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摘要：随着企业竞争的日益激烈，高质量的现场管理是提升企业竞争力的重要渠道。本文针对Z公司车间生产现场的问题进行研究，从车间布局、6S管理、设备选择三个方面提出了现场改善的方案，以达到提升企业生产效率，提升公司形象的目的。
关键词：车间生产；现场管理；改善
面对愈演愈烈的市场竞争，中国制造业不断追求低成本、高质量、高产率。为满足生产需求，企业越来越重视对生产现场的管理。美国学者泰勒率先提出了现场管理的概念，并完成了《工厂管理》《科学管理原理》等著作；日本不仅提出了“5S”管理，改善了现场环境，提升了效率，学者大野耐一还提出了精益生产和丰田生产方式的概念，在现场管理的进程中具有里程碑式的意义。现场管理已经在制造业广泛应用。李金豹将精益生产的理念和5S管理方法运用到电子企业制造车间的现场管理方面，分析了管理效果。方亚君综述了6S管理模式在家具企业现场管理方面的应用，表示6S管理不仅能改善家具企业生产现场的环境问题，还在安全问题上提供了保障，推动了6S管理体系在家具企业的发展。目前，现场管理在制造业已经产生了不可小觑的作用，并对生产效率有着直接的影响。Z公司是一家从事自动焊装备制造的企业，其生产的装备具有体积大、质量重、科技含量高、装配工序多等制造特点，因此Z公司车间现场管理难度大，车间管理不够现代化。Z公司虽然不断追求对生产现场的改善，精益化改造也已启动，但只停留于表面，实施不精准、实施不到位、实施不彻底，所以目前Z公司生产车间仍存在很多问题还未得到妥善解决，需要提升制造车间的现场管理水平。
一、现场管理概述
1.现场的概念。现场就是制造产品或者提供服务的地方，也可以理解为企业的主要生产活动就是在现场完成的。现场的概念有广义和狭义之分，本文研究的现场指的是狭义上的现场，也就是产品的生产制造现场。
2．现场管理的概念。现场管理是利用科学的管理思想和科学的管理方法对现场的人、机、料、法、环等生产要素进行有计划的管理和优化，以完成高质量的生产活动。
3．现场管理的主要技术方法。现场管理的主要技术方法有6S管理、可视化管理、看板管理等。6S管理体系包含整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面，安全是在5S基础上新增的一项。实行6S管理需要经历形式、行事和习惯三个阶段，推进原理如图1所示。可视化管理可以利用人的视觉感受在第一时间察觉现场的异常问题，可以采取定位、划线、标识警示等手段对工具、设备、物流动线等进行可视化管理。看板最开始起源于日本，也是目视管理的工具，负责在生产车间传递信号，具有指示和改善现场的功能。看板管理可以有效改善生产现场，使管理人员和员工一目了然地了解当前的生产进度和生产状态；当订单出现变化或者发生其他不可避免的异常事件时，还可以通过看板对生产进行小幅度的调整。
二、Z公司车间现场管理存在的问题
车间现场管理问题的出现不仅要从现场抓起，更应该有预防意识，做好预防措施，管理意识应该贯穿整个管理组织体系。通过明确管理中的工作任务，明确识别管理过程存在的问题及危害，做好管理工作，落实相关措施。以“高效、低耗、均衡、安全、文明”为指导思想进行现场管理。在管理过程中，要求单位抓好现场控制，生产部门实施协助与监督工作，力求创建整洁、有序和文明的生产现场。车间现场管理主要存在以下问题。
1．车间布局存在的问题。目前车间布局仅凭管理者“拍脑门”和员工的作业习惯布置，操作工位的布置和工具设备的摆放没有应用任何布局方法进行布局和优化。因此，现有车间并没有得到合理的布置，导致了物料流动不畅通、物料积压、员工作业路线不合理、厂区/车间的面积划分不合理，整个生产过程浪费了大量的人力、物力和财力。
2．设备存在的问题。生产设备是生产力的重要组成部分，但目前车间依然使用一些老旧设备。Z公司设备的智能化程度相对来说比较低下，所使用的老旧生产设备已经不能满足其生产需求。例如，大型零件依靠人工和天车搬运，并利用天车装配，天车装配的可控性较低，装配不精准，在零件的搬运和装配方面将耗费更多人力、物力以及时间，从而降低了整体效率，已经给员工带来了不必要的工作负担，使得Z公司生产车间的工作进度缓慢，严重影响了公司的发展。
3．车间6S管理与定置管理存在的问题。在作业场所，工人有时会在车间地面上随意摆放一些经常使用的工具，也存在路面上随意堆砌物料纸箱子的现象，阻碍员工通行，打乱其他物料的运输路线，使得员工不得不绕行更远的路程。零件的存放仅用纸箱、纸盒、简易货架等堆砌摆放，并没有依据一定的逻辑进行分类，取用十分不便。清扫工具等没有固定的摆放位置，一般使用完后就近随意放置，哪里需要使用就拿到哪里，导致当其他工位需要使用清扫工具时，还要浪费时间去寻找。在休息区，个人物品摆放混乱，容易造成丢失，寻找困难。不必要的活动浪费了员工的心力，脏乱差的环境使员工产生懈怠情绪，降低生产效率。
三、现场管理改善方案
