控机床周围的环境整洁；操作时必须穿戴好工作服、工作鞋，不能穿、戴有危险性的服饰品，女同学应戴安全帽，将长发塞入帽子里；机床工作开始之前要有预热，认真检查系统是否工作正常，如机床长时间未开动，可采用手动方向向各点添加油；使用刀具要与机床允许的规格相符合，损坏严重的刀具要及时更换等等。这样，我们只有不断加强对学生的安全意识教育，让学生掌握安全的数控车床知识，才能使学生养成良好的职业素养。
三、创新数控车床实训教学方法，切实提高学生的理论水平和实操技能
数控技术，需要以坚实的理论为基础，所以我们必须要让学生在理论基础层面上深刻掌握数控技术。然而，传统的教师讲、学生听的固定式教学模式已不适应现代教育教学的发展，我们必须对数控车床实训教学方法进行创新，使教学方法变得丰富多彩、灵活多样，让学生能够对数控技术有更为深刻的理解和认识，并以此切实提高学生的理论水平和实操技能。
比如，数控技术由于自身所具有的复杂性特征，有很多知识对于初学者来说理解起来具有很大的困难，这时，我们就可运用现代多媒体技术，将数控系统的结构和功能以直观化和形象化的方式进行展示，如此，便能帮助学生顺利理解数控系统各部分的功能、工作原理和性能特点等。另外，我们要注重理论与实践相结合，在学生掌握了数控机床原理知识后，要引导学生分析项目、订制工艺，从而使学生的理论水平和实操技能都能得到发展和提高。
综上所述，在数控机床实训教学中，我们一定要采取各种行之有效的措施，来激发学生的学习兴趣，调动学生的学习热情，让学生积极主动地参与数控机床实训学习活动，使学生因此掌握牢靠的操作技能并积累技术经验，我们也能为社会和企业培养出集编程和操作于一身的高技能复合型人才。
参考文献：
数控车床实践总结范文2
[关键词]数控车床；刀架钻夹系统；设计及使用；
中图分类号：C39 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0077-01
引言
目前在我国机械加工领域中使用的数控车床大部分都是经济型数控车床，特别是在私营企业、国有小企业、教学单位和西部落后地区使用的数控车床90%以上为经济型数控车床，并且有一部分数控车床还是用普通车床改装而成。这些数控车床都是使用四工位立式数控刀架，机床的局限性造成钻头装夹时定位精度不高，难以达到加工要求，把钻头准确定位并装夹在此类数控车床的刀架上就成为一个技术难点。
0.数控车床钻头夹具的设计要求
①可以保证工件稳定的加工精度；
②确保安装、加工工件时操作安全；
③装夹操作要省时、省力和方便。在结合经济性的情况下，尽量采用气动、高效自锁机构等自动化夹紧装置，提高装夹速度；
④应具有良好的结构工艺性。
1.设计方案比选
笔者在总结现有经验的基础上，设计了一种实用新型数控车床刀架钻夹，使用它装夹钻头既能够方便、快捷地把钻头安装在数控车床刀架上，又能够使钻头定位准确。具体技术设计方案如下：方案1（参见图1-3）：
此设计方案的数控车床刀架钻夹适用于直柄钻头及中心钻，其包括钻夹体1、螺丝孔2、V形槽3、夹紧垫片4、V形块5等要素。在钻夹体1一侧开有3个螺丝孔2。
方案2（参见图4）：此设计方案的数控车床刀架钻夹适用于锥柄钻头，钻夹体1设计为长方体，在钻夹体1长度方向水平设置一个莫氏锥孔2，在莫氏锥孔尾部水平设置一个扁孔3，用来配合钻头锥柄尾部的扁榫，以防止钻头打滑及拆卸钻头。
2.设计原理及说明
方案1：（1）如图1所示，钻夹体1为长方体，其各面及各面之间的平面度、垂直度、平行度都有适当的精度要求（主要的形位公差如图所示），以保证钻夹体1在数控刀架上的定位精度，从而保证钻头的定位精度。（2）在钻夹体内，水平设置一条V形槽3，V形槽3的中心线与钻夹体平行，V形角的角平分线与水平面平行，这样就使得尺寸大小不等的钻头安装在V形槽里夹紧之后其中心高度都是一样的，且V形槽的中心线高度相等。（3）钻夹体底面到V形槽的中心线的高度H，设计与数控刀架车刀支承面到车床主轴中心线的高度相等，这样钻头在安装使用时，在高度方向上无需再用垫片调整。（4）钻头用3个内六角螺栓夹紧，图3的垫片安放在钻头与螺栓之间，用于夹紧尺寸大的钻头，目的是在夹紧钻头时使钻头受力均匀，防止钻头弯曲变形、夹伤等；图3的V形块亦安放在钻头与螺钉之间，主要用于装夹尺寸小的钻头。
