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摘要：化工行业在工业发展和人民生活中的影响十分广泛，几乎涉及社会建设的各个方面，从基础到高端都有涉及，其地位和作用不言而喻。但是，由于化工产品原料的特殊性和制造工艺的独特性，在生产过程中，不可避免地存在着人身财产安全和环境生态安全的风险。如果没有先进的技术对生产进行充分的指导，将极大地提高化工安全事故的发生率。化工生产技术管理与安全生产的关系是一个辩证的问题。
0引言
我国生产、生活中所使用的许多产品都属于化学制品，发展化学制品在我国经济、生活中占有举足轻重的地位。加强化工生产中的技术管理，是保证化工产品质量，提高生产效率的重，要手段，与此同时，要加强化工安全生产管理。但在某些因素的影响下，技术管理与安全生产之间的矛盾日益突出。为有效平衡二者的关系，要全面推进化工行业的发展，必须加强化工技术管理和安全生产工作。
1化工工艺管理与安全生产的关系
加强技术管理，保证安全生产，是化工生产管理的一项重要内容。技术和安全看似毫无关系，但实际上，两者关系密切、相辅相成。首先，化工生产的安全性是化工生产技术得以提升的坚实基础，也是促进我国化工发展的重要推动力，同样，化工生产技术也是保证化工生产安全的关键手段，可以看出，两者互为基础，关系密切。其次，在化工产业高度发展的今天，化工生产技术也在不断更新，技术的更新不仅表现在产品生产技术的更新，同时在生产安全方面的技术也得到了提升，化工生产人员的安全意识也得到了增强，从而为化工行业的全面发展奠定了基础。最后，化工生产中形成的生产管理体系也对化工生产技术的应用管理以及员工行为进行了规范，从而保证了化工生产的安全。
2化工生产技术管理与安全管理的现状
2.1产品计划设计问题
传统化工生产中，由于企业重视安全生产，根据实际需要，要求设计者制定安全生产方案，包括化工技术管理等。这种做法有利于化工企业的安全生产，因此一直延续到今天，但在现代化工生产中，很多设计者仍采用传统的设计方法，不符合现代化工生产的安全要求和安全标准，阐述了生产计划设计中存在的缺陷以及由此产生的技术管理问题，因为有设计缺陷，一些危险因素处于不能控制的状态，会给生产设备和人员带来极大的危害。例如某化工企业的生产流程，聘用设计师设计安全方案；设计者主观上依靠自己的经验进行设计，这与企业的实际生产安全要求不一致，没有达到安全标准，造成企业在设计方案中发生火灾。
2.2手动操作故障
现代化工企业实现了生产自动化，但由于危险因素不能完全消除，因此在自动化生产线上，还是要安排专人来管理和操作，因此在自动化生产线上，还是要安排专人来管理和操作，在手工操作中，不可避免地会出现不稳定、不准确等问题，不可避免地会出现操作失误，这种现象的发生，意味着化工生产安全隐患的减少和周边环境的威胁。此外，尽管人为失误问题不可避免，但如果人为重视，出现这种现象的概率还是较小的，所以当人为错误频繁发生时，说明人本身就有问题，这是许多化工企业的普遍现象，人在厂里常犯错误，造成这一现象的原因主要是工人的专业素质、综合素质等偏低，以及对安全生产标准不了解。
2.3设备状态问题
在化工生产中，设备很多，每种设备的工作状态都会影响产品的质量，并且会影响生产的安全性，所以企业要重视设备状况，这也是企业技术管理工作必须重视的一个环节。但在现实中，由于利益等原因，很多化工企业，不够注意设备状态的变化，很少对设备进行维修保养，使得设备在长期使用中，难免会出现故障或性能下降、显示出设备的不良状态，当该设备应用到生产中时，会引发某些危险因素。
2.4化工行业安全管理体制有待完善
化学工业生产具有一定的危险性，其主要源于化工原料性能的特殊性以及加工工艺的特殊性，在生产中会对人体和环境产生一定的危害。加强化工生产的安全管理和干预势必会影响化工企业的生产效率，加大成本投入，所以，部分化工企业并没有形成真正的安全管理体系和科学的生产流程，从而导致生产中产生大量的有害物质，污染环境、危害人体。由于安全管理制度缺乏科学性，引发生产安全问题。另外，在生产中由于缺乏对员工的安全培训，导致化工生产中安全事故多发，由于企业奖惩制度存在缺陷，对员工的管理也存在一定难度，也难以实现对生产的管理。
3化工生产技术管理与安全生产有效平衡的措施
3.1科学改进化工安全管理制度
在化工生产中，安全是重要基础，也是重要内容，在生产过程中，应充分结合企业实际，不断完善化工企业的安全管理体系，尽可能地把生产的各个环节和内容融入到安全管理体系中，确保安全管理体系的完整性和科学性。化学工业企业的安全生产必须把生产的各个方面都包括在内，对生产中的各种管理内容和操作进行梳理和分析，同时，建立科学的员工管理制度，保证所有员工能够熟练掌握生产中的危险因素及预防措施，对违反管理制度的员工进行处罚等等，科学的安全管理制度是保证化学工业生产安全的重要保证。