1．规划布局。车间布局旨在以现有Z公司生产环境为依托、满足未来发展和生产设计规范为基本诉求，开展新设园区整体及内部布局的初步设计规划工作，为后续实施分析及优化工作并提出科学、合理的新设园区规划设计方案奠定坚实的基础。如图2所示，规划布局首先通过实地勘测初步认识现有生产环境，然后与工艺、仓储、电气、机加、维修等各车间负责人及相关同志针对各车间的职能及需求分别深入访谈，了解装备制造车间产品的装配流程，据此绘制各车间布局的三维虚拟沙盘进行物流推演、模拟生产情况直至满足该车间需求，然后综合考虑各部分的关系从而形成合理的整体布局，在经济、合理且整齐的情况下，形成规划方案。
2．引进新设备。在完成生产布局设计后，为了能够根据Z公司特点提供一个适合其需求又具备可执行性的发展方案，将引进的新设备通过筛选，完成设备选型。引进新设备旨在选取多种先进且可靠性已经得到市场应用证明的新型设备，将之引入并替代效率低下的传统设备。引进的新设备有自动引导装配平台、落地式软索助力机械手、智能零件柜、生产看板等。
（1）自动引导装配平台。引进的自动引导装配平台有电磁自动引导装置，在车间进行大部件装配时，自动引导装配平台主要按照装配顺序运送半成品与成品。自动引导运输车具备智能化交通管理、安全避碰等作用，可以快捷地与装配线有机结合。
（2）助力机械手。助力机械手荷载500千克，是一种助力设备，满足Z公司助力搬运和抓取所有大型零件的荷载要求，用于帮助员工从无人搬运车上卸车和抓取零件或部件后供员工在半空中操作，使大型零件在被提升或下降时形成类似漂浮或者失重状态，员工对失重状态的大型零件进行相应的推拉，在空间内省力地把大型零件正确地放置到自动引导装配平台上。
（3）智能零件柜。智能零件柜安装了电子标签拣选系统，货架的零件盒上安装显示器，可以显示需要拿取的零件数量，这种智能系统能够代替拣货单，对员工拣选物料具有引导作用，可以帮助员工准确高效完成取料工作。
（4）电子看板。Z公司每个生产车间布置两个电子生产看板，实行看板管理，生产看板用于传递生产指令。管理人员在PC端可以监控生产进度，也可以根据实际情况在一定程度上改变生产计划，对Z公司车间现场生产情况的数据透明化具有重要作用。此外，电子看板可以根据生产需要编辑看板展示信息，运用灵活，对车间生产有重要作用。
3．车间6S管理与定置管理。为提升Z公司车间生产现场的管理水平，提升企业的实力，运用6S管理方法和定置管理方法优化车间现场环境。6S管理方法要求车间必须保持干净和整洁，如车间地面、墙角、设备脚底等位置需要保持清洁；卫生用具摆放整齐，保持干燥无异味；规定车间地面划线及装配现场物料定置划线的标准，进行画线管理，提高职工对区域作业的安全意识，给员工和管理人员提供良好的视觉感受。
（1）地面划线及物料定置。地面划线及物料定置管理要求严格规定工具、物品摆放位置。整齐清洁的工作环境不仅可以增大车间的使用空间，保持生产现场的良好环境，还可以提升员工的士气，带给员工愉悦舒畅的心情。通畅的车间道路可以增加人流、物流速度，减少不必要的作业时间的浪费，从而提升整体生产效率。Z公司车间地面划线及物料定置标准设计如表1所示。
（2）物品摆放。首先是常用机械工具摆放。常用的工具应该根据定置划线区域进行放置，如工具车需按照物品定位线进行摆放，使用完毕时，将工具车归位，方便下次取用。工具车内的工具分类摆放，可以按照常用工具、非常用工具摆放。其次是清洁工具摆放。清洁工具的形状不一，不适合集中堆放，为便于取用和归置、延长工具使用寿命和降低工具消耗，规范清洁工具的保管尤为重要。为各车间制作清洁工具置物架，将工具参照置物架所示的阴影与文字提示悬挂或摆放到各自的位置，便于随取随用，不得乱扔乱放，以免造成丢失。清洁工具摆放图如图3所示。
（3）是个人物品摆放。个人物品根据个人物品的定置划线区域摆放在指定的位置，按照一定逻辑（工号或者工位顺序）进行放置，安排员工轮流值班检查，使员工养成良好的摆放习惯，提升员工的综合素养。
四、巩固措施
为了更好地监控现场管理的执行情况以及实施的效果，在管理工作推进的过程中，管理人员应该不断总结应用效果及经验，这样才能更好地体现现场管理工作的实施情况及效果。为了使改善方案更加符合现场使用的实际要求，使其在现场的可操作性更强，管理人员可以运用PDCA的循环方式不断改善，使效果得以全面而充分的展现，这将有利于提升Z公司车间现场管理水平。同时为保障现场管理工作顺利推进，还应该增强员工的管理意识，提升员工的综合素养，只有全部人员的管理意识和素养都得到相应的提升，现场才能持续改善。
结束语
现场管理对生产效率有着直接的影响。为实现从传统车间现场管理迈向现代车间现场管理，Z公司须加速改善车间现场的管理方式。本文在理论的指导下，通过对现场的规划布局、设备的选择、现场6S管理和定制管理提出相应的改善措施，提升了车间现场管理水平，对Z公司减少人力、物力、财力的浪费具有重要意义，可促进Z公司提高其经济效益。
作者：张艳萍 宋微 张鑫红 宋晓微 单位：吉林化工学院