方案2：该钻夹外形为长方体设计，其各面及各面之间也都有相应的平面度、垂直度、平行度等形位公差的要求（主要的形位公差如图4所示）。在长度方向水平设有一莫氏锥孔，垂直于锥孔在锥孔后面水平设置有一扁孔，以配合钻头锥柄后端的扁榫，目的是防止钻头打滑转动及拆卸钻头。钻夹的后部在与锥孔同一轴心线上开一螺丝孔，此孔与扁孔、锥孔连通，拧进螺丝即可把钻头从锥孔推出。底面到莫氏锥孔中心线的高度H，与刀架车刀支承面到车床主轴中心高度相等，钻头在安装使用时无需再用垫片调整。
3.使用方法
（1）安装
方案1：参照图1-4所示，安装前先把刀架的刀位擦干净，把钻夹的V形槽及底面（A面）和垂直面（B面）吹洗干净，安装时，首先把钻头插入V形槽3里套入垫片5，用螺丝2夹紧，然后把钻夹安放在刀位上（注意把钻夹与刀架的各接触面压平、贴紧），再用刀架螺丝夹紧钻夹安装即完毕。
方案2的安装与方案1同理。
（2）对刀
钻头在安装完毕之后与其它刀具一样还要进行对刀才能使用，本人在实践中总结出钻头常用的对刀方法有以下三种（因Z轴方向对刀比较容易在此不作陈述）：
目测对刀法。就是移动钻头用眼睛观测，当观察到钻头中心与工件旋转中心一致后，设置钻头X方向的刀补。
定点对刀法。像其它刀具一样移动钻头使钻头的棱边轻轻接触到试车过的外圆处，然后设置钻头X方向的刀补（注意要加上钻头的直径值）。
对中法。如数控铣床对刀的方法一样，启动主轴，移动刀架使钻头先后与试车过的工件前后两边轻轻接触，2个接触位置的平均值即为工件旋转中心。用G00指令把钻头移动到中心位置，再设置钻头X方向的刀补。
（3）换刀
因钻头磨损需刃磨或更换时，只需松开夹紧钻头的螺丝2（方案2拧进螺丝顶出锥钻头）即可把钻头卸下，此时钻夹仍牢牢固定在刀架上，然后把新钻头插入V形槽（方案2为锥孔，注意拧退卸刀螺丝）夹紧，对Z方向重新对刀即可使用。如果是钻通孔或孔深精度要求不高，对于方案1换刀时还有一捷径，即先进行前面程序的加工直到调出钻头并快速定位到起刀点，即G00X0Z3处，然后暂停，再把钻头从钻夹后面插入，用目测方法，当钻尖到达Z3处后夹紧即可继续进行加工。
4.局限性
（1）因受刀架装刀位置高度尺寸的影响，钻夹的V形槽（或锥孔）不能做得太大，因此在使用直径大的钻头时有一定局限性。
（2）钻头装夹时的定位精度受刀架精度影响，在钻深孔时，仍需根据试钻情况对钻头进行微调。
5.结束语
此钻头夹具在长达一年的实际加工作用过程中，已证实其所钻之孔均能达到10至12的公差等级精度，钻头的使用寿命亦不受到额外影响。实践证明此钻头夹具具有结构简单、实用方便、安全有效等优点。在批量生产中与使用尾座对比，生产效率明显提高，工人的劳动强度明显降低。
参考文献
数控车床实践总结范文3
一、了解数控车床的结构，掌握最基本的操作
教学初，笔者抛弃在课堂上讲绪论的教学常规，先带着学生进车间参观车床，并讲解数控车床的结构以及操作面板上各个按钮的作用，让学生先进行数控车床的最基本操作，如上电、下电、机械回零、启动主轴、对刀等操作，要求学生必须熟练掌握。
以GSK980TD 系列的数控车床为例，由于有极变速的车床，因此要对学生强调启动主轴前必须先选择档位，还有机械回零，学生往往出现超程的误操作。再就是对刀，这是一个数控车床的重点操作，它关系着零件的精度要求，必须强化训练。为了解决车床少、学生多的困难，同时避免损坏车床，笔者让学生在电脑模拟仿真软件上模拟操作，熟练了再进行车床实际操作，要求学生在最短的时间内掌握数控车床常用的最基本的操作。
二、强化编程技巧，完成零件形状的加工
1.掌握编程方法