3.2大力推行化工生产安全责任制
安全性是化工生产的永恒主题，加强责任制管理，既能提高员工的责任意识，又有利于约束员工的不安全行为。在生产管理上，可以把生产责任落实到每一个岗位、每一个操作人员，并向每一个部门的负责人下达安全指标，保证化工企业各级人员能够有效落实生产安全检查和安全管理。此外，还应根据化工生产的特点，制定相应的行为规范，并制定各种操作的标准。企业员工的行为准则可以约束员工的行为和习惯，在准则的指导下，企业员工可以事先明确生产中的风险因素，保证化工产品的安全生产。三是全厂实行安全责任制，各级管理者要对本辖区的安全事故负责，对于发生的安全事故，要严格执行事故管理制度，对有关人员进行责任追究，一方面可以提高职工的安全意识，另一方面也有利于化工生产的安全。
3.3提高工人的安全意识
论述了化工生产技术管理与化工安全生产之间存在着不可分割的联系，要全面提高安全意识，实现安全生产目标，应采取以下几项措施：首先，相关调查表明，2018年度全国共发生176起化工生产安全事故，其中一般事故163起，较大事故11起，重大事故2起，下降19.6%；由此可见，目前，我国化工安全管理仍面临着较为严重的形势，重大事故的发生与化工生产技术管理中安全意识缺失密不可分，各地政府应持续加大对化工企业化工生产技术管理工作的支持力度，通过外部政策干预，通过定期召开安全教育会议，对化工企业一段时间内发生的化工安全生产事故进行科学整合，系统地分析、深入地挖掘化工安全生产技术管理中存在的问题，提高化工企业安全生产技术管理水平。为化工企业敲响警钟。建立奖惩机制，标准化生产环境，激励化工企业积极开展技术管理工作，实现化工企业安全生产目标。二是化工企业要严格按照安全标准进行生产，审视化工生产的内部环境和化工生产技术管理体系。，识别管理风险和生产风险，有针对性地排除安全隐患，降低安全生产风险，切实保障生产安全和职工生命财产安全，形成浓厚的企业安全文化，引导生产人员和管理人员树立危机意识。
3.4定期检修相关的生产设备
化工厂在选择化工生产设备时，要根据所用原料的腐蚀性，进行设备选型，这就可以结合实际情况，把高质量的设备引进生产工作中去，同时在设备使用前和使用中也需要进行保养，最好能定期进行保养。维护人员应具有高度的专业技能，以确保不发生故障。并要求工作人员规范操作设备，以减少对设备的损失，从而减少机械设备的安全事故。以前化工厂发生安全事故时，大多是由于设备存由于安全隐患所致，这些化工厂对于小问题没有及时解决，在今后的工作中只会让这些小问题越变越大，一发不可收拾。所以在化工生产中的技术管理、安全生产、设备维护等方面都需要在实践中不断完善。记录并检查日常使用的设备，将出现的问题报告相关人员，并通知技术人员对已经出现的问题进行处理，检查是否有未发现的问题。化学工业生产中还需要更新已经老化的设备，引进先进的设备，使生产线能够紧跟时代潮流，同时也使安全生产水平不断提高。在对所用设备进行检修时，应按国家标准进行检修，对设备进行全面检查，不能只做表面工作，以免发生安全事故。
3.5产品方案设计模拟与选材
为确保安全方案符合化工生产实际，充分发挥方案的安全保障作用，我们建议设计师完成设计后，通过模拟软件测试方案，将实际生产的相关信息(必须是全部信息)输入模拟软件，建实际生产环境模型，在仿真软件中输入方案信息进行测试，利用该模型，验证方案能够控制哪些风险因素以及哪些风险因素发生的概率，满足企业安全生产标准的要求。证明了方案的可行性，可以在实际生产中推广应用。关于技术管理，建议化工企业对方案设计人员进行资质、专业水平的考核，如果考核不合格，而不建议选择这类人员，通过这样的措施，可以进一步贯彻“安全生产”的思想，从技术上保证化工生产的安全达标。
3.6监控技术和人工技术的使用与管理
提出化工企业应运用监控技术对整个生产过程进行监控，所以，要根据监测结果，判断当前生产中是否存在不稳定、不适宜的情况，如果发现不适当的地方，要及时处理，消除人为因素带来的安全隐患。化工企业应对工人的专业技术、综合素质等进行考核，考核合格后，即将工人纳入技术管理，要求工人重视生产安全，做到自我管理，减少技术操作失误发生的几率。
4结语
总而言之，在化工企业的生产过程中，工艺管理与安全管理是相互补充的两个方面，技术改进与安全生产管理都是化工企业长期发展的基石，既能保障企业员工的安全，又能有效地提高企业的社会效益和经济效益，促进化工企业的长期发展。
参考文献：
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作者:李保华 单位:河南海川石化工程有限公司
