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摘要：
结合当前“以需定供”和“储备保供”两种通用物资管理存在的问题，提出了航天产品通用物资安全库存管理的模式，从安全库存的作用、模型的原理、最低库存量和最高库存量设定公式、补库机制进行了研究探索，并通过物资清单的确定、安全库存的维护、采购补库、监督及总结等机制，规范安全库存的管理。以二次电源产品为例进行了安全库存管理实践，加快了库存周转，提高了资金利用率和管理效率，进而提升了产品的竞争力。
关键词：
通用物资；安全库存模型；安全库存管理机制
近年来，随着国家的发展形势，航天产业竞争性发展、国际化发展将成为新常态，对航天器的技术指标、长寿命、研制周期、价格等提出了新的更高的要求。同时，各军工企业、科研院所及高校参与航天研制任务越来越多，航天企业面对的市场环境已日益激烈，如何快速、低成本的完成产品研制是一个单位竞争的最大优势。物资的供应管理作为一个产品整个生产链条的基础起到至关重要的作用，尤其是针对在物资配套中占比最大的通用物资，必须打破传统的管理模式，勇于创新、不断实践，科学解决好目前存在的问题，保证科研生产任务，防止库存积压，提高资金利用率，将对单位的发展具有十分重要的意义。
1目前单机产品通用物资管理的问题
由于航天物资“供货周期长、质量要求高、配套时间紧、专业性强、不确定因素多”等特点，要实现航天物资的“零库存”是无法保障科研生产，因此目前的单机产品通用物资的供应方式主要有“以需定供”和“储备保供”两种方式，这两种方式尽管都能解决物资配套的基本问题，但是存在的缺陷也较为突出。“以需定供”，即当任务明确后根据产品的实际设计提出物资需求清单，清单一般是在设计评审之后，且是一单一需求一采购。这种方式需求准确，库存积压少。但是供货周期长，效率低，批次多，质量保证费用也高居不下。“储备保供”即每年通过对后续2-3年的任务预计，提前进行储备订货采购。这种方式物资配套快、效率高。但是库容需求大、占用资金多、库存积压风险大。2013年到2015年，通过“储备保供”的方式，型号物资库存正在持续增大，元器件从76万只增加到了目前的181万只。物资库存的持续增大，已向物资管理提出了新的挑战。如何在保证物资按时配套的同时又不能有过多的库存，是单机产品物资供应管理亟待要解决的关键问题，也是物资精细化管理的基本要求。
2单机产品通用物资安全库存模型研究
2.1安全库存的概念及作用
库存能起“缓冲”作用，这种“调节”作用使整个物资供应系统有效地运行。因此“安全库存”是航天产业中更科学的库存管理方式。安全库存用于满足提前期需求。通过安全库存可以规避采购风险、缩短交货期，便于实施部组件的通用化组批生产，保证物流的畅通，无呆料。
2.2安全库存模型建立的原理
安全库存需要设定一个范围，低于最低数将有较大的缺料风险，大于最高数将会产生呆料发生。经分析，影响安全库存的主要因素有：物资使用量和供应商供货周期。安全库存建立的核心原则为：从采购之时起开始采购直到物资到货，库存量均能满足需求。安全库存量=预计每周平均耗用量×供货周期（周）。安全库存的设定一般说很复杂，虽然有理论公式，但是没有标准的设定方法。实际操作中，主要根据企业以往的历史数据、经验等进行设置，因此为了简单可操作使用以上的公式作为标准。最高库存量和最低库存量是在安全库存量的基础上通过系数来确定。
2.3最低安全库存
最低库存量的系数主要考虑损耗、任务量突增、供货延期等因素，设定系数较高库存周转率低，设定系数较低将存在缺料的风险。根据综合因素和历史经验，设定为1.3倍。最低安全库存量=预计每周平均耗用量×供货周期×1.3。
2.4最高安全库存