在这个模块中要求学生熟记常用的编程指令并能灵活运用，如快速定位G00、直线插补G01、圆弧插补G02 和G03、轴向粗车循环G71、封闭切削循环G73、精加工循环G70、螺纹切削指令G32 和G92等。笔者补充讲解G02 和G03 的判定；G71和G73 应用上的区别；切槽、切断的加工；倒角，倒圆的加工等。总之，把实际生产中常用的编程指令让学生熟练掌握。
2.确定加工工艺
加工过程中很重要的一个环节就是要确定加工工艺，它是提高数控车床加工效率的一个重要因素，同时能保证加工精度和表面粗糙度要求，减少刀具空行程时间。例如，有的零件一次装夹只用一个程序就能完成，而有的零件则要调头装夹，需要两个或两个以上的程序完成。因此，在加工前，笔者要求学生应根据不同的零件，制定最佳的编程方案和加工路线。
3.选择刀具和切削用量
根据工件加工表面以及用途的不同，车刀分为外圆车刀、切断刀、内孔车刀、螺纹车刀等，笔者就此训练学生依据实际加工中对零件形状和精度的要求，选择合适的刀具。
比如，切断刀它可以切槽、切断，工件根据不同用途其退刀槽有宽有窄，因此在实际加工时就要先把切断刀磨成所需要的宽度。在切削用量的选择上，笔者要求学生根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料选择合适的切削用量，同时让学生理解并掌握了G98（每分进给）和G99（每转进给）的区别和应用。经过分类学习，学生从编程到实际加工逐渐思路清晰，再结合在之前所掌握的数控车床的基本操作就可以开始零件的实际加工了。
三、细致分析，查缺补漏，提高零件精度要求
如果说编程完成零件形状的加工的是数控车削的核心和关键，那么保证零件的精度则是数控加工的最终目的。因此学生在对零件形状的加工掌握后，下一步的任务就是怎样提高零件的精度。
1.刀尖圆弧半径补偿
零件加工程序一般是以刀具的某一点（理想刀尖）按零件图纸进行编制的，但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是理想点，而是一段圆弧，切削加工时，实际切削点与理想状态下的切削点之间的位置有偏差，会造成过切或少切，影响零件的精度，因此在加工中进行刀尖圆弧半径补偿以提高零件精度。
2.对刀对刀也是关系零件精度的一个重要因素，笔者指导学生釆用的是试切对刀，因为此对刀方法既简单又好理解，但也存在着弊端，就是当需要多把刀加工零件时，在对第二把刀、第三把刀和第四把刀时，都要试切端面，那么坐标原点就要改变。如果刀具偏置仍然输入Z0 的话，加工的零件长度上就有误差，因此，笔者要求学生在对其他几把刀时，不要再切端面，只需贴紧就行。
3.其他因素
数控车床实践总结范文4
关键词：数控车床；故障诊断；主轴传动；变速
数控机床综合应用了计算机、自动控制、精密测量、现代机械制造和数据通信等多种技术，是机械加工领域中典型的机电一体化设备。我院建设有数控加工专业国家级高技能人才实训基地，其中数控车床是重要的实训设备。在实训过程中发现CKA6150数控车床，出现部分主轴转速无法实现等情况，并且系统无报警，排除了人为等因素后，故障依然存在。本文以此数控车床的故障及排除实例进行分析。
一、CKA6150数控车床概述
CKA6150数控车床是大连机床集团有限责任公司开发的经济型数控车床，采用平床身，具有良好的经济型和实用性。选用FANUC 0i-MATE TB操作系统，可对工件进行多次重复循环加工。该机床为万能型通用产品，特别适合于军工、汽车、拖拉机、冶金等行业的机械加工。主要承担各种轴类及盘类零件的半精加工及精加工。可加工内、外圆柱面、锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以及各种曲线回转体。
二、故障现象与剖析
故障现象：主轴变速时，S1、S3、S5、S7、S9、S11转速正常，S2、S4、S6、S8、S10、S12无法实现。
数控机床的故障按有无自诊断显示可分为有报警显示故障和无报警显示故障，以上故障现象属无报警显示故障。无报警显示故障往往表现为指令正常，而执行时却不能动作，手动操作也无法执行动作，因此这类故障的排除相对于有诊断显示故障的排除难度更大。根据故障现象去确定最终故障点时，先后做了以下几方面的推断，即：
