前言：寻找写作灵感？中文期刊网用心挑选的中压交联电缆绝缘线芯疙瘩原因分析，希望能为您的阅读和创作带来灵感，欢迎大家阅读并分享。
随着国民经济迅速发展以及城市用电需求快速增长，额定电压６～３５ｋＶ中压交联电力电缆得到了广泛应用，年需求量在３×１０５ｋｍ以上。中压交联电缆绝缘线芯通常采用悬链式干法交联生产线（ＣＣＶ）生产，导体屏蔽层（内屏蔽层）、绝缘层和绝缘屏蔽层（外屏蔽层）三层共挤，生产周期长（一般为５～２０ｄ），生产过程中容易出现绝缘线芯有疙瘩的问题，避免此类问题出现，对提高产品质量、防范安全隐患有重要意义。本文对中压交联电缆绝缘线芯疙瘩的类型、表现、产生原因等方面进行了详细介绍和分析，并提出了相应的解决措施。
１绝缘线芯疙瘩类型及其表现
经过一段时间的跟踪统计发现，中压交联电缆绝缘线芯疙瘩（包块）外观形状看似相同，但实则疙瘩形成时间有短有长、持续时间有间隔有连续、产生范围有局部有全面、解剖处内部情况也各不相同。对此，根据具体表现对绝缘线芯疙瘩进行了分类，如表１所示。在这常见的６类绝缘线芯疙瘩中，前５类外观或大小不一、或断续产生，而第６类则是大面积、连续性产生；在实际生产中前３类最为常见，后３类则发生概率相对较低。
２绝缘线芯疙瘩原因分析及解决
２．１绝缘线芯疙瘩原因分析
经分析，ａ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因是老胶。老胶通常是因塑化流道存在设计缺陷产生死角，交联料长期停留在流道死角处所引起，多呈黄褐色，且停留时间越长颜色越深，温度越高颜色也越深。此外，机头、螺杆、滤板、机脖部位磕、碰、刮伤也会造成材料滞留，形成老胶。经分析，ｂ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因是：交联料挤出时局部挤出温度偏高产生预交联；生产前机筒和螺杆未清理或清理不干净有残余胶料，开机后随挤包层挤出；生胶，也称为绝缘硬块，其颜色与绝缘本色基本一致。生胶可能为机身、机颈或机头温度偏低所造成的局部冷胶，也可能为主机转速偏低、剪切力不足所造成的塑化不良胶料。经分析，ｃ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因涉及人员操作和设备工况两方面。在人员操作方面，换模前各项准备工作不充分或相互配合不协调造成换模停机时间过长产生疙瘩，或换模后机头中的死胶未充分排出，正常生产时挤出产生疙瘩。在设备工况方面，因设备配置不全（如未能配置双份需频繁清拆的设备部件、无模具保温装置）或模具清拆困难增加了操作时间，停机时间过长产生疙瘩［１］。经分析，ｄ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因是不同批号的原材料塑化挤出温度略有差别，交接生产时未进行相应的工艺调整，或难以兼容的不同厂家原材料混用。ｅ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因是原材料在生产过程中或运输、加料过程中混入了杂质。ｆ类绝缘线芯疙瘩产生的主要原因是挤塑机加热冷却系统失灵，材料焦烧产生疙瘩，或硫化管道温控或冷却系统失灵，或停机时间过长，材料焦烧。
２．２绝缘线芯疙瘩问题解决措施
为了有效解决中压交联电缆绝缘线芯疙瘩的问题，提高电缆质量和使用寿命，从人、机、料、法、环五个方面进行分析并提出相应的控制措施。
２．２．１操作人员职业素养和技能水平要求
针对ＣＣＶ生产线操作难度大、技术水平要求高、监控责任重，机台工作人员应具有认真、负责、精益求精的工作作风，且具备较高的文化知识和专业技能水平，班组之间应积极相互配合，为下班生产做好必要的准备工作。
２．２．２设备配置和工况维护
