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摘要：
常减压装置作为炼油厂的第一道工序,其消耗能量巨大,几乎占总耗能的30%左右,已经成为炼油厂消耗最大的装置,因此节能降耗技术的采用显得十分重要。为此,本文从采用新工艺优化工艺过程、采用现代先进的设备合计数降低能耗以及采用计算机监控技术这三方面的内容对原有常减压装置的节能技术进行详细的分析,仅供业内人士的参考。
关键词：
炼油厂；常减压装置；节能技术
作为炼油厂的第一道工序,常减压装置可以将原油分离成各种油品和下游装置的原料。但是由于常减压装置占炼油厂总耗能的30%左右,成为炼油厂能耗量最大的装置。为了提高炼油厂的经济效益、降低成本、提高产品质量、增强市场竞争力,各个炼油厂必须要采用节能技术对常减压装置实现节能减排。
一、利用新工艺完善工艺流程
首先,采用过虑脱盐工艺。目前的过虑脱盐工艺不仅仅只是传统的防腐手段了,已经成为炼油厂减轻设备负担,降低能耗、减少催化剂效益、提高产品质量以及防腐的重要措施,与企业的经济效益有着紧密的联系。该工艺主要是将良好的固体吸附材料作为过滤材料,具有节水、节电、节省破乳剂的优点。其次,强化蒸馏工艺。在常减压装置中,原油蒸馏拔出率是衡量其技术水平的重要指标,在蒸馏工艺中加入活化剂,强化蒸馏工艺,可以在很大程度上提高拔出率,同时还不会对产品的质量和性质产生任何的影响,具有投资少、效益高、较小快的的优点,是一项应用价值较高的加工新技术。再次,优化产出增产柴油在减一线馏分油泵出口中增加一条支路,并打入常二中馏分油返塔管线,在基本条件不变的情况下,利用流量控制阀对减一线馏分油补入量进行合理的控制,调整常二中馏分油的回流量。
二、采用新设备和新技术降低能耗量
随着我国科学技术的发展以及人们节能意识的树立,采用新设备和新技术降低能耗量已经成为各个炼油厂的重要手段。因此,需要从以下四个方面入手：第一,采用波纹规整填料,提高传质效率。由于传统填料塔具有很多不足之处,因此逐渐被现代填料塔代替,并成为原油蒸馏装置的发展方向。规整填料具有处理量大、传质效率高以及压强低的特点,从而被各个炼油厂广泛的运用。第二,采用新型塔板,对分馏效率进行改善。F1型浮阀塔板与传统板式塔板相比,具有明显的优势,但是随着我国科学技术的不断发展,各种新型的、效率高的塔板不断被研发出来,并且得到了广泛的运用。目前比较常用的有梯形导向塔板、组合导向塔板以及矩形导向塔板。一般而言，当液流强度较大的时候,采用梯形导向塔板；当液流强度较小的时候,采用举行浮阀塔板；而由于组合导向塔板具备这两者的优势,因此其使用范围更加宽广；第三,采用新型换热器,提高热回收的效率。原油常减压装置需要大量的换热器和冷却器,提高换热效率和冷却效率,减少换热面积,对节能有着十分重要的作用。目前一种新型的换热器出现在大众的面前,即变截面管换热器,该换热器具有传热性能好、壳程压降低、节约折流装置、结构比较紧凑、流体阻力小的优点；第四,提高加热炉的加热效率。加热炉是炼油厂主要的能源转换设备,在综合能耗中,有33%左右的能源都是通过加热炉消耗和转换的,因此提高加热炉的加热效率已经成为节能的主要措施。
三、利用现代先进的计算机监控技术
采用现代先进的计算机监控技术,例如可编程调节器、数据集散控制系统、可编程控制器等,能在很大程度上提高产品质量和生产效率。从目前的实际情况而言,主要采用的是可编程调节器和计算机对加热炉进行燃烧约束控制和支路平衡控制。根据相关的调查显示,加热炉的热负荷在11KW以上的,应该由计算机进行控制和操作,每年可以节约60Kt左右的燃料,与手动控制相比,可以提高热效率5%。随着我国科学技术的不断发展,炼油厂还将计算机监控技术运用在生产装置数据实时采集、超限报警、巡回检测、设备监控、生产中的开环指导和闭环控制等方面，并且取得了显著的节能效果。
四、结语
常减压装置在炼油厂中的总能耗中占有十分大的比例,因此只要对常减压装置采取节能技术,便可以在很大程度上节约能源,提高炼油厂的经济效益。通过利用新工艺完善工艺流程、采用新设备和新技术降低能耗量、利用现代先进的计算机监控技术等措施,可以降低装置能耗,从而促进炼油厂实现节能减排的目标。
作者：王文晶 单位：辽宁省辽河油田经济贸易置业总公司
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