（一）查找系统的故障
数控机床的主传动系统是数控机床的重要组成部分，主要包括主轴箱、主轴头、主轴本体、主轴轴承等，是机床的关键部件。主轴部件是机床的重要执行元件之一，它的结构尺寸、形状、精度及材料等，对机床的使用性能都有很大的影响，特别是影响机床的加工精度。
主轴变速的方式有无级变速、分段无级变速、分段变速等。无级变速数控机床直接采用直流或交流伺服电动机实现主轴无级变速。分段无级变速数控机床在交流或直流伺服电动机无级变速的基础上配以齿轮等其他机构，使之成为分段无级变速，常见的有：带有变速齿轮的主传动、通过带传动的主传动、用两个电动机分别驱动主轴、内装电动机主轴。
该机床主传动采用双速电机+电磁离合器，可实现手动三档，档内自动变速。M03、M04启动主轴（正转或反转），M05停止。主轴分为手动高、中、低三档，当手动变速杆在相应三档位置时，主轴才能正（反）转，相应S代码才能有效。
（二）故障的判断
根据机床主轴变速的故障现象，依据该机床的变速原理可做以下分析：因主轴转速S1、S3可正常实现，则系统参数设置无误，低速挡可正常实现，同理根据S5、S7、S9、S11转速正常，则中速挡、高速挡均设置正确。S1、S5、S9转速正常，则电机可以正常实现接法，该功能正常；S3、S7、S11转速正常，则电机可以正常实现YY接法，该功能正常。S1、S3、S5、S7、S9、S11转速正常，则电磁离合器线圈YC1正常工作，S2、S4、S6、S8、S10、S12无法实现，应与电磁离合器线圈YC2的工作有关，可能是中间继电器KA9出现故障，也可能是电磁离合器线圈YC2故障。
三、故障排除
经过以上的推断，还需要进一步排除故障。首先要排除是否为中间继电器KA9损坏。经检测，系统输出Y2.7信号正常，KA9动作正常。
其次检查电磁离合器线圈YC2。经检查控制信号可正常传送到线圈YC2，但电磁离合器无动作，因此可以断定是电磁离合器损坏。更换新的电磁离合器，故障最终得以排除。
数控车床实践总结范文5
关键词：数控机床加工及编程；项目化教学；学习任务
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.08.246
1 《数控机床加工及编程》教学改革的必然性
传统的教学是以老师为中心，主要是以课堂授课为主，项目化教学是以学生为中心，以理论与实践相结合的方法教学。《数控机床加工及编程》是高等职业院校机电类专业的必修专业课，该课程主要是让学生掌握数控车、铣（加工中心）的加工工艺方案的确定、程序的编制、零件的仿真及零件的加工。以项目为载体，任务为导向，能够提高学生的学校兴趣、学习热情及学习主动性[1]。目前，全国很多高等职业院校对项目化教学进行了探索与研讨，但是效果不佳。我学院在吸收了各大职业院校的丰富的经验的基础上，通过多年的教学改革摸索。根据我院学生特点及学院的教学条件，总结了一套适合我院校情的项目化课程改革。
2 《数控机床加工及编程》项目化课程体系的构建
2.1 《数控机床加工及编程》项目化课程标准的制定
课程标准包含课程定位、课程目标、设计思路、课程内容与框架、课程实施建议、考核标准六个部分组成。
本课程的课程标准的制定兼顾了企业和个人两者的需求，着眼于人的全面发展，即以培养全面素质为基础，以提高综合职业能力为核心。理论与实际相结合，坚持“实用型”的培养目标，强化学生的实际动手能力，掌握程序编制的方法和技巧以及数控机床的操作能力。理论教学与实践教学有机的结合起来，在理论教学中穿插实践性教学并提出实践中的问题。
2.2 《数控机床加工及编程》项目化课程教学设计