针对各类绝缘线芯疙瘩的产生原因（尤其是老胶现象），应优化设备设计及配置并注意设备工况维护保养。设备机脖、滤板、机头设计时应避免死角产生，停机清理时应注意查看机脖、滤板等处材料的塑化状态，若有死角现象应更换或改进设备。对于频繁清拆的部件应配备双份，方便更换；应配备模具保温装置，以便将模具、滤板等部件提前放入加热，减少换模过程中的停机升温时间；应配备红外测温仪，以便测量、验证和监控温度；频繁清拆和安装的机头、快夹、机脖等部件应确保操作过程顺利，如遇困难应及时查明原因调整改进；设备清理时应认真、细心，避免部件磕、碰、刮伤；正确使用清洗料及清理工具，对于Φ１５０型挤塑机可在每次生产结束后加入半包清洗料到机筒中，同时提高挤出温度并排空胶料，对于Φ６５型及Φ９０型挤塑机可直接排空机筒内胶料，不用清理螺杆；对于机头、Φ１５０型螺杆等关键部件应采用铜刷或钢丝球清理，避免用刀片、钢丝刷清理；滤板应避免火烧；清理工作完成后，可用少量硅油涂覆到机头、机脖、滤板等部位；设备转动部位应定期检查紧固，润滑部位应定期加油。
２．２．３原材料质量控制
针对各类绝缘线芯疙瘩的产生原因（尤其是原材料含杂质现象），应严格按原材料检验规范进行检验，并检视原材料外包装是否完好；对于不同生产批号原材料（原材料厂家提供相应使用说明）应注意其工艺控制条件是否有变化；加料人员在生产前和生产中应加强自检、互检，避免有异物或箱体破损的原材料进入加料房。
２．２．４生产工艺控制
由于绝缘线芯疙瘩外观形状有时看似相同，但其形成原因各不相同，因此准确判断各类绝缘线芯疙瘩的产生原因（老胶、生胶和预交联现象）对生产工艺的优化至关重要。绝缘线芯产生疙瘩，可根据开机时间长短对生胶和老胶进行初步判断，开机１～２ｄ内产生疙瘩，生胶可能性较大，开机超过７ｄ以上产生疙瘩，老胶可能性较大；根据疙瘩解剖处内部形貌可以对生胶和老胶进行进一步判断，生胶多呈白色或半透明，老胶多呈黄褐色；根据挤出温度可以对预交联现象和生胶进行判断，绝缘挤出温度超过１３０℃会出现预交联现象，一般挤出温度不宜超过１２５℃，而Φ１５０型挤塑机机脖及机身均化段挤出温度低于１１２℃容易产生生胶（冷胶）问题。生产工艺（尤其是挤出温度）的准确合理控制与环境温度、电缆规格、原材料、螺杆转速等因素密切相关。表２列出了典型的中压交联电缆三层共挤材料挤出温度参考值。在生产过程中应注意挤出温度的调整、验证，使挤出温度控制在最佳塑化温度区间内。一般冬天的工艺温度设定值要高于夏天；开机起步阶段可适当提高工艺温度（应注意观察螺杆头部或机脖处物料的塑化状态，挤出时绝缘料外观应呈透明状、表面光亮、易拉伸；内、外屏蔽料挤出时表面光洁、塑化良好和均匀、易拉伸），主机稳定运行一段时间后，可适当降低工艺设定温度；不同批次的原材料交接生产时，应注意观察主机电流、熔压及线芯外观质量等情况，若挤塑机主机转速未变，而主机电流及熔压升高，可适当提高挤出温度，反之可适当降低挤出温度；挤塑机主机转速不宜过低或过高，主机转速过低螺杆转速较慢，剪切力小，摩擦发热不足，容易形成冷胶，反之当主机转速过高时，冷却困难，料温过高，容易产生预交联疙瘩；换模后，应快速用专用装置顶住模芯并引导胶料排出，防止停机过长，形成死胶；生产前应对设备进行认真清理、检查，确保设备干净完好；生产中应认真做好各项生产工艺及问题情况的记录，生产后认真分析、总结，采取相应措施。针对绝缘线芯表面产生连续性的小疙瘩现象（多为材料焦烧），首先应适当降低生产速度，然后快速对挤塑机或硫化管道的加热冷却系统进行检查。如果是挤塑机加热冷却系统存在问题（或停机过长造成材料焦烧），应停机全面清理挤塑机；如果是硫化管道加热冷却系统存在问题，短时间内排除故障，可继续开机，如果较长时间不能排除问题，应停机进行全面检查。
２．２．５环境要求
ＣＣＶ生产线对生产环境要求较高，应保持生产环境干净整洁。加料房应配备除尘净化装置；屏蔽料与绝缘料应单独隔开放置；吸料管插入到原材料中后，应将内包装塑料薄膜口收紧覆盖胶料后再吸料，避免空气中的尘埃、杂质等落入原材料中；插入吸料管时应小心，避免将内包装薄膜戳破。
３结束语
本文对中压交联电缆绝缘线芯疙瘩的类型、表现、产生原因等方面进行了详细介绍和分析，并提出了相应的解决措施，这些措施在实际生产中获得了较好的效果，但因各生产厂家实际情况有所差别，还需因地制宜。本文所述仅供参考。
作者：肖尚浩 胡春宇 赖永超 沈军 李业进 单位：安徽华能电缆集团有限公司