最低库存量确定之后，最高库存量系数是决定安全库存的维护周期和每次订购量，设定系数较高使库存数量较大库存周转率低，设定系数较低使采购频次多效率低。为了不过于频繁的进行库存维护，根据供货周期按照小于半年、一年、一年半和年平均使用量120只、600只、1500只进行测算，最高系数范围在1.3到2.3之间，因此取中间值1.8作为最终的最高安全库量系数。最高库存量=预计每周平均耗用量×供货周期×1.8。
2.5补库机制
当库存量小于最低库存量，进行采购补库，补库量为：补库量=最高库存量-现有库存量+补库周期内平均消耗量补充订货周期为：补充订货周期=（最高库存量-现有库存量）/平均周消耗量+供货周期。该模型适用于均衡生产且供货周期在一年半之内的通用物资供应。对于供货周期一年半以上、停产、禁运等风险的物资，至少应需满足2～3年的使用量，并进行专项管理。
3单机产品通用物资安全库存管理
在建立安全库存模型基础上，安全库存的管理也至关重要。安全库存的管理主要分为安全库存管理的物资清单确定、安全库存的维护、安全库存的补充订货、监督检查及总结改进。
3.1安全库存物资清单的确定
根据航天物资的供应特点，可将通用元器件/原材料，批量产品的额定元器件/原材料，通用标准件、通用辅料确立为安全库存管理的物资。按照安全库存品种的准入条件对型号物资品种进行筛选，最终确定纳入安全库存管理的物资品种清单。
3.2安全库存的维护
安全库存的维护机制以物资信息系统为平台，物资信息系统管理员负责在信息系统中设定安全库存物资最低安全库存和最高安全库存基线，通过信息系统预警的方式进行管理。物资采购员负责对安全库存的维护工作，按照安全库存清单对库存情况进行监视和统计。
3.3安全库存的补充订货
安全库存补充订货工作是安全库存管理的关键环节。物资采购员根据信息系统预警和库存统计监视等情况，按照规定的采购时机进行补库并提出安全库存补充订货采购需求表。为了避免库存不足，当“库存数量”低于“最低库存量的115%”时进行预警，当小于最低库存量时启动补充订货程序，补库量按照安全库存模型补充订货。
3.4安全库存的监督检查及总结
安全库存要实施监督检查机制，避免工作疏忽导致物资缺料。物资采购员、物资管理部门、生产管理部门对安全库存管理运行和整体管理进行监督检查，及时发现问题并解决。物资管理部门每年对安全库存的运行情况进行总结，积累经验、分析问题，不断持续改进，真正在保证“要就有”的同时进一步降低科研资金的占用。
4实践情况
通过以“二次电源”产品为例具体阐述安全库存管理实践的过程。二次电源产品是本单位电子产品产量、产值最大的单机产品，也是电子元器件使用量最大的单机产品，是物资配套工作难点。物资配套追求的“及时”和“库存”很难平衡，于是在2015年初启动了二次电源产品的通用物资安全库存管理。根据《二次电源类产品物资选用目录》对选用目录中230种元器件2012、2013、2014年三年的使用量进行了统计分析，最终将105种通用元器件纳入了安全库存管理。将在前两年经常短缺的1N5811U、1N5822U、等31种进口元器件和ZW104UR、2220封装贴片电容等74种国产元器件进行了安全库存管理。在日常安全库存管理中，根据安全库存模型针对已建立的105种元器件的安全库存基线进行动态维护。通过安全库存管理，严格控制了二次电源元器件的采购量，2015年二次电源产品的正常采购金额约394万元，物资库存量明显降低，还实现了该类物资的按时配套完成率100%。
5结束语
本文对航天单机产品通用物资的安全库存进行了一些简单的思考和研究，努力将物资需求为主的“被动式”管理向以“安全库存”为主的“主动式”管理转变。安全库存管理还在探索阶段，模型的适用性还需充分实践，安全库存的管理机制也需要结合新管理要求和信息化手段持续改进。进一步将“选用管理”和“库存管理”有效结合起来，真正实现“合理库存”。
作者：曾芳 解小强 张洪鹏 谢经国 彭正琴 单位：兰州空间技术物理研究所
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