（a）整体教学设计。《数控机床加工及编程》整体教学设计是以机电类专业人才培养目标为依据选择典型载体[2]，基于工作过程重构教学内容，如表1。本学习领域课程主要针对机械制造业中的数控机床操作、数控工艺员岗位，对学生进行数控编程与加工等职业能力的培养。课程设计针对数控编程、数控工艺实施、数控机床操作岗位，以多个源于企业、经过教学改造的典型零件为载体，涵盖三种数控设备（数控车床、数控铣床/加工中心、数控线切割机床）的编程、工艺实施、机床操作，形成多个由简单到复杂的符合教学规律的学习项目，解构了原有的理论与实践课程体系，重构了体现加工工艺编制、数控程序编制、数控机床加工调整的工作过程性知识与技能体系的学习领域课程。并通过教学模式设计、教学方法设计、教学考核改革等，保证专业能力、方法能力和社会能力的培养[3-4]。
（b）单元教学设计。其中项目一数控车床编程及加工以6个源于企业、经过教学改造的典型零件为载体，学习数控车床的数控加工工艺分析与处理；数控车削加工工艺文件的编制；数控车削加工刀具和切削用量的选择；数控车床的基本知识；各种常用编程指令与操作规程；数控车削编程及加工（子程序，螺纹，固定循环，复杂零件）；数控车床的操作，如表2。
（c）教学设计方案。教学设计方案是每堂课的具体实施课程，包含每堂课学生所能达到的知识目标、能力目标及素养目标和整个项目实施的过程，包含每个任务由任务描述、任务分析、相关知识、任务实施、任务评价、课后联系。
3 总结
高等职业教育是培养高等应用型技能人才，《数控机床加工及编程》采用项目化教学，是以学生为中心，使学生能够真正的融入到任务中去，不仅提高了学生的实践动手能力，也提高了学生学习的兴趣。通过完成每个任务学习，最终加工出各种零件，在学习中重组自己的知识结构，提高了学生了综合知识的运用。我院通过这几年的项目化教学，很大程度上提高了学生的学习兴趣，让强迫学变成主动学习。
参考文献：
[1]刘江，蒋庆斌.数控机床故障诊断及维修[J].江苏技师师范学院学报，2005（12）：34-35.
[2]甄久军.基于项目化教学的《数控机床故障诊断及维修》课程改革与实践.职业技术教育，2010（08）：26-28.
[3]曹昌林.《数控编程与加工》课程项目化教学改革研究.江西化工，2015（05）：171-173.
数控车床实践总结范文6
[关键词]数控车工 车床作业 切槽加工
中图分类号：TG519.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）19-0086-01
1 引言
数控车床的沟槽加工具有切削力大、振动剧烈、沟槽位置精确度难以把握等特点，当车工在进行切槽加工时，若槽刀磨损进行刃磨时，车床系统也要进行及时的修改，否则极易产生错误操作，难以保证槽的尺寸。在进行操作时，要根据槽型的具置和型号选取不同的加工手段，同时按照指令进行编程能够很好的实现断屑加工，大大提高产品质量和生产效率。本文从数控车床加工流程和刀尖车削程序的角度出发，结合实例详细介绍几种常见的切槽加工方法及其使用特点。
2 数控车工切槽加工的工艺准备
下面，本文从以下几个方面简单介绍数控车工切槽加工前所需的工艺准备。
2.1 选择刚性好的机床
数控机床的主轴对于刚性的要求极高，因此在进行加工前要选择刚性好的机床，使导轨和滑板之间既要刚度适宜又要留有合理的间隙。一般可通过增加主轴支撑轴承组和平衡装置来提高刚性，同时，也要检查滚珠杠的预紧力和刀具的切削力，正常情况下切削力要低于电机的有效功率20%。此外，还要提高夹具的安全刚性，尽最大可能避免安全隐患。
2.2 选择适宜的切削刀具
切削工具决定了切槽加工的工艺品质，因此选择适宜的刀具十分必要。镶嵌硬质合金材质的车刀无论是在刚性和硬度上都具有较大优势，它能够根据槽的宽窄和深度选择合适的切削力。刀头宽度的计算公式为：（0.5-0.6）D，其中D为刀具直径（毫米）。切槽加工的切削参数如表1所示：
2.3 选择适宜的加工方法
适宜的加工方法能够将程序化繁为简，从而提高生产效率。对于一般的沟槽，只需直接切入即可，对于较深的沟槽，则需要用啄式循环法来断屑操作，而较宽的沟槽，要启用子程序进行加工，使磨削断面的空刀槽与切面呈45度角进行切入。较为复杂的是圆弧槽的加工，必须启动宏指令，按照圆头车刀的半径补偿指令G42进行加工，然后再启动螺纹加工G31指令。
3 数控车床的切槽加工流程
下面，本文针对以下三方面介绍数控车床的切槽加工流程。
3.1 槽刀模式
在实际的加工过程中，通常将与槽宽相等的切刀进行二次扩槽，使其达到沟槽的精确适尺度，若槽宽大于5毫米，则要启动借刀操作，我们以中华世纪星HNC的车床编码为例，其程序编制如表2所示：
3.2 试切法
作为使用频率最高的对刀法，试切法的用途十分广泛。当刀具装夹完成后，发动主轴使其旋转进行对刀，其中，左刀尖对刀，移动刀架至工件原先试切一段外圆，当其蹭出一条明显的痕迹时，则可判断刀刃所在位置是原外圆直径的50毫米处。继续保持坐标不变，测出该段的外圆直径。此时，系统会自动用当前坐标减去外圆直径，则可计算出原点X的具置。
3.3 刀尖车削程序
首先，要先确定槽刀磨损的方式。当切槽刀磨损时，刀刃的宽度会减少1毫米，数控车工要先对其左刀尖，再对右刀尖，再在之前对刀的基础上输入4.4mm，其他操作不变。其次，要确定车削方式。若车刀在车削过程中受损，车工要根据实际情况修改磨损量。当其到达0.1mm时，将刀尖偏值设置为|0002。在此过程中，如果发现槽宽度略窄，但位置准确，则可假设该槽的磨损量为0.1mm，然后调整刀偏为|0009。再次，要确定数控车床的信息模型。车工要熟练掌握系统的整体操作和工艺分析模块内容，模拟数控代码模块。
4 数控车工切槽加工的常见方法
下面，本文就一些数控车工切槽加工的常见方法进行简单介绍。
4.1 使用循环指令解决断屑问题
在实际操作中，车床切槽会形成带状铁屑且不易自行折断，若不慎缠绕在工具上随工件一起旋转，则大大折损刀具，并影响使用效果，甚至会使排屑堵塞卡死。因此，使用循环指令解决刀具断屑，减少缠屑就显得十分必要。循环指令能够经过科学的编制并改变刀具的运行轨迹，彻底优化切削环境。例如，某公司一产品零件的沟槽需要车削加工，三处槽宽分别为5mm、7mm、13mm，深度为6.5-9.5mm，使用G2指令会导致带状铁屑产生，特别是受零件轮廓的影响，铁屑的缠绕会损坏刀具，降低加工质量。此时应启动FANUG数控系统，啄式循环指令能够实现自动断屑，以顺利完成加工。该指令的格式为：G75R（e）：G75X（U）-Z（W）-P（i）-Q（k）-R（d）H；其中e代表退刀量，X（U）和Z（W）是切槽点的坐标，i是切槽的半径，k是一次切削完成后的偏移量， d是Z方向的偏移量，H是给进速度。
4.2 使用子程序或宏程序进行切槽加工
使用子程序加工切槽可以使编程简化，提高效率，而使用宏程序则能利用变量进行逻辑运算，探索切槽运转的规律。当遇到W型槽时，可将子程序设置为偏角90度的外圆尖刀，与切槽相比，刀具刚性良好，能够提高加工效率。
4.3 使用外圆尖刀进行加工
当加工螺旋油槽时，要集中解决车削刀具的问题，两端都不能出头，使其轨迹成为曲线，根据线上的特征点，使用螺纹加工指令G23加工。第一要确定样本曲线上的特征点，设置起点和终点，在零件外还要设置切入点。使用外圆尖刀具有很大优势，它能使车工巧用刀偏进行调整，减少程序的频繁改动，也能够保证沟槽的尺寸。在车床加工基础上，利用零件信息特征分类加工，利用模型实现整体设计，能够凭借高稳定性赢得用户的青睐。其参考程序如下：
程序名 02005
恒转速度 500r/min
专用螺纹车刀 T0202
冷却液指数 G00X65.0.Z-27.0M08
5 总结
综上所述，在车床的生产和加工过程中，沟槽种类繁多，切槽的技艺也千变万化，其工艺、刀具和辅助工具等层出不穷，数控车工如何在高效加工的同时降低成本，提高效率是关键。本文对数控车工切槽加工的工艺准备、流程以及常见加工方法进行探析，不足之处，请提出宝贵意见。
参考文献：
[1]王海峰. 数控车工巧用刀偏进行切槽加工的工艺分析[J].《民营科技》.2016年2